桥梁维修加固质量检验评定标准
2016年6月
桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
前 言
我公司长期从事桥梁检测及维修加固项目，当前国内并无相关规范及根据检测结果，部分桥梁在本次改造工程中需进行维修或加固，而加固方案中涉及到多种新材料和新技术的应用，现行标准《 公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1-2004）缺乏对此类工程的质量检验评定标准。为提高桥梁加固工程的质量，使采用新技术的桥梁加固工程质量检验有据可依，特编制本标准。
在编制过程中，我公司查阅了大量相关资料，尽量与其它相关规范相协调，并充分考虑本标准的可操作性。本标准共9 章，主要内容包括目前桥梁加固中应用较多的新材料和新技术。
本标准在使用过程中,应得到业主、监理单位的认可后方可使用。
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目录
1. 总则 ..................................................... 1 2. 混凝土表层缺陷修补质量评定 ................................ 6 3. 混凝土植筋质量评定 ....................................... 9 4. 混凝土裂缝修补质量评定 ................................... 11 5. 碳纤维加固混凝土工程 ..................................... 14 6. 粘贴钢板加固混凝土工程 ................................... 18 7. 粘贴钢板条加固混凝土工程 ................................. 21 8. 支座更换工程 ............................................ 24 9. 伸缩装置更换 ............................................ 29
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1. 总则
1.0.1 目的
采用新材料、新工艺的桥梁加固方法己在桥梁加固工程中广泛应用。为了我给全国桥梁加固工程提供质量检验评定方法，提高我国桥梁加固工程质量，制定本标准。 1.0.2 适应范围
本标准目前包括混凝土结构外贴碳纤维、外贴钢板、外贴钢板条及“低压慢注法”修补裂缝的质量标准，是检验桥梁加固工程质量的标准尺度。
本标准适用于我公司施工的公路工程质量监督部门对工程质量的检查鉴定、监理工程师对工程质量的抽查认定、施工单位自检，是桥梁加固工程竣工验收的质量评定依据。 1.0.3 分项工程评分方法 （1）基本要求检查
分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料四个部分，只有在其使用的材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，才能对分项工程质量进行检验评定。
各分项工程所列基本要求，对施工质量优劣具有关键作用，应按基本要求对工程进行认真检查，经检查不符合基本要求规定时，不得进行工程质量的检验和评定。
分项工程的实测项目分值之和为100 分，外观缺陷或资料不全时，须予扣分。
分项工程评分＝实测项目中各检查项目得分之和-外观缺陷扣分-资料不全扣分
质量保证资料扣分按《 公路工程质量检验评定标准》 （JTG F80/1- 2004 ）总则中规定执行。
（2）实测项目是对规定检查项目采用现场抽样方法，按照规定频率和下列计分方法对分项工程的施工质量直接进行检测评分。检查项目除按数理统计方法评定的项目以外，均应按单点（组）测定值是否符合标准要求进行评定，并按合格率计分。
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检查项目合格率（%）=
设施的优、良、合格单元数100%
总检查单元数（3）外观鉴定是通过对工程表观状况逐项进行检查，如发现外观缺陷，应进行减分。对于较严重的外观缺陷，施工单位应采取措施进行整修处理。
3.2 工程质量评分 3.2.1 分项工程质量评分
分项工程质量检验内容包括基本要求、实测项目、外观鉴定和质量保证资料四个部分。只有在其使用的原材料、半成品、成品及施工工艺符合基本要求的规定，且无严重外观缺陷和质量保证资料真实并基本齐全时，才能对分项工程质量进行检验评定。
涉及结构安全和使用功能的重要实测项目为关键项目(在文中以“△”标识)，其合格率不得低于90%(属于工厂加工制造的桥梁金属构件不低于95%)，且检测值不得超过规定极值，否则必须进行返工处理。
实测项目的规定极值是指任一单个检测值都不能突破的极限值，不符合要求时该实测项目为不合格。
采用附录B至附录I所列方法进行评定的关键项目，不符合要求时则该分项工程评为不合格。
分项工程的评分值满分为100分，按实测项目采用加权平均法计算。存在外观缺陷或资料不全时，须予减分。
Σ[检查项目得分×权值] 分项工程得分=---------------------------- Σ检查项目权值
分项工程评分值=分项工程得分—外观缺陷减分—资料不全减分 （1）基本要求检查
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分项工程所列基本要求，对施工质量优劣具有关键作用，应按基本要求对工程进行认真检查。经检查不符合基本要求规定时，不得进行工程质量的检验和评定。 （2）实测项目计分
对规定检查项目采用现场抽样方法，按照规定频率和下列计分方法对分项工程的施工质量直接进行检测计分。
检查项目除按数理统计方法评定的项目以外，均应按单点(组)测定值是否符合标准要求进行评定，并按合格率计分。
检查合格的点（组）数 检查项目合格率（%）
=--------------------------------------------
该检查项目的全问检查点（组）数
检查项目得分=检查项目合格率×100 3) 外观缺陷减分
对工程外表状况应逐项进行全面检查，如发现外观缺陷，应进行减分。对于较严重的外观缺陷，施工单位须采取措施进行整修处理。 4) 资料不全减分
分项工程的施工资料和图表残缺，缺乏最基本的数据，或有伪造涂改者，不予检验和评定。资料不全者应予减分，减分幅度可按本标准3.3.4条所列各款逐款检查，视资料不全情况，每款减1~3分。 3.2.2 分部工程和单位工程质量评分
附录A所列分项工程和分部工程区分为一般工程和主要(主体)工程，分别给以1和2的权值。进行分部工程和单位工程评分时，采用加权平均值计算法确定相应的评分值。
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Σ[分项（分部）工程评分值×相应权值] 分部(单位)工程评分值值=
---------------------------------------------
Σ分项（分部）工程权值
3.2.3 合同段和建设项目工程质量评分
合同段和建设项目工程质量评分值按《公路工程竣(交)工验收办法》计算。
3.2.4 质量保证资料
施工单位应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自查数据等质量保证资料，并进行整理分析，负责提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。工程监理单位负责提交齐全、真实和系统的监理资料。质量保证资料应包括以下六个方面：
1) 所用原材料、半成品和成品质量检验结果： 2) 材料配比、拌和加工控制检验和试验数据；
3) 地基处理、隐蔽工程施工记录和大桥、隧道施工监控资料； 4) 各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表； 5) 施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析；
6) 施工过程中如发生质量事故，经处理补救后，达到设计要求的认可证明文件等。
3.3 工程质量等级评定 3.3.1 分项工程质量等级评定
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分项工程评分值不小于75分者为合格；小于75分者为不合格；机电工程、属于工厂加工制造的桥梁金属构件不小于90分者为合格，小于90分者为不合格。
评定为不合格的分项工程，经加固、补强或返工、调测，满足设计要求后，可以重新评定其质量等级，但计算分部工程评分值时按其复评分值的90%计算。
3.3.2 分部工程质量等级评定
所属各分项工程全部合格，则该分部工程评为合格；所属任一分项工程不合格，则该分部工程为不合格。
3.3.3 单位工程质量等级评定
所属各分部工程全部合格，则该单位工程评为合格；所属任一分部工程不合格，则该单位工程为不合格。
3.3.4 合同段和建设项目质量等级评定
合同段和建设项目所含单位工程全部合格，其工程质量等级为合格：所属任一单位工程不合格，则合同段和建设项目为不合格。
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2. 混凝土表层缺陷修补质量评定
2.1一般规定
2.1.1混凝土缺陷修补施工应严格按照施工图设计、施工规范有关技术操作规程、批准的施工工艺、方案和监理程序要求进行； 2.1.2对存在缺陷的混凝土，应将劣质蜕变的混凝土清除干净，并保证清理面无浮渣、粉尘、油污等；
2.1.3混凝土缺损部位宜采用混凝土环氧修补砂浆进行修补，但对于混凝土缺失严2.1.4重部位可采用高标号（C60）干硬性混凝土或微膨胀混凝土进行修补；
2.1.5混凝土表面缺陷深度超过10cm，缺陷面积超过10cm×10cm时，应将修补部位表面凿成方波状或锯齿状，且凿至坚硬密实基层； 2.1.6对于缺失严重部位修补时应根据需要设置模板+，模板应保证材料固化前不得下沉和脱落，侧面不得出现漏浆情况，填补施工时应注意振捣密实；
2.1.7夏季应搭设凉棚，避免阳光照射，冬季应加温保暖，一般养护温度20℃±5℃；
2.1.8养护时间，夏季不少于2天，冬季不少于7天，养护期间，不应遭受其他冲击；
2.1.9养生措施应根据所用材料正确选取；
2.1.10大方量修补混凝土时，混凝土未达到50%时不得脱模。
2.2实测项目
干硬性混凝土（微膨胀混凝土）修补缺陷实测项目
项次 1 2 3 检查项目 混凝土抗压强度 混凝土表面处理 新旧材料结合规定值或允许偏差 合格标准内 检查方法和频率 按JTG F80-2004评定 100% 目测：30% .6.
规定分 35 25 15 表面坚实、无松散、目测：敲击法油污 无裂缝 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
状况 4 5 表面平顺 钢筋 无明显凹凸，±2mm 钢筋表面无锈层
环氧砂浆修补混凝土表面缺陷实测项目 项次 1 检查项目 基液的厚度 涂抹修2 补砂浆厚度 3 砂浆抗压强度 顶面涂抹 斜立面涂抹 平面均匀涂抹 规定值或允许偏差 薄而均匀，覆盖率100％ 底层0.5～1.0cm 每层不超过1.0～1.5cm 厚度不超过0.5～1.0cm 厚度0.5cm为宜 超过0.5cm可分层涂抹 厚度0.3～0.5cm 69MPa 参照JTG F80-2004评定 100％ 目测：30％ 目测：用直尺，30％ 目测：100％ 目测：100% 30 20 10 10 10 5 每300～500mm 尺量一处 15 检查方法和频率 规定分 目测：用直尺30% 目测：100% 15 10 4 混凝土表面处理 5 6 7 新老混凝土结合状况 表面平顺 钢筋除锈 表面坚实，无疏松物，目测：锤击法，无油污 无裂缝 无明显凹凸，±2mm 钢筋表面无锈层 与原结构相近 8 箱外修补表面颜.7.
