（1）组织管理措施
为了实现本工程的质量目标，更好的履行施工合同，我公司在质量管理中针对本期工程的特点从组织结构到管理均加以强化，以便充分的发挥质量监督和控制职能，确保目标的实现。
A安质部监督检查体系的运行，对工地的质量体系统进行策划，加强质量体系文件的培训和执行的力度，补充编制各种管理制度，监督各项管理制度的执行、落实情况，确保质量管理体系运行充分、有效，以系统化的管理保障工程质量持续、稳定提高。
B施工部各专业均设有专职质检工程师，负责本专业的质量管理工作，专职从事质检工作，加强监管力度，保证策划的各项管理制度、典型工艺、工艺样板得以贯彻实施，纠正质量违规行为，通过抓典型事例、质量教育等手段，消除工程质量通病，确保工程目标的实现。用管理控制过程，用过程控制雕刻出一流的精品工程。
C系统的组织结构，强化对过程的质量控制
严格执行三级验收制度，强化过程质量控制，加强了质量管理职能，除完成质量验收之外，主要对施工过程进行控制，将质量的验收把关转化为过程监管，另外对本专业验评资料的完整性负责，确保工程项目一次成优。
D做好资料收集管理，为工程质量提供保障
及时、准确、真实、可靠的工程资料和记录可为工程质量提供客观证据，通过对工程资料的严格把关来为工程的内在质量提供保障。进一步细化工程档案资料管理制度，由总工组织详细策划具体工程项目的资料内容，对资料形成过程随工程进度进行抽查，确保单位工程完工即同时形成真实、完整的资料，用资料的控制把住工程质量最后一道关。
E充实管理手段、规范过程控制，打造更卓越的精品工程
质量管理除发挥我公司通常做法、吸收多年的管理经验之外，在以下几个方面加大力度：
a推行典型工艺、样板化工艺
用标准规范的施工工艺确保相同工序质量的规范统一，如电缆敷设、电缆封堵、管道安装、梯子栏杆、照明安装等；规划设计工艺样板，在每项工艺开始前制作出样板实物，经评审验收后，按此进行样板化施工，如电缆接线、保温、接线盒等。加强
典型工艺、样板化施工的管理力度，确保规划设计按要求实施，使之成为本工程管理的特点、工艺的亮点，突出一流工程的特色。
b加强工艺纪律管理
明确施工质量考核奖惩制度，提高机、炉、保温专业；管道工程施工；电气、热控专业；明敷接地装置安装；焊接专业等几个类别的质量施工工艺，旨在通过奖惩制度的约束彻底治理质量通病，制定预防和控制措施，加大奖惩力度，力争消灭质量违规行为。
c抓典型案例，提高质量意识
为了更深刻地强化质量意识，在施工过程中抓住典型质量问题，采取有针对性的处理措施，在员工头脑中形成强烈的质量意识。如不按工作程序施工、不执行规定措施等。对好的做法、严于工艺要求的施工、可以为现场树立典范的事例加大奖励标准，进行广泛宣传，树榜样标兵的影响作用。
d进行质量宣传教育
通过高质量的质量教育课件，对施工队伍和管理员工的入场教育，使他们一进入现场便感受到现场强烈的质量氛围。重点工程项目、重点措施开工前对施工人员有针对性地进行再次学习教育，学习工艺标准、典型工艺、工艺样板和现场的质量闪光项目，全面提高员工的质量意识。
（2）质量管理考核措施
总承包项目部每月对施工单位进行质量考核，并根据考核结果实行奖罚，考核内容如下：
质量管理机构健全，有分管质量的主任、专职质检员配备得当。分管质量的主任支持质检员的工作。在施工部召开的各种会议上侧重强调质量方面的工作，专职质检员积极组织二级及三级验收，并且经常进行中间巡回检查并有检查记录。
施工部有自己的质量管理办法和奖惩办法。并下发至各施工单位。施工部专工有质量奖罚权，施工部有质量奖励基金，并有奖罚记录。
施工部每月召开一次独立的质量工作会，分管质量的主任总结本月施工质量的不足，布置下月施工中质量工作方面应注意的问题并形成会议记录。
施工部每月组织施工单位的技术质量人员进行一至二次专业质量大检查并形成检查记录。