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色
2.3外观鉴定
2.3.1涂抹砂浆时表面若出现气泡则必须刺破。缺陷修补表面平整、光洁，不符合要求扣1～2分。
2.3.2混凝土缺陷修补充分养生，无裂缝，不符合要求扣3～5分。 2.3.3若修补部分出现裂缝，应凿除重新修补。
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3. 混凝土植筋质量评定
3.1 一般规定
3.1.1 钻孔宜用电锤成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。
3.1.2钻孔定位要尽量避开原结构钢筋, 钻孔时遇到结构钢筋时可适当移位，最大不超过5㎝；
3.1.3 钻孔直径为(d+4—d+8)mm，d 为钢筋直径。
3.1.4 钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后，用内压缩空气及毛刷等将孔内灰尘清理干净，植筋前应将孔口临时封闭。
3.1.5 植筋前孔内应保持干燥，混凝土含水量不得超过5 ％或设计要求。
3.1.6 钢筋表面的铁锈、油污应清除干净。
3.1.7 应配料准确，拌和均匀，并不得棍入水、灰尘或其它杂质。搅拌时避免混入空气形成气泡。
3.1.8 植筋胶混合后超过可操作时间，应禁止使用。
3.1.9 施工现场温度低于5 ℃时应使用适用于低温条件下的特殊粘结剂或采取加温处理措施，如果气温长期低于5 ℃ ，应暂时停止施工。 3.1.10 植筋应保证孔内植筋胶填充饱满。
3.1.11 植筋胶固化前不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植筋。 3．2 基本要求
3.2.1胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。
9.2.2胶结剂性能指标应满足表9.2.2. 规定和设计要求：
表9.2.2 胶结剂性能指标 基本性能项目 粘结性能 拉拔强度（MPa） 可操作时间（min）* 工艺性能 适用温度（℃） 混合后初粘度* .9.
规定指标 不小于植入钢〉30 5—40 40—80 试验方法 JGJ45—2004附ASTMD —24 ASTMD —23 筋的屈服强度 录A 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
注：*对于无拌合要求的植筋胶可不作要求。
3．2．3 植筋胶同一生产厂家、统一批号、统一交货状态，每200kg为一个检验批，不足200kg按200kg计；对于没有拌合要求的小包装产品，每植10000根钢筋检验一次。
3．2．4 植入钢筋的外露长度应保证钢筋搭接满足有关规范的要求。 3．2．5 钻孔不得切断原结构钢筋，空深应满足设计要求，如不得已必须切断元结构钢筋，应采取有效的处治措施。
3．2．6 植筋平面位置应满足设计要求，当钢筋位置需要调整，不能满足设计要求或 3 . 3 实测项目
表9 . 3 植筋工程实测项目 序号 1 2 3 4 5 检查项目 钢筋植入深度 清孔情况 锚孔位置 锚孔公差 锚孔垂直度 规定值或允许偏差 求 不得有残留灰尘 20mm 或设计要求 ≤lmm ≤5º 检查方法和频率 规定值 30 25 20 15 10 ≥15d 或设计要检查成孔深度，用尺量，检查100 % 用毛刷、压缩空气，目测，抽样10 % 抽样20 % ，用尺量 抽样20 % ，用尺量 抽样10 % ，用尺量 3．4 外观鉴定
3.4.1有废孔时，视情况扣3 一5 分。
3.4.2植筋排列整齐有序，均垂直于混凝土表面，不符合要求扣1～2分。
3.4.3混凝土不得有大块缺损，不符合要求扣3～5分。
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4. 混凝土裂缝修补质量评定
4.1 一般规定
4.1.1灌缝胶的主剂、硬化剂应配料准确，拌和均匀。如果胶混合后放置时间超过了可使用时限，应禁止使用。
4.1.2 清除裂缝表面的灰尘、浮浆、松散层等污物，将裂缝两侧各30mm擦拭干净并保持干燥。
4.1.3 注入座的注入孔应正对裂缝，裂缝分岔处应设置注入座。注入座不宜少于3 个/m 。
4.1.4 用封口胶沿裂缝每侧密封25mm宽，厚度应≥3mm ，宜一次完成，尽量避免反复涂抹。
4.1.5 注入材料固化后，应敲去注入器，必要时将封口胶补平或打磨平整。
4.1.6 灌缝胶内不得混入水、灰尘或其它杂质。
4.1.7 除非采用可在水下使用的灌缝胶，否则灌缝前裂缝内不得有水。 4.1.8 注入器的连接端应牢固的安装在注入座上，若注入器内胶体全部注入裂缝，说明该处裂缝未注满，应进行补灌，直至注满为止。 4.1.9 施工过程中应保证注入器始终处于压力状态。 4.2 基本要求
4.2.1 所采用灌缝胶的主剂、硬化剂及注入器等应符合现行国家材料标准的规定和设计要求，并附有厂家提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样合格后方可使用。灌缝胶性能应满足表4.2.1 要求。
表3.2.1灌缝胶性能指标基本性能项目 基本性能项目 胶体性能 粘结性能 正拉粘结强度 且不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值 抗拉强度指标 .11.
规定指标 ≥40 ≥18 试验方法 GB/T 2569—1995 GB/T 2568—1995 压缩强度（MPa） 拉伸强度（MPa） 《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》 （CECS146：2003）附录A 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
工艺性能
可操作时间（min） 适用温度（℃） ≥60（≥5℃时） 5—40 4.2.2 灌缝胶每kg 实测项目同一生产厂家、统一批号、统一交货状态，每100kg为一个检验批，不足100kg按100kg计； 4.3 实测项目 见表3 . 3
表3 . 3混凝土裂缝修补实测项目（低压慢注法）
项次 检查项目 规定值或允许偏差 每100m缝长检查1处，1 注浆密实度 按设计 要求 钻心取样 单位工程不少于3处且不多于20处 雷达或超声波检测 注：注浆密实度的记分方法如下：
不合格率=不合格数／所有检测点数×100 %
本项得分＝100-不合格率× 100×6
雷达或超声波检测方法如下：如雷达或超声波检测判断裂缝修补饱满，则该检测点判定为合格，如雷达或超声波检测判断裂缝修补不饱满，则该检测点判定为不合格，如雷达或超声波检测数据不能准确判断裂缝修补情况，则可采用钻芯取样，也可更换检测点，但钻芯取样不得少于3 处。
钻芯取样、雷达或超声波检测任选一种，当裂缝较多时，建议采用雷达或超声波检测。 3 . 4 外观鉴定
每10m缝长检查一处 100 检查方法和频率 规定分数 .12.
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固化后，注入器和注入座、封口胶应清理干净，表面平整，不满足每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。 3 . 5 术语
低压慢注法灌注器自动将修复材料注入混凝土裂缝，过程中保持0.3MPa 左右的恒定低压。
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5. 碳纤维加固混凝土工程
5.1 一般规定
5.1.1 加固混凝土结构构件的结合面应满足以下要求：
1. 混凝土构件的粘合面有污物时，应先用非金属砂干法喷砂吹除，或用硬毛刷粘高效洗涤剂刷除表面油垢。当混凝土表面有的松散层，则应先刮除，用清洁压缩空气吹掉灰尘和颗粒，对粘合面进行打磨，除去表层，直至露出新面，并用无油压缩空气吹除粉粒。待完全干燥后用丙酮擦拭表面。
2. 如混凝土表面较为干净，则可直接对粘合面打磨，去掉表层，用压缩空气除去粉尘或用清水冲洗干净，待完全干燥后用丙酮擦拭表面即可。
3. 对新混凝土粘合面，由于水泥水化时生成的Ca ( OH ) 2 碱性很强，须先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再用硬毛刷沾洗涤剂刷洗表面，然后用稀盐酸涂刷至表面起泡为止，20 分钟后用水洗净。
4. 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的棍凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
5. 碳纤维缠绕构件粘贴时，若补强构件有尖锐隅角，须将隅角磨成圆弧，以免粘贴后造成应力集中而降低补强效果；补强的构件存有凹角时，则需使用环氧树脂砂浆修整，使其平整；若面层上有孔隙、蜂窝，要用不低于被补强混凝土强度的环氧树脂砂浆进行修补；露筋部分要做防锈处理。
5.1.2 底胶、整平胶、粘结胶应配料准确，拌和均匀，井不得混入水、灰尘或其它杂质。如果胶混合后放置时间超过了使用时限，应禁止使用。
5.1.3 底胶应均匀涂抹于混凝土表面，厚度不宜超过4mm ，不得有漏刷、气泡。如底胶硬化后有凸起部位时，应打磨平整并清理干净。 5.1.4 粘贴碳纤维布时，应在碳纤维表面沿同一方向反复滚压至胶料渗出碳纤维布表面，以除去气泡使碳纤维布充分浸润胶料。 5.1.5 当工作环境可能导致构件表面落灰或沾附水分时，应当采取防护措施，施工现场严禁火源。
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5.1.6 施工时的现场温度应不低于SOC ，当气温低于5 ℃ 时应使用适用于低温条件下的特殊粘结剂或采取加温处理措施；如果气温长期低于SOC ，应暂时停止施工。
5.1.7 必要时按《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》 ( CECS 146 : 2003 ）附录B 方法对施工质量进行现场抽样检查。 5.2 基本要求
5.2.1 碳纤维和碳纤维加固用底胶、整平胶、粘结胶应符合现行国家材料标准的规定和设计要求，并附有厂家提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样合格后方可使用。
5.2.2 碳纤维布的力学性能指标应满足设计要求，其中抗拉强度标准值、弹性模量、极限延伸率三项指标必须满足下表要求。
表5.2.2 碳纤维布力学性能指标 项目 抗拉强度标准值（MPa ) 弹性模量（MPa ) 极限延伸率（% ) 规定指标 ≥3000 和设计要求 ≥2.1×105 ≥1.5 5.2.3 底胶、整平胶性能指标应满足下表规定和设计要求
表5.2.4 底胶、整平胶的性能指标 项 目 正拉粘结强度( MPa ) 性能指标 不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值 试验方法 《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146： 2003 ) 附录A 5.2.4粘接胶性能指标应满足下表规定和设计要求
表5.2.4 粘接胶性指标 基本性能项目 规定指标 试验方法 GB/T 2569—1995 GB/T 2568—1995 GB/T 2568—1995 GB 7124—86 压缩强度（MPa） 满足《 碳纤维片材胶拉伸强度（MPa） 加固混凝土结构技体 性弹性模量（MPa） 术规程》（CECS146：能拉伸剪切强度2003 ) 附录A的规 (MPa) 定和设计要求 .15.
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粘正拉粘结强度能结( MPa ) 性 不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值 5 ℃ 时，> 60 5-40 < 5000 《 碳纤维片材加固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A ASTM D—24 ASTM D—23 工可操作时间（min） 艺性适用温度（℃） 能混和后初粘度
5.3 实测项目 见表5.3
（cps） 5.2.5 碳纤维布的力学性能指标参照GB/T3354—1999 《 定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法》 测定。碳纤维布和胶体每200m2 制作一组试件，不足200 m2 按200 m2 计。
5.2.6 碳纤维工程施工前，混凝土表面不得有水渍或灰尘，并不得有较尖锐或较高的突起。
5.2.7 碳纤维布与混凝土之间应粘结紧密，当出现空鼓等粘贴不密实的现象时，应将粘结树脂注射进空鼓部位以补救，单个空鼓面积＜1000mm2 充胶修复；≥ 1000mm2 割除修补；如果有效粘贴面积低于总粘贴面积的95％则粘结无效，应重新施工。碳纤维应平整顺直，不应有物理划痕。
5.2.8 碳纤维施工后24 小时内，应防止雨淋或风沙、灰尘的污染；
表5.3 碳纤维加固混凝土工程实测项目
项次 1 检查项目 碳纤维布尺寸（mm） 平整度（mm） 碳纤维有效粘贴面积（mm） 规定值或允许偏差 -2 检查方法和频率 尺量，全部 用5Ocm 直尺，每2 2 个粘贝占面检查6 尺 3 ≥95 % 敲击，全部 3O 20 规定分 20 .16.
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4 5
位置（mm） 沿纤维方向搭接长度（mm） 1O ≥100 尺量，抽样20 % 尺量，抽样20 % 15 15 5.4 外观鉴定
最外层碳纤维布表面的粘贴胶涂抹均匀，不均匀每处扣0.5 分，扣满5 分止。
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6. 粘贴钢板加固混凝土工程
6.1 一般规定
6.1.1 混凝土补强加固面应打磨平整，用钢丝刷刷毛再用压缩空气清除浮尘或用喷砂技术处理表面。对混凝土表面出现剥落、疏松、蜂窝和腐蚀等劣化现象的部位应剔除，对较大而积的劣质层，在剔除后应用聚合物水泥砂浆修复平整。粘贴前用丙酮擦洗干净。 6.1.2 对新混凝土粘合面，应在表面清理后用稀盐酸涂刷至表面 起泡为止，20 分钟后用清水洗净。
6.1.3 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的混凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
6.1.4 钢板粘贴面应先除锈、打毛，使表面露出光泽，用丙酮擦净后，随即安装。
6.1.5 胶粘剂配制应按设计配合比或材料配合比要求进行。搅拌用的搅拌棒可采用金属、竹木或玻璃棒，对小量配制可使用直形棒，若配量大，宜在棒的下端附设搅拌叶，使搅拌均匀。配制容器与搅拌棒在使用前必须千燥，要保证无灰尘、水迹与油污。4 . 6.1.6 应根据设计要求在安装锚固螺栓的位置钻孔，然后用压缩空气或高压水枪清孔，填入环氧树脂胶泥，插入膨胀螺栓，环氧树脂胶泥达到强度后方可安装钢板。
6.1.7 对钢板粘贴面进行处理前，应在钢板上对应锚固螺栓的位置钻孔，并按设计要求设置灌注孔和排气孔，钢板钻孔可采用梅花形布置。钢板周围用环氧砂浆或专用材料密封，以防止灌注时渗漏。 6.1.8 灌注应由下往上顺序进行，灌注压力应不小于设计要求。
6.2基本要求
6.2.1钢板、锚固螺栓和胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。
6.2.2 胶结剂性能指标应满足表6.2.2 规定和设计要求：
表6.2.2 基本性能项目 基本性能指标 规定指标 .18.
试验方法 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
压缩强度（MPa） 拉伸强度（MPa） 胶体性能 弹性模量（MPa） 拉伸剪切强度（MPa） 《 碳纤维片材加粘结性能 正拉粘结强度（MPa） 不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值 固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A 可操作时间（min） 工艺性能 适用温度（℃） 混合后初粘度（cps） 6.2.3 胶粘剂每100kg 检测一次，不足100kg 按100kg 计。 6.2.4 按设计要求对加固构件的裂缝进行灌缝或封闭处理。 6.2.5 钢板间的焊缝应与混凝土构件裂缝走向垂直，顺裂缝方向 不得有焊缝。
6.2.6 钢板安装时，应在锚固螺栓上先安装垫片，以保证钢板与混凝土之间的间隙满足设计要求。 6.2.7 钢板防腐应满足设计要求。
6.3实测项目
实测项目祥见表6.3
表6.3粘贴钢板加固混凝土工程实测项目 项次 1 检查项目 规定值或允许偏差 2mm 检查方法和频率 用5Ocm直尺，每钢板平整度 块钢板纵横向检查3 尺 .19.
GB/T 2569—1995 满足设计要求 GB/T 2568—1995 GB 7124—86 5 ℃ 时，> 60 5-40 < 5000 ASTMD—24 ASTMD—23 规定分 10 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
2 混凝土表面平整度 钢板有效粘贴面积 钢板尺寸 钢板厚度 钢板粘贴位置 螺栓锚固深度 锚固螺栓间距 用50cm 直尺，每3mm 个粘贴面检查6 尺 ≥95 % 士3mm -0.2mm 士5mm -3mm 士3Omm 敲击 每块钢板纵横向各检查3 尺 每块板检查3 处 抽检20 % 抽检20 % 抽检20 % 20 15 15 10 10 10 10 3 4 5 6 7 8
6.4 外观鉴定
钢板表面应清理干净，防腐层应涂刷均匀，否则每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。
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7. 粘贴钢板条加固混凝土工程
7.1 一般规定
7.1.1 混凝土补强加固面应在粘贴钢板条部位，沿钢板条方向打磨平整，用钢丝刷刷毛再用压缩空气清除浮尘或用喷砂技术处理表面。对混凝土表面出现剥落、疏松、蜂窝和腐蚀等劣化现象的部位应剔除，对较大面积的劣质层，在剔除后应用聚合物水泥砂浆修复平整。粘贴前先用丙酮擦洗干净，然后涂一层环氧树脂基液。
7.1.2 对新混凝土粘合面，应在表面清理后用稀盐酸涂刷至表面起20 分钟后用清水洗净。
7.1.3 对于湿度较大的混凝土构件或龄期在三个月内的混凝土构件，除满足上述要求外，还需进行人工干燥处理。
7.1.4 钢板条粘贴面应先除锈、打毛，使表面露出光泽，用丙酮擦洗干净。根据设计或材料要求，在粘贴面先刷一层环氧树脂基液，然后将配制好的胶结剂均匀的铺在钢板条上，用力刮平，将气泡挤出，随后将钢板条贴在混凝土面上，进行加压成型，让多余的胶结剂从钢板条四周挤出，使钢板密贴在混凝土表面。
7.1.5 胶粘剂配制应按设计配合比或材料配合比要求进行。搅拌用的搅拌棒可采用金属、竹木或玻璃棒，对小量配制可使用直形棒，若配量大，宜在棒的下端附设搅拌叶，使搅拌均匀。配制容器与搅拌棒在使用前必须干燥，要保证无灰尘、水迹与油污
7.1.6 应根据设计要求在安装锚固螺栓的位置钻孔，然后用压缩 空气或高压水枪清孔，填入环氧树脂胶泥，打入膨胀螺栓。等环氧树脂胶泥达到强度后方可安装钢板条。
7.1.7 在对钢板条粘贴面进行处理前，应按要求在钢板条上对应锚固螺栓的位置钻孔。 7.2 基本要求
7.2.1 所采用钢板条、锚固螺栓和胶粘剂应符合设计要求和现行国家或行业材料标准的规定，并附有厂家所提供的材料检验合格证明和产品鉴定文件，经抽样检验合格后方可使用。 7.2.2 胶结剂性指标应满足下表规定和设计要求：
表7.2.2胶结剂性能指标
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基本性能指标 压缩强度（MPa） 拉伸强度（MPa） 胶体性能 弹性模量（MPa） 拉伸剪切强度（MPa） 规定指标 试验方法 GB/T 2569—1995 满足设计要求 GB/T 2568—1995 GB 7124—86 《 碳纤维片材加粘结性能 正拉粘结强度（MPa） 不小于被加固混凝土的抗拉强度标准值 固混凝土结构技术规程》（CECS146：2003）附录A 可操作时间（min） 工艺性能 适用温度（℃） 混合后初粘度（cps） 7.2.3 胶粘剂每100kg 检测一次，不足100kg 按100kg 计。 7.2.4 按设计要求对加固构件的裂缝进行灌缝或封闭处理。 7.2.5 钢板条焊缝应打磨平整。
7.2.6 钢板外表面防腐处理应满足设计要求。
7.2.7 加固完成后，桥梁结构不得出现新的裂缝，原裂缝不得加宽
7.3 实测项目
见表7 . 3
表7.3 粘贴钢板条加固混凝土工程 项次 1 2 检查项目 规定值或允许偏差 2mm 3mm .22.