各级技术员严格按技术管理程序施工。所分管的项目施工之前提前编制好作业指
导书及质量检验计划。严格执行设计变更管理办法，施工之前向技术主任提出图纸会审的要求，技术主任必须及时联系有关人员会审图纸并形成图纸会审纪要，规定编制的项目均必须有作业指导书，并且填写清楚、工整、准确。
及时按照验评标准及质量检验计划督促班组按时提交验收，不发生未经验收而进行下道工序施工的现象。严格按作业指导书的要求操作。
制定年度职工质量培训计划，并且按计划按时实施，各员工认真学习，并且有学习记录。
严格按规程、规范进行施工，按验评标准进行验收，质量目标满足合同要求，施工技术记录真实、齐全、完整、与工程同步。
三级验收项目验收前，经过一、二级验收，并提交自检、复检记录和各种有关技术资料申请验收，并创造验收条件。
对施工中存在的问题，接到质量问题通知书后采取积极措施进行纠正，并及时反馈，反馈率100%。
工序交接进行交接验收，并办理交接验收签证。
不得使用无“合格证”、“产品说明书”或“检验报告单”的原材料和设备。 施工中杜绝重大质量事故，积极清除事故隐患。发生质量事故严格执行“三不放过”原则。
杜绝施工中的质量通病。
16.2 工程质量创优及“靓点”实施措施 16.2.1锅炉专业
16.2.1.1创优及“靓点”目标
（1）锅炉水压试验一次成功； （2）锅炉不漏烟； （3）锅炉不爆管；
（4）做到不漏水、汽、油、气、烟、风、粉、煤：
（5）集中敷设的小口径管道、阀门排列整齐美观，固定牢固；
（6）中低压管道安装横平竖直，支吊架按规范安装，所有管夹、另部件安装均按规定执行，做到工艺美观；
（7）平台扶梯、栏杆接头无错口、无偏折，焊缝磨光，格栅板对齐； （8）主要转动机械一次成功。
16.2.1.2创优及“靓点”实施措施
（1）锅炉水压一次成功的控制措施
受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；如外表表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%以上时，应提交业主与制造厂研究处理及签证。由于制造缺陷致使安装质量达不到《规范》锅炉篇的规定时，应由业主和制造单位代表签证；并应着重检查承受荷重部件的承力焊缝，该焊缝高度必须符合图纸规定。
在对口过程中注意检查受热面管的外径和壁厚的允许偏差，如偏差超出国家标准要求，应提交业主与制造厂研究处理及签证。
合金钢部件的材质应符合设备技术文件的规定；安装前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；安装结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。
受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；
安装过程中，未进行对口焊接的管口不得开启，严防受潮腐蚀。集箱、汽水连接管对口焊接前进行检查，保证内部清洁，无杂物。焊口施焊时必须采取可靠的防风措施。不错焊，不漏焊，保证膨胀自如，密封良好。
电焊皮线要绝缘良好，避免在使用过程中损伤受热面，非合格电焊工严禁在水冷壁上施焊。
汽水连接管对口时，使用专用对口装置，不在管道上焊接“U”形钢板固定，不强力对口。
焊工要持证并在试焊合格后才能上岗，非专业电、气焊工，不准擅自进行重要部件和承压结构的电、气焊工作。
水压试验的水质和进水温度应符合设备技术文件规定，无规定时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》的规定执行，一般水温不应超过80℃，对合金钢受压元件，水压试验的水温，应符合设备技术文件及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定。