5 ℃ 时，> 60 5-40 < 5000 ASTMD—24 ASTMD—23 检查方法和频率 用5Ocm直尺，每规定分 10 10 钢板条平整度 混凝土表面平整块钢板纵横向检查3 尺 用50cm 直尺，每桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
度 钢板有效粘贴面积 钢板条尺寸 钢板条厚度 钢板条粘贴位置 螺栓锚固深度 锚固螺栓间距 个粘贴面检查6 尺 3 4 5 6 7 8
≥95 % 士3mm -0.2mm 士3mm -3mm 士3Omm 敲击 每块钢板纵横向各检查3 尺 每块板检查3 处 抽检20 % 抽检20 % 抽检20 % 20 15 15 10 10 10 7.4 外观鉴定
钢板表面应清理干净，防腐层应涂刷均匀，否则每处扣0 . 5 分，扣满5 分止。
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8. 支座更换工程
8.1 一般规定
8.1.1 更换支座装置应符合《公路桥涵施工技术规范》（JT/T 327—2000）标准的规定。支座的构造应按设计规定办理。更换安装各种支座时，定位值应通过计算确定。
8.1.2 针对支座及支座板产生的病害，应进行定期检查和保养，对不同病害提出相对的维修更换方案。不同类型的支座，采取相应的检测方法检查其病害。
8.1.3 桥梁支座出现病害时，应依据桥梁支座病害评估标准进行评估（见附录：《支座劣化等级》），制定出相应的解决方案。当确定支座损坏且需更换时，应根据相应病害进行评级，提出可行性实施方案。 8.1.4 更换支座应注意：
a. 施工前要做好全面检查，根据具体情况确定维修加固的范围，依次实施。整体更换支座施工方案，要通过准确的分析计算，配备足够的机械设备和劳动力；
b. 在顶起和落梁的过程中，要由专业人员统一指挥，确保所有被顶的梁体同步上升，同步下降。有条件时应临时封闭交通。
c. 确保施工全过程桥梁结构完整无损，人员和设备绝对安全。认真做好测量、观察记录工作。准确计算原支座和现支座的高度差，确保梁体、桥面支座更换前后标高不变。
d. 支座更换施工应根据不同支座类型的要求进行。
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8.2基本要求
8.2.1 简易支座及橡胶支座的更换
1) 简易支座：在梁底和墩台顶面之间设置垫层支承上部结构，垫层宜用油毛毡，石棉板或铅板等制作，以适应梁端微小的转动与伸缩变形的要求并承受支点荷载。固定的一端，加设套在铁管中的锚钉锚固。锚钉预埋在墩台帽内。为避免主梁端部和墩台混凝土拉裂，宜在支座部位的梁端和墩台顶面布设钢筋网加强。 2) 板式橡胶支座：
a. 橡胶板与梁底和墩台顶之间无须连接。在墩台顶部，应铺设一层砂浆,以保证支座放置平稳，采用橡胶支座可不设固定支座，所有水平力由各个支座均匀分担，必要时可采用不等高的橡胶板调节各支座传递的水平力。支座下设置的支座石应注意顶表面平整，使两端支承垫石水平面尽量处于同一平面，其相对误差≤3mm。避免支座发生偏歪，不均匀受力和脱空现象。
b. 板式橡胶支座主要采用氯丁橡胶或天然橡胶。氯丁橡胶的使用温度不应低于-25℃，天然橡胶不应低于-40℃。橡胶的硬度、压缩弹性模量E、剪切弹性模量G、容许压应力[σ]、容许剪切角的正切[tanγ]等，应参考桥梁的使用级别按现行《公路桥涵施工技术规范》（JT/T 041—2000）的有关规定取用。
c. 活动支座的位移量较大时，应增加橡胶板的厚度。宜在用作活动支座的橡胶板顶面贴一层聚四氟乙烯板，并在聚四氟乙烯板与梁底间垫一块光洁度高的不锈钢薄板。
d. 支座更换前应检查新支座的产品合格证书中相关的技术性能指标，如不符合设计要求不得使用。同时应检查原支座下的支承垫石，混凝土强度，顶面标高，同一片梁两端支承垫石是否处于同一平面，支座中心线同支承垫石的中心线是否相重合。当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座更换应按设计规定处理。
e. 支座与梁板不密贴时应顶升起梁板，采取措施加垫钢板等使支座表面在允许偏差内，与梁板密贴。 3) 盆式橡胶支座：
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a. 盆式橡胶支座更换前应检查更换的支座质量和规格是否符合设计要求，检查装箱清单及合格证。组装时其底面与顶面的钢垫板应埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮痕、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，应排除空气、保持紧密。 b. 活动支座更换安装前宜用丙酮或酒精仔细擦洗相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，保持硅脂清洁。坡道桥注硅脂应注意防滑。
c. 盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓拴接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；现浇梁底部预埋的钢板或滑板，应根据现浇梁浇注时的温度、预应力拉张、混凝土收缩与徐变等对梁长的影响，并设置相对于设计支承中心的预偏值。 8.2.2 钢筋混凝土支座的更换
1) 钢筋混凝土摆柱式支座在梁底与支承垫石之间，上下两端为弧形钢板中间浇40~50号混凝土，柱体内一般按含筋率0.5%左右配置竖向钢筋，同时配置水平钢筋网，承受支座受竖向压力时产生的横向拉力。钢筋混凝土摆柱有损坏露筋的部位用树脂砂浆修补，再用碳铅维布粘贴。更换时对破坏的锚固钢筋植筋处理。
2) 混凝土铰：混凝土铰利用颈缩部分混凝土的双向或三向应力状态而使其承压能力提高，并可沿铰竖向轴线作少量转动。混凝土铰应在铰颈上、下设置足以抵抗横向拉应力的钢筋，铰颈高度应为铰颈宽度的1/2~1/3。铰颈部分应做成顺滑的抛物线形，铰颈两旁可用玛缔脂或沥青材料填塞。
8.2.3 特殊支座的更换（减震支座，拉力支座等）
1) 桥梁减震支座目前通常应用的是铅销橡胶支座及油压减震支座。减震支座的更换应按照《公路工程抗震设计规范》（JT/J 004—89）标准的规定。
a. 铅销橡胶支座采用的是在板式橡胶支座的基础上配置铅销，故减震支座的更换也应遵循《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T 4—93）的标准进行更换。
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b. 油压减震支座在更换前应检查支座有无液体泄露现象。
2) 梁和桥墩盖梁应满足拉力支座的埋设要求，组合桥下部梁式结构上宜设置拉力支座安装台座。拉力支座的上摆锚固构件应在梁预制时埋入，下摆的锚固构件应在桥墩盖梁和组合桥下部梁式结构安装台座施工时埋入，桥墩盖梁、组合桥下部梁式结构安装台座上应预留更换支座时顶梁的位置；支座下支承垫石的设置应满足现行《公路桥涵施工技术规范》要求。 8.2.4 桥梁顶升技术
1) 顶升前应对桥梁进行特殊检查，按基础、墩台、主梁、桥面系和附属工程逐一进行全面检查，并且做好记录和拍照。对基础、墩台的病害先行处治，再处治主梁。需要更换支座的，视桥面系和附属工程的具体情况，决定对桥面系和附属工程予以保留或全部清除；设计有要求时应事先对各桥孔的所有纵向连接予以解除后才可进行支座更换施工。应按照不同支座的分类，制定不同的更换顶升方案 2) 支座顶升：
a. 支座更换前，应根据各桥墩（台）处的地质情况考虑临时受力支承结构。尽量利用承台作为承重基础，如无承台可利用且地质较差时，可设立柱作为顶梁的临时支承结构。
b. 在梁下顶梁处设置顶梁支架并安装上、下横梁，在上、下横梁间或墩台的间隙间（不需设置顶梁横梁时）安装顶梁千斤顶。为使起顶过程中不损伤梁底，在梁底和上横梁接触处用木板垫实，确保接触密合，使横梁不与梁底直接接触。
c. 为准确控制起顶力，保证梁体在安全受力的状况下起顶，起顶前应计算墩柱受力值和模拟计算起梁时的各种受力工况。
d. 对施工平台的要求：1、有足够的承载力和抵抗水平力的能力；2、平台与梁底应保持1.6m-1.7m距离，保证操作人员的操作空间；3、确保作业安全。
e. 试顶加载：顶升装置验收合格后进行试顶加载，顶至主梁脱空2mm时停止，停放数小时进行观察，无任何变化后开始整体顶升。
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f. 顶升全过程必须由专业人员的统一指挥，所有千斤顶必须按事先确定好的行程同步顶升。若台帽、盖梁存在病害，应进行相应的维修处置。
g. 施工时应严格施工程序，确保安全和施工质量，针对施工过程中容易出现的各种问题进行控制。 8.3 实测项目 见表8.1 。
表8.1 支座安装实测项目 规定值项次 检 查 项 目 支座中心与主梁中心线偏位(mm) 支座顺桥向偏位(mm) 支座高程(mm) 支座四4 角高差(mm) 8.4 外观鉴定