锅炉水压试验前应进行0.2MPa/min～0.3MPa/min的风压试验，暴露问题，及时处理，合格后再进行水压试验。
水压试验压力升降速度一般不应大于0.3MPa/min；当达到试验压力的10%左右时，应作初步检查；如未发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后，继
续升至试验压力，保持20min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变；检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为水压试验合格。但对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理，是否再进行超压试验，应视渗漏数量和部位的具体情况而定。
（2）防止水、气、汽、油、烟、风、粉、煤泄漏的控制措施
法兰连接时选用的垫片符合技术文件的要求，法兰焊接好后装垫片；连接螺栓紧固时，对称顺序紧固，螺栓受力均匀，两法兰周沿的间隙大小一致；与设备接口时，不强力对口。
管道安装时将管内清洗干净，油管道内部作喷砂处理。安装完后，按图纸要求进行严密性试验。
选择石棉绳作法兰填料时，粗细选择合适，沿螺栓孔内侧绕成波浪型，并有足够的搭接长度，容易泄漏处加白厚漆。
角铁、扁铁等法兰选用石棉垫板或其它材料作法兰密封衬垫时，衬垫两面涂密封涂料。
丝口管道加工丝口时有一定的锥度，填料均匀；使用的活节接头密封面平整，加的垫片厚薄适中，材料符合设备文件要求。
转动设备（包括阀门）安装前进行解体检修（国外设备按合同执行），设备厂家要求不解体的经过电厂及公司质安部三方签证认可。解体检修的设备做好原始记录和检修记录。
设备组装时接合面涂密封填料，密封填料均匀，螺栓紧固按对称顺序进行，且紧力均匀。有力矩要求的按要求紧固。
系统所用阀门、附件作严密性试验，所需的密封填料根据介质的要求选用，不错用。
轴封间隙调整均匀，轴封用的羊毛毡、盘根等安装松紧适中。
支吊架在工厂进行加工，其孔眼用机械钻孔，不使用气焊割孔。支吊架的布置位置、间距符合图纸要求，图纸上无要求的，其间距按《规范》要求执行。
管道上的吊架在管件全部找正和临时固定后，再逐个进行焊接，保持管道吊点受力均匀。吊架中间调整螺栓要处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观，检修方便，调正完毕后立即将背帽并紧。
吊架接头使用标准连接件，无标准连接件时，采用邦条焊连接，接头工件使用机
械切割。吊架的垂直度，在两个方向予以保持，吊杆中间接头不弯曲。
（3）锅炉钢结构安装创优措施
锅炉钢结构在安装前，必须根据供货清单、图纸对设备进行清点和复查尺寸，对外观存在的质量问题要及时处理，杜绝将缺陷带进下一工序，现场堆放设备要整齐，防止设备受压变形。
设备组合时要严格按图施工、合理组合，组合尺寸严格控制质量验收达到优良。构架安装时，应吊装一层，找正验收一层严禁在未找正好的构架上进行下一工序的安装工作，以免造成安装后产生的无法纠正的偏差。
在安装高强螺栓时，严格按制造厂技术文件的规定储运、保管、安装、检验和验收，组合时要用临时螺栓，吊装就位后，更换高强螺栓，严禁直接使用高强螺栓，螺栓的方向保持一致。
在钢结构分层找正，测量各立柱间开档尺寸、对角线时，应根据气温、拉力等因素修正各测量值，以保证钢结构最终找正的准确性。
摩擦面按照要求进行彻底清理，高强螺栓按照合理的顺序进行紧固，严禁在雨天进行紧固。
钢结构在第一层安装完验收合格后应及时进行二次灌浆，灌浆凝固达到强度后方可进行下一层钢架的安装。