支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除不符合要求时必须进行处理，并减1~3分。
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或允许偏差 检查方法和频率 权值 1△ 2 3△ 2 10 ±5 1 2 钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查；每支座 水准仪：每支座 水准仪：每支座 3 2 3 2 承压力≤500km 承压力>500KN 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
9. 伸缩装置更换
9.1 一般规定
1、伸缩装置的更换应符合现行《公路桥梁伸缩装置》（JT/T 327—2004）标准的规定。伸缩装置的构造应按设计规定办理。更换安装各种伸缩装置时，定位值应通过计算决定。
2、更换伸缩装置时梁体温度应测量准确，伸缩体横向高度应符合桥面线形。装设伸缩装置的缝槽应清洁干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，应凿剔平整。宜在接缝伸缩开放状态下现浇混凝土，防止已定位的构件变位，伸缩装置两边的组件及桥面应平顺，无扭曲。 3、目前常用的伸缩装置有锌铁皮伸缩装置、钢板伸缩装置和橡胶伸缩装置等。梳形钢板伸缩装置、板式橡胶伸缩装置，更换前应认真做好伸缩装置部位的清理工作。施工中应加强锚固系统的锚固，防止锚固螺栓松动，螺帽脱落。
4、针对伸缩装置的损坏，认真分析其包括的设计、施工以及使用、管理维护方面原因, 制定维护或更换方案:对因交通量增大，重型车辆增多，车辆的冲击作用加大而造成的伸缩装置损坏，应考虑加强伸缩装置的强度;因材料的磨损以及混凝土桥面板或梁的结合强度不够而造成伸缩装置的损坏，应在原有的设计基础上进行更换。
5、桥面伸缩装置的修补更换工作不宜中断交通，应采用限制交通等措施，一般可考虑半幅施工。 9.2 基本要求
9.2.1 对接式伸缩装置更换
1、填塞对接型伸缩装置，以沥青、木板、沥青油麻絮、橡胶等材料填塞缝隙的构造，因填缝材料老化或部分脱落造成伸缩装置破损,因材料坚固性能差，温度高差大伸缩量大造成损坏．其更换材料按设计要求选择。
2、嵌固对接型（橡胶条型）伸缩装置，易过紧或过松，出现脱落、断裂。这类伸缩装置在季节变化大的地区破坏严重，在更换时应考虑韧
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性高的橡胶材料。对有损坏的构件应更换，出厂的构件质量应符合有关规定及规范要求。
9.2.2 钢制支承式伸缩装置更换
1、钢制支承式伸缩装置所用钢材应符合设计规范。此类伸缩装置在伸缩量大时，防水系统易损坏，更换时，应拆除梳形钢板伸缩装置后再行修补，不可损坏所拆构件。
2、锚固筋或钢板焊接时，严禁点焊。对有损伤的钢板应予以清除并更换新钢板，其规格型号应符合设计要求。锚固筋有损坏的应加接，如损坏严重无法加接时，应补植锚固筋。
3、连接螺栓有损坏或断裂情况时，更换同型号的螺栓予以修补。 9.2.3 橡胶组合剪切式伸缩装置更换
1、橡胶伸缩装置的材料规格，性能应符合设计要求。对于板式橡胶伸缩装置，应有成品解剖检验证明，安装时应根据气温高低，对橡胶伸缩体进行必要的预压缩，气温在5℃以下时，不得进行橡胶伸缩装置更换。
2、橡胶伸缩装置更换时应注意下列事项：
a. 钢筋与螺栓焊接处应加强，脱落损坏应加钢筋焊牢，根据更换时的环境温度调整橡胶伸缩装置宽度，满足设计要求。
b. 更换伸缩装置时，对新老混凝土的结合面应凿毛清洗干净用水泥浆涂刷表面，对于螺栓锚固有损坏的，应在梁端面相应部位按设计要求，用冲击钻孔或开槽，灌入环氧砂浆埋植锚筋。如旧桥面铺装层厚度小于20cm，可凿开梁端部相应部位的面筋，将锚筋直接焊在面筋上。 3、板式橡胶伸缩装置更换。更换拆除原伸缩装置和两侧保护带至桥面板，应注意保护安装预埋件不被损坏，安装无连接预埋件，应补植连接筋。安装型钢宜选在一天中温差变化最小的时间段内，安装宽度根据设计及相关计算得出。进行混凝土浇筑时，防止混凝土进入梁缝及螺母孔内。
9.2.4 模数支承式伸缩装置更换
1、由异形钢梁与单元橡胶密封带组合而成的称为模数式伸缩装置，适用于伸缩量较大的桥梁工程。
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2、伸缩装置应在工厂进行组装。组装钢构件应进行有效防护处理，吊装位置应用明显颜色标明，出厂时应附带有效的产品质量合格证明文件。
3、新伸缩装置运输中应避免阳光直接爆晒、雨淋、雪浸．保持清洁防止变形，不与其他物质接触，注意防火。
4、对原损坏的伸缩装置予以清除，不可损坏桥面层结构及锚固筋。 5、伸缩装置更换安装时注意事项：
a. 按照设计核对预留槽尺寸。预埋锚固筋有损坏，不符合设计要求的应首先处理，补植锚固筋，满足设计要求后方可安装伸缩装置。 b. 新伸缩装置安装之前，应按照安装时气温，调整安装时逢宽的定值。安装时，伸缩装置顶面标高与桥面标高相吻合。
c. 浇筑混凝土前应把旧混凝土面凿毛，混凝土标号根据原桥伸缩装置的混凝土标号决定。新装伸缩装置两侧混凝土强度应在达到设计要求后，方可开放交通。
9.2.5 无缝式伸缩装置更换（暗缝型）
无缝式伸缩装置的防水性和路面整体性较好，伸缩量大的桥梁不宜采用无缝式伸缩装置。对此类伸缩装置更换，应拆除面层的粘弹塑性复合材料，再进行内部构件更换，材料构件应符合设计要求。 9.2.6 其他规定
1、对锚固钢筋补植的方法与要求：
在梁板上破坏无法连接的锚筋，应按相关规范要求补植新锚筋。 2、其他伸缩装置的更换：
a. 根据气温确定计算新伸缩装置在安装时的工作宽度,保证安全使用。安装型钢的放线时间，应选择在一天中温差变化最小的时间段内； b. 要满足新伸缩装置的安装连接要求。凡是桥面板（梁）上锚固预埋件缺损的地方，应打孔补植连接锚筋；
c. 在安装焊接时，应保证连接筋与锚筋的有效搭接长度，严禁点焊连接；
d. 在浇筑混凝土前，应在梁缝间安装硬塑料泡沫板，以避免混凝土流入缝内；浇筑保护带混凝土时，应保证伸缩装置型钢下部和后部完全充满；
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e. 使用泥混凝土，强度应符合设计要求；保护带宜采用钢纤维混凝土以增强整体强度。混凝土应具有早强性能，以减少封闭交通时间 9.3实测项目 见表9.1 。
9.1 伸缩缝安装实测项目 项次 1 2△ 3△ 检 查 项规定值或允许 目 长度(mm) 缝宽(mm) 与桥面高差(mm) 偏差 符合设计要求 符合设计要求 2 检查方法和频率 尺量：每道 尺量：每道2处 尺量：每侧3~7处 权值 2 3 3 4 纵坡(％) 水准仪：测量纵向锚固混凝一般 ±0.3 土端部3处 水准仪：沿纵向测伸缩缝两大型 ±0.2 侧3处 3 3m直尺：每道 2 (mm) 注：项次2应按安装时气温折算。
9.4 外观鉴定
5 横向平整度1 伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象，不符合要求时必须进行整修，并减1~3分。
11章 条文说明
11.1 支座更换条文说明
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8.1 一般规定
1、支座的作用及形式：
桥梁支座更换基于以下原则进行：将上部结构承受的载荷顺利、安全地传递到桥梁墩台，保证上部结构在支座处能自由变形，适应上部结构由于载荷、温度变化、混凝土收缩等产生的水平位移和转角，使上部结构的实际受力情况符合设计要求。
桥梁支座更换，可以分为简易支座、橡胶支座、钢筋混凝土支座以及特殊功能支座。
2、针对桥梁支座的检测应包括： a. 支座垫层的油毡是否老化破裂；
b. 钢板滑动支座和弧形支座是否干涩、锈蚀；
c. 摆柱支座各部件对应位置是否正确，受力是否均匀，钢筋混凝土立柱是否损坏；
d. 橡胶支座是否老化、变形，位置是否正确；
e. 滑动钢盆支座的固定螺栓是否无剪断损坏、螺母有无松动； f. 活动支座是否灵活，实际位移是否正确。 3、桥梁支座的损坏及产生原因主要包括： a. 支座本身的损坏
1油毛毡支座因损坏（如破裂、掉落、酥烂等）而失去作用； ○
2切线弧形支座滑动面、滚动面因生锈而不能自由转动； ○
3摆柱式支座的混凝土摆柱脱落露筋或出现其他异常情况； ○
4支座的滑动面不平整、轴承有裂纹、切口，滚轴有偏移和下降； ○
5支座螺母松动或螺栓脱落； ○
6钢辊轴支座辊轴（或摇轴）的实际纵向位移偏大或发生横向位移； ○
7橡胶支座出现橡胶老化、变质，使梁体失去自由伸缩能力。 ○
b. 支座板损坏：
1桥梁支座座板翘起，扭曲或者断裂； ○
2桥梁支座的座板贴角焊缝开裂； ○
3桥梁支座板混凝土压坏、剥离、掉角等。 ○
c. 桥梁支座损坏原因：
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1设计缺乏考虑：支座形式的选定、布置，及材料选定错误，支座支○
承垫石补强钢筋不足，对螺栓、螺母等的脱落考虑不足；
2施工缺陷：不按要求施工，支座边缘距离不够，铸件等材料的质量○
较差，金属支座油漆、防腐防锈处理不可靠，砂浆填充不可靠或水泥砂浆强度不足；
3维修、养护、管理不善：滑动面、滚动面夹杂尘埃、异物，因放水、○
排水装置的缺陷支座处漏、溢水造成支座锈蚀，螺母、螺栓松动、脱落而没有及时修理；
d其他因素：桥台、桥墩产生的不均匀沉陷、倾斜与水平变位以及上○
部结构位移而影响支座的正常使用。
d. 桥梁支座病害评估欧洲标准化委员会167技术委员会颁布的结构物支座标准草案第12部分对桥梁支座的检查和养护内容作了规定；铁道部为保证铁路桥梁的运营安全，针对桥梁支座的日常养护和维修，为评定支座的性能制定了铁道行业标准《铁路桥隧建筑物劣化评定标准·支座》（TB 2820.3－1997）以此作为评定桥梁支座的性能劣化状态并作为采取养护维修措施的依据。据此参照支座分类制定公路桥梁支座更换评估标准，见附录《支座劣化等级》。 4、支座更换注意事项：
a. 施工前做好全面检查，根据具体情况确定维修加固的范围，通过准确的分析和计算，配备足够的机械设备和劳动力，制定和实施更换支座施工方案。
b. 认真做好测量、观察记录工作。准确计算出原支座和现支座的高度差。
c. 支座安装前应通过质量检测，按照不同类型支座的相关要求进行施工。
8.2 简易支座及橡胶支座的更换
1、简易支座。简易支座仅适于跨度10m以下的梁桥和4m以下的板桥。 2、板式橡胶支座
a. 板式橡胶支座是仅用一块橡胶板做成的适用于中、小跨度桥梁的一种简单橡胶支座，主要利用橡胶的不均匀弹性压缩适应转角，利用其剪切变形适应水平位移。
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b. 因橡胶与钢或混凝土之间的摩阻力(摩擦系数0.25~0.40)橡胶板与梁底和墩台顶之间一般无须连接。在墩台顶部铺设一层砂浆保证支座放置平稳，采用橡胶支座可不设固定支座，所有水平力由各个支座均匀分担，必要时可采用不等高的橡胶板调节各支座传递的水平力。 c. 无加劲层的纯橡胶支座容许压应力约为3000kPa，常用的板式橡胶支座都用几层薄钢板或钢丝网作为加劲层。橡胶片间的加劲层起阻止橡胶片侧向膨胀的作用，其抗压容许应力可达到8~10MPa，加劲物对橡胶板的转动变形和剪切变形几乎无影响。加劲板式橡胶支座的承载能力可达2000-8000kN。 d. 板式橡胶支座的更换
1更换前应检查新支座产品合格证书中相关的技术性能指标，不符合○
设计要求的不得使用。
2检查原支座下的支承垫石应无损坏，表面平整，同一片梁两端支承○
垫石处于同一平面内，其相对误差≤3mm，避免发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。
3清理墩、台支座垫石，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符○合设计要求。
4将确定的支座中心位置标在支承垫石和橡胶支座上，准确安放橡胶○
支座，使支座中心线同支承垫石中心线重合。
5墩、台两端标高不同或顺桥向有纵坡时，应按设计规定进行支座更○换。
2、盆式橡胶支座
a. 盆式橡胶支座将橡胶板置于圆形钢盆内加强橡胶。橡胶在受压后的变形受钢盆的约束,处于三向受压状态，钢盆不破坏橡胶就不会丧失承载力。橡胶的容许抗压强度可达到25MPa。密封在钢盆内的橡胶板，可以做适度不均匀压缩来实现转动，加上聚四氟乙烯板和不锈钢板，则可实现水平位移。
b. 盆式橡胶支座分固定支座和活动支座，活动支座可为多向活动支座和单向活动支座。常用盆式橡胶支座由上支座板不锈钢板、聚四氟乙烯(PTFE)板、圆钢盆、橡胶板、紧箍圈、防水圈和下支座板等组成。
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c. 盆式橡胶支座有较大的承载能力，水平位移量大，摩擦系数小，支座建筑高度低，节省钢材。在同样的载重下其体积(高度)和重量不到钢支座的1/10，纵向及横向均可转动和移动。 d. 盆式橡胶支座更换
1组装时其底面与顶面的钢垫板须埋置密实。垫板与支座间平整密○
贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮痕、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气、保持紧密。
2活动支座安装前应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在○
四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，保持硅脂清洁；坡道桥注硅脂应注意防滑。
3支座支承面水平及支承四角高差≯2mm。 ○
4在桥墩、台支承部位画出中心线位置，并在支座顶板底板上标出中○心线位置。
5安装支座及地脚螺栓，先在下支座板四角用钢锲块调整支座水平，○
并使下支座板地面高出桥墩顶面20~50mm，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。 6在环氧砂浆或无收缩砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢锲块，并用○
砂浆填满抽出钢锲块的位置，免其成为下支座板的钢性支点。 7拆除上下支座连接板后，检查支座外观并且及时安装支座防尘围○板。
8当支座与梁体及墩、台采用焊接连接时，应先将支座准确定位，然○
后用对称间断焊缝将下支座板与墩、台上预埋钢板焊接，防止烧伤支座与混凝土。
8.3、钢筋混凝土支座的更换 1、钢筋混凝摆柱式支座
a. 钢筋混凝土摆柱式支座宜用于跨径大于或等于20m的公路梁桥，或跨径大于13m的公路悬臂梁桥的挂孔。它的水平位移量较大，承载力为5500kN左右，摩阻系数为0.05。
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b. 钢筋混凝土摆柱放在梁底与支承垫石之间，上下两端各放弧形固定钢支座。摆柱由40~50号混凝土制成，柱体内一般按含筋率约为0.5%左右配置竖向钢筋。 2、混凝土铰
混凝土铰支承反力达10000kN，主要缺点是不能抵抗拉力,不能调整高度，转动量少，不便于更换和修理。
8.4特殊功能支座的更换（如减震支座,拉力支座等）
1、减震支座是指附设有减震器而具有减震和抗震功能的支座。减震器分为油压减振器和橡胶减振器，减震器的机理主要是利用液体介质的粘滞性或橡胶的弹性所产生的阻尼力来减小地震力的影响。 2、拉力支座又称负反力支座，可以同时承受正负反力的支座。分为拉力铰支座和拉力连杆支座两类，前者又分为固定式和活动式。固定式铰支的上摇座锚于梁端，下摇座锚于墩顶或桥台，之间用钢销连接；活动式的下摇座锚于墩顶或台顶的防拔块间，并在座下加辊轴，使其能沿纵向移动。 8.5 桥梁顶升技术
1、准备工作：首先对桥梁进行特殊检查，按基础、墩台、主梁、桥面系和附属工程逐一进行全面检查，并且做好记录和拍照。对于基础、墩台存在的病害应先进行处治，再处治主梁。需要更换支座的，视桥面系和附属工程的具体情况，决定是否对桥面系和附属工程予以保留或全部清除；设计有要求的要事先对各桥孔的所有纵向连接解除后才能进行支座更换的施工。支座整体更换的方法可分为三类： a. T型梁桥，箱梁桥：墩台结构如无任何病害，可以直接考虑在盖梁顶面和T梁（箱梁横隔板）下实施顶升，施工相对容易；
b. 板梁桥或需加固墩台的桥梁：尽可能利用的扩大基础或承台搭设顶升支架实施作业，顶升点应尽量靠近原支点；
c. 板梁桥或需加固墩台的桥梁：没有可以利用的扩大基础或承台，需重新浇注临时承重基础安装顶升支架实施作业。
注意：在施工前应向业主了解地下是否埋有管线，以免损坏管线。 2、顶升：
a. 承重基础：依照施工现场条件选择合适的施工方案。
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b. 顶梁设施：调节高度采用小钢板块，可采用多组贝雷架或钢管构成支架。
c. 起顶力的计算：起顶前计算墩柱受力和模拟起梁时的各种受力工况。
d. 施工平台：起梁工作一般是高空操作，工人要在高空拉提重物、安装支座、位移观测和裂缝观测，搭建高空操作平台是一项必不可少的工作。
e. 试顶：试顶主要是为了消除支承系统本身的非弹性变形或沉降，检测设备的可靠性，在主梁正式顶起前进行:所有千斤顶整体顶起梁，体使其离开原支座约2mm后停止并稳压数小时，并在上下横梁间增设若干个钢混凝土预制块或钢块，形成临时固定支点增加顶升系统的稳定性, 试顶过程中若发现问题，解决后重试，直至一切正常。 f. 若台帽、盖梁存在病害，应在此时进行相应的维修加固。 g. 整体顶升的施工控制措施：顶升过程应专人指挥，专人操作千斤顶，专人观察梁底顶升情况并负责加放钢垫板。每个操作人员按统一号令同步操作将梁顶升至刚离开支座时停止，观察千斤顶上接触面混凝土有无局部受压破损迹象。若无异常出现，继续顶升一个行程后停止，观察千斤顶持荷是否稳定梁体各处顶升高度是否一致，若一切正常再重复上述操作，顶至设计高度。支座更换完成后，先操作千斤顶使梁底面略高于更换好的橡胶支座，缓慢回油落梁，梁体落于支座上时，详细检查垫石及支座是否压紧，若无问题，即完成顶升施工，撤除顶升系统。
h. 其它控制措施：
1严格控制起梁速度，每个行程控制在1㎜/分钟以内； ○
2起梁时应对梁体顶起时的高度和千斤顶的起顶力进行双控，确保稳○妥；
3为保证施工质量，按要求配置人员和设备； ○
4起梁过程设置临时辅助支撑，支座更换完成落梁前将其拆除。 ○
5在墩顶设置百分表位移观测系统，严格控制每次顶升量和总顶升○量。
6起梁前先计算出各墩柱的受压力值作为参考； ○
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7分级加载分级持荷，使各千斤顶之力均衡增加，达到同步顶升，同○
时加强对梁体的观测，持荷时间应尽可能缩短；
8对梁底部进行应力和裂缝监控，起梁时如果裂缝发育扩大超过了规○
范和设计允许值，必须停止起梁查找原因，问题解决后，再起梁安置支座。
11.2 伸缩装置更换条文说明 9.1 一般规定
1、目前，我国公路桥梁工程上使用的桥面伸缩装置种类很多，其构造类型随着建设时期的不同和桥梁结构及跨度的发展而变化（表1 伸缩装置类型表）。
2、伸缩装置的构造形式，主要按跨缝材料不同划分，目前工程常用的有锌铁皮伸缩装置、钢板伸缩装置和橡胶伸缩装置。
a. 锌铁皮伸缩装置：这类伸缩装置是以锌铁皮为跨缝材料。施工时锌铁皮弯制断面呈U型长条，锌铁皮可以使单层也可以是双层，沿桥的横向嵌设于缝内，其两边与两侧的混凝土梁或梁与桥台背顶墙顶面固定在一起。U型槽内用软性防水材料如沥青胶等填充。该伸缩装置构造简单，一般适用于梁变形量在2~4cm之间的中等跨径的装配式钢筋混凝土梁桥。
b. 钢板伸缩装置：这类伸缩装置又称钢制支撑式伸缩装置，因为是用钢材装配支撑的，所以能直接承受车轮载荷。钢板伸缩装置的形状，尺寸和种类较多。钢板叠合型，又叫平板式，使用一块厚度约10mm的钢板覆盖在断缝上，钢板的一边焊在锚固于桥面的角钢上，另一边可沿着对面的角钢自由滑动。在一端角钢的边缘上还焊有一条窄钢板，以抵住桥面的沥青砂面层。该伸缩装置适用于梁变形量在4~6cm之间的桥梁，也用于温差较大的大跨径桥梁。当变形量大，交通量更大时，可采用梳型钢板伸缩装置。这种装置结构本身刚度较大，抗冲击力强。 c. 橡胶伸缩装置：橡胶伸缩装置是利用橡胶材料剪切模量低的原理设计制造而成的，以橡胶为跨缝材料。即剪切型橡胶伸缩体设有上下槽，橡胶体内埋设承重钢板和锚固板，并设有预留螺栓孔，通过螺栓与梁端连成整体。其依靠上下凹槽之间的橡胶体剪切变形来满足梁体结构的相对位移；橡胶伸缩体内预埋钢板，跨越梁端间隙，承受车辆荷载；
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另外在橡胶伸缩体内两侧预埋两块锚固钢板，通过螺栓与梁体的受力原理形成的结构构造。梁架好后，在梁的端面埋件上焊上角钢，将橡胶带涂胶后嵌入。 9.2 伸缩装置常见缺陷 1、伸缩装置常见缺陷
桥面伸缩装置由于设置在梁端构造薄弱部位，直接承受车辆反复荷载的作用，又多暴露于自然环境中，受到各种自然因素的影响，因此，伸缩装置是易损坏，难修补的部位。
2、伸缩装置的常见缺陷根据采用形式的不同分为： a. 锌铁皮伸缩装置使用多年后均有损坏现象：
1软性防水材料，如沥青砂或聚氯乙烯橡胶老化、脱落。 ○
2伸缩装置凹槽填入其他硬物，不能自由变形。 ○
3锌铁皮上压填的铺装层如水泥混凝土或沥青混凝土等断裂剥离。 ○
4伸缩装置上后铺压填部分发生沉陷，高低不平。 ○
5由于墩台下沉，出现异常的伸缩，车辆行驶时出现冲击及噪声。 ○
b. 钢板伸缩装置（包括梳形钢板伸缩装置）常见缺陷：
1角钢与钢筋混凝土锚固不牢，使得钢板松动，在车辆行驶时受到冲○
击振动，更加速了它的破损。
2缝内塞进石块或铁夹物，使得伸缩装置接头活动异常，不能自由变○形。
3排水管发生破坏损伤或被砂土堵塞。 ○
4表面钢板焊接部位损伤。 ○
5梳形钢板伸缩装置在梳齿与承托板的焊接处出现裂缝，更严重的出○现剪断现象。
c. 橡胶伸缩装置是近年来在国外广泛采用的构造。国内采用的橡胶伸缩装置构造虽不复杂，但还不适应较大变形量的要求，常见缺陷包括： 1橡胶条破坏损伤。 ○
2橡胶条剥离。 ○
3在橡胶嵌条连接部位漏水。 ○
4锚固构件破损，锚固螺栓松脱。 ○
5伸缩装置构造部位下陷或凸出。 ○
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6车辆行驶时不适，发生噪声。 ○
9.3 伸缩装置缺陷产生的原因
1、交通量增大，重型车辆不断增多，随之车辆的冲击作用也明显变大，因此设计、施工上即使稍有缺陷也就成了破坏的原因。因材料的磨损以及混凝土桥面板或梁的结合强度不够，造成伸缩装置的损坏。 2、设计方面的原因：
a. 有些桥梁结构的桥面板刚度不足，当桥面受到汽车荷载作用时，因翼板较薄，横向系统较弱，导致桥面板变形过大。
b. 伸缩装置的锚固件与主梁（板）连接的部分很少，在荷载作用下易产生焊缝脱落，力的分布不容易传递，微小的变形扩大成为大的位移，最终导致混凝土粘结力失效。
c. 伸缩量计算不准确，没有考虑到安装伸缩装置时的实际温度对伸缩装置的影响等，在伸缩装置本身不具备或很难具备调整初始位移量以适应于安装温度对位移的要求时，选型不当是造成伸缩装置破坏的重要原因。
d. 设计未对伸缩装置两侧的后浇混凝土和铺装层材料选择、配合比、密实度和强度提出严格要求或规定。
e. 对于大跨桥、斜桥、弯桥等，伸缩缝的结构形式和锚固方法不合理，由于结构形式、固定方式与梁不吻合而造成的损坏。
f. 粘结材料、橡胶材料等新形式的伸缩装置，防水、排水设施不完善，由于漏水、溢水、锚固件受腐蚀，结构侵蚀严重。 3、施工方面的原因：
a. 对桥梁伸缩装置施工工艺要求重视程度不够，未能严格掌握施工工艺标准和安装工序进行施工。
b. 锚固件焊接质量不能保证，忽视内部质量标准要求。
c. 后浇混凝土（或其他填充料）浇注不密实，达不到设计的强度要求，出现蜂窝、空洞等，难以承受车辆荷载的强烈冲击。
d. 因赶工期，不按设计要求施工，草率作业从而降低了伸缩装置的施工质量。
e. 伸缩装置两侧混凝土和沥青混凝土铺装层结合不好，碾压不密实形成两张皮，容易产生开裂、脱落，最终引起伸缩装置的破坏。
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f. 由于安装施工不当造成的伸缩装置和桥面板或桥台胸墙产生垂直错位，增大车轮的冲击力而造成的破坏。 4、管理维护及其他原因
a. 平常对积留在伸缩装置里的砂土，杂物未能及时清扫，使原设计的伸缩量不能保证。
b. 原有桥梁铺装层逐渐老化，维修不充分。接缝处凹凸不平 c. 桥梁超载情况不能得到有效控制，特别是夜间缺乏管理，车辆不按规定行驶，超载车辆违规上桥。
d. 地震等其他恶劣气候条件造成的影响。 9.4 伸缩装置的日常保养与检查
桥面伸缩装置是最容易遭破坏而又相对难以加强和修复的部位，如果置小破损于不顾，势必会发展成严重的破坏，造成严重影响交通，甚至会危及交通安全，应尽快就地进行修补或者彻底更换。因此，注意做好经常性的检查、养护等工作，及时修补非常重要。为便于养护维修，应对检查应做好记录，建立检查记录档案。 1、伸缩装置的日常检查工作 a. 伸缩装置是否堵塞、挤死、实效。 b. 各部位的构件是否完好。
c. 锚固连接是否牢固，连接件是否松动，有无局部破损。 d. 密封橡胶带是否老化、失去弹性、异常变形或开裂。 e. 伸缩装置是否有不正常的响声或异常的伸缩量。 f. 伸缩装置各基本单元间隙是否均匀。 g. 钢构件是否锈蚀、变形。
h. 伸缩装置处是否平整，有无跳车现象。
2、在正常的巡回检查时，可以在巡回车上用肉眼检查，也可用卷尺、直尺、水准尺、游标尺等测定。对破损情况，可以分严重、中等、轻微三种情况。○1破损严重，破损对交通带来障碍或显著妨碍交通时，需要立即抢修。○2破损程度中等，对交通妨碍不大，应尽快修补。○3不需要立即修补，在正常巡回检查时留意破损的发展。 检查时应注意下述情况：
a. 伸缩装置和填料间有凹凸不平；
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b. 铺装和填料间凹凸不平； c. 是否有漏水；
d. 填缝料表面剥落、裂缝、下陷； e. 行车时有冲击和异常声音； f. 伸缩异常、支座异常； g. 桥面板端部破损；
h. 接缝周围铺装下陷、产生裂缝；
i. 橡胶接缝的缝料剥落、下陷、缺角，锚定物固定不够，封层脱落，接头处漏水；
j. 钢接缝移动异常，锚固材料破损，连接螺栓破损，排水管阻塞及破损；
k. 纵缝和横缝连接不良、排水不良，有漏水，车辆行驶时滑溜。 3、伸缩装置的养护：桥面伸缩装置要经常定期养护，使其发挥正常作用，其日常养护工作的主要内容包括：
a. 清除碎石、泥土；拧紧螺栓，加油保护；修理个别损坏部分等，使其发挥正常作用。若有损坏或功能退化要及时修理或更换。 b. 早期使用的伸缩装置主要有以下几种类型，应经常检查期使用情况并及时进行更换。
1U型锌铁皮伸缩装置，要防止杂物嵌入。若锌铁皮老化、开裂、断○
裂，应拆除并更换为新型伸缩装置。
2钢板伸缩装置或钢梳齿伸缩装置，应及时清除梳齿的杂物，拧紧连○
接螺栓。若钢板变形，螺栓脱落、伸缩不能正常进行时应及时拆除更换。
3橡胶条伸缩装置，若橡胶条老化、脱落、固定角钢变形、松动，则○
应及时拆除更换。
4板式橡胶伸缩装置，若橡胶板老化，预埋螺栓松脱、伸缩失效则应○及时更换。
9.5、伸缩装置的维修
1、修补前应查明原因，采用行之有效且与之相适应的修补方法。修补工作要依据缺陷的程度，或部分修补，或全部更换。
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2、对于锌铁皮伸缩装置，当其软性填料老化脱落时，在充分扫清原缝中的泥土后，重新注入新的填缝料。当铺装层破坏时，要凿除重新铺筑。凿除破损部位要画线切割（或竖凿）。清扫旧料后再铺筑新面层，采用混凝土浇筑时，要采用快硬水泥并注意新旧接缝要保持平整，对铺筑部分要加以初期养护。
3、对钢板伸缩装置，当钢板与角钢焊接破裂时，应清除垢秽重新焊牢；当梳齿断裂或出现裂缝后，也要采取焊接方法进行修补。排水沟堵塞后应及时予以清除。
4、桥面伸缩装置的修补或更换工作大都不中断交通。因此通常可考虑采用限制车辆通行；半边施工、半边通行车辆；或白天使用盖板，夜间施工时禁止通行；或白天使用盖板，夜间限制车辆通行；半边施工、半边开放交通等方法。要注意抓紧时间，尽量缩短工期，保证修补质量。
5、伸缩装置的更换要选型合理，以满足桥跨结构由于温度、混凝土收缩、徐变等引起的变型的需要，使行车平稳，不漏水。对于中小跨径桥梁，当位移量小于80mm时，可选用浅埋式单缘型钢伸缩装置或弹塑体伸缩装置；位移小于50mm时，可选用弹塑体填充式伸缩装置；对于大位移量桥跨结构，可选用结构性能好的大位移组合伸缩装置。
附录1：支座劣化等级 表1 劣化等级分类 劣化等级 A AA（极严重） 对结构功能及形成安全的措施 影响 支座功能严重劣化，危及立即采取措施 行车安全 步发展会危及行车安全 B级（较重） C级（中等） D级（轻微） 劣化继续发展将会升为A级 影响较少 无影响 .44.
A1（严重） 支座功能严重劣化，进一尽快采取措施 加强监视，必要时采取措施 加强检查，正常维修 正常保养与巡查 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
表2 铸钢支座劣化等级 劣化等级 钢部件裂损 钢部件脱焊 钢部件锈蚀 钢件磨损 销钉锚拴剪断 AA（极主要严重） 部位折断 A1（严裂纹重） 深度＞10mm B（较重） 裂纹深度≥5mm＜10mm .45.
锚牙板挤死、折断剪断 （螺）或辊轴连杆螺丝动 — — （螺）拴松— — 陷凹≥3mm — 主要受力部位 — 陷凹≥1mm，销钉剪断或锚断50% — — ＜3mm 栓剪非主要受力部位 锈蚀并剥落 陷凹≥1mm，＜3mm 锚栓剪断25% 螺杆松动 牙板折断或辊轴连杆螺丝剪断 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
C（中等） D（轻微） 劣化类型劣化等级 微裂 — 锈蚀 陷凹个别剪断 — 牙板挤死 ＜1mm 锚栓— — 轻微锈蚀 活动支座不活动 位移超限 转角超限 — — 锚帽松动 上、下座板支承垫石翻浆，积与梁底及支承垫石不密贴 — 超限纵向＞2mm — 倾斜度— — — 垫石裂损 水和开裂 — AA（极— 严重） A1（严支座不活重） B（较重） 动 — 5mm，横向＞超标 超限纵向＜5mm，横向＜2mm — 缝隙＞2mm，深度＞支座相应边长25% — 缝隙＞1mm，深度＞50mm — 翻浆，积水 C（中等） D（轻微） — — — — — 缝隙＜1mm，深度＞30mm — ﹙注：本表系横排的一个表﹚
.46.
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表3 板式橡胶支座劣化等级 劣化类型劣化等级 AA（极裂缝宽度平裂缝长度＞相应边长50% A1（严重） 裂缝宽度平裂缝长度＞相应边长25% B（较重） 裂缝宽度1~2mm，水平裂缝长度＞相应边长的25% C（中等） 裂缝宽度0.5~1mm，水平裂缝长度＞相应边长25% D（轻微） 龟裂、裂缝— 宽度＜0.5mm，无水平裂缝 .47.
裂纹 钢板外不均与鼓露 支座超限支座位凸与脱胶 脱空 剪切 置串动 — tan45 串动＞长25% 外露长— 100mm 严重） ＞2mm，水度＞α>0.相应边局部外沿支座一侧外鼓长度占相应边长25% — 沿支座一侧外鼓长度占相应边长10%~25% — 沿支座一侧外鼓长度＜相应边长10% — 有脱空 — 串动＜相应边长25% ＞2mm，水露 — — — — — — — — — 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
表4 盆式橡胶支座劣化等级 劣化类型劣化AA（极严重） A1（严重） B（较其他非主重） 部位要受开裂 力部位 C（中盆底— 等） 四角翘起 D（轻— 微）
附录2：伸缩装置更换附表
附表一：表1 伸缩装置类型表
.48.
钢件钢件聚四氟乙烯板磨及变盆环盆环开裂 脱焊 h00.2mm 位移转角锚栓钢盆裂纹脱焊 损（外露高度h0） 超限 超限 剪断 锈蚀 等级 形 — — 剪断50% — — — — 超限≥超出设计20% — 10mm 转角0.2mmh00.5mm 超限超出设计转角10% — — 锈蚀并剥落 ＜10% 0.5mmh01.0mm — — 锈蚀 — h01.0mm — — — 轻微锈蚀 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
类别 类型 种类例 型 矩形橡胶条型 组合式橡胶条型 管型橡胶条型 说明 絮、橡胶等材料填塞缝下，都处于压缩状态） 对接式 填塞对接型 沥青、木板填塞以沥青、木板、沥青麻U型镀锌铁皮型 隙的构造（在任何状态嵌固对接型 W型 SW型 M型 SDⅡ型 PG型 FV型 GNB型 GQF-C型 钢制支撑式 橡胶组合剪切式 钢制型 钢梳齿板型 钢板叠合型 采用不同形状的钢构件将不同形状橡胶条（带）嵌固，以橡胶条（带）的拉压变形吸收梁变位的构造。 采用面层钢板或梳齿钢板的构造 板式橡胶型 BF、JB、JH、SD、将橡胶材料与钢件组SC、SB、SG、SEG合，以橡胶的剪切变形型 SEJ型 UG型 BSL型 CD型 吸收梁的伸缩变位，桥面板缝隙支撑车轮载荷的构造 模数支撑型 模数式 TS型 J-75型 SSF型 SG型 XF斜向型 GQF-MZL型 .49.
采用异型钢材或钢组焊件与橡胶密封带组合的支撑式构造 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月
无缝式 暗缝式 GP型（桥面连续） TST弹塑型 EPBC弹性型 路面施工前安装的伸缩构造 以路面等变形响应吸收梁变位的构造
附表二：表2 伸缩装置的分类、组成及应用范围 1 分类及名称 公 路 橡胶桥 式伸梁 缩装伸 置 缩 装 置 缩装置 组合式 梳齿板式伸板式 模数式伸缩装置 组成 伸缩体由中梁钢和80mm的单元橡胶密封带组合而成 伸缩体由橡胶、适用于伸缩量钢板或角钢硫化为一体的伸缩装置 伸缩体由橡胶板和钢板体组合而成 伸缩体由钢制梳齿板组合而成 适用于伸缩量≤120mm的公路桥梁 适用于伸缩量≤300mm的公路桥梁 <60mm的公路桥梁 不宜用于高速公路，一级公路 适用范围 适用于伸缩量为160~200mm的公路桥梁 .50.
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异型单缝式伸缩装置 伸缩体完全由橡胶密封带组成 有单缝钢和橡胶密封带组成的装置，适用于伸缩量≤60mm的公路桥梁；由边梁钢和橡胶密封带组成的装置，适用于伸缩量≤80mm的公路桥梁 2 公路桥梁波形伸由波形板、专用使用伸缩量为20~100mm缩装置 密封胶、U型底的公路桥梁连接处。 槽、锚固钢筋泡沫棒组成。外形为波浪形。
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附表三：表3 桥梁伸缩装置整体性能要求 序项目 号 1 拉伸、压缩时最大≤4 水平摩阻力（kN/m） 2 拉伸、压每单元缩时变位均匀最大偏差值 e≤480 480 桥梁维修加固工程质量检验评定标准 2016年6月 试验 横向错两支撑横梁位 3.6m范围内两端相差80mm 最大荷载时中梁应变测定、水平力（模拟制动力） 满足设计要 5 应力、横梁应力、求 6 防水性能 注满水24小时无渗漏 .53. 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容