建立高强螺栓的二级管理制度，防止领用、配置过程中出现混乱；制定程序对摩擦面进行清理；根据螺栓紧固扳手的不同类型按正确的步骤、顺序对高强螺栓进行初紧、终紧，对扭矩进行校验使之达到设计要求。
油漆前，应用砂布磨光金属结构表面，所有油漆须过滤杂质后用新刷刷，并考虑采用喷涂工艺。涂完底漆后，再涂面漆、光漆，并养生保护。油漆过程中应严禁加干燥稀释剂，配漆保持颜色一致。
（4）空气预热器安装创优措施
按设备图纸及供货清单对到货设备进行仔细清点、检查，检查设备部件的数量、牌号及几何尺寸是否符合要求，按照预热器轴测分解图和外壳板装配件图等校对制造厂所注的漆字或钢印。对设备缺件或变形零部件做好记录，并及时上报处理。
传热元件装入扇形仓内不得松动，否则应增插波形板或定位板；转子传热元件安装应在转子盘车合格后进行，施工中应注意转子的整体平衡，并防止传热元件间有杂物堵塞。
控制转子角钢圈平面度不大于2mm，转子角钢安装好后再安装密封角钢，保证其圆周跳动量≤3mm，并对其共3个面进行机加工，保证车削后的密封角钢厚度符合图纸要求。
径向、轴向、旁路、静密封安装时应严格按照图纸及设备技术文件的要求施工， 所有密封片安装完后，通过主支座板上下的调节螺栓，将扇形板与圆弧板间的密封板调至贴紧冷端扇形板、热端连接板，扇形板尾部的旁路密封挡板亦需调至顶紧扇形板，以保证这些地方的密封。最后还要进行一次彻底的查漏补缺工作，特别是连接板法兰接头及其上未装螺栓处的孔洞及其它部位的易产生预热器内外及各仓间漏风的孔洞应全部堵漏。
密封装置的调整螺栓应灵活好用，并留有足够的调整余量。
设备技术文件规定的固定及锁紧部件安装完毕后应细致检查，保证固定牢固，锁紧可靠。
（5）电除尘器安装创优措施
对所有进厂设备必须进行严格检查，对不符合规范的设备必须予以校正或更换后方可施工。
施工中严格按照图纸要求、作业指导书及技术规范施工，重要钢结构、部件焊接设置“H”点，必须经质检员检查后方可继续施工。
由部门辨识出质量通病及预防措施，对施工人员重点培训及监督，以达到消除质量通病的目的。
设置安装基准，用同一基准标高和轴线，找正所有的设备，保证整个电场位置的准确性，减少极距找正的难度；
统一使用标准尺，使用标准紧力，提高测量精度，用精密的经纬仪、水平仪调整上部大梁的中心线，使上下轴线偏差小于2 mm以内，水平偏差小于3 mm以内，还须保证阴极悬吊大框架的平整度在3 mm以内，水平度、轴线位置与大梁的标准相一致。
焊接人员必须持证上岗；金属件的焊口在焊接前，必须清理干净，消除其上的油污、油漆、氧化铁等杂物，焊缝均须100%做渗油或PT试验；另外需重视所有外接口处的密封质量。提高侧墙板、灰斗、喇叭口上焊接质量。
保证振打装置的安装精度。轴系安装须按所有阴阳极撞击杆的中心来调整，保证轴系能用人力转动后，才能安装铁锤，并使撞击锤的击点中心在热膨胀胀差值的反向位置上；阳极板与撞击杆的连接螺栓必须用力矩板手紧固，以提高振打效率。
检查固定螺栓有无漏焊现象，若有即时进行补焊。
插板门、缓冲锁气器、制浆设备安装时法兰、孔门部位要装好垫片，螺栓对称拧紧。
在升压调试前，认真清理电场内部，清除一切杂物：包括细小的回丝头，构件上的毛刺和大梁内石英瓷瓶上的尘埃；并已对振打系统进行8小时的试转，阴极加热系统已具备投用条件。
（6）烟、风、煤、粉管道施工工艺质量创优措施
检查所有材料均应符合设计，否则应有设计变更手续；零部件的数量和外形尺寸应符合图纸要求；钢板表面不应有气孔、裂纹和砂眼等缺陷，对口处应平整光滑；
设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。特殊情况下切割后应打磨干净。
气割后的铁件，必须整形加固，清除毛刺和飞边，不准带氧化铁和飞边焊接。 制作的成品半成品部件、型材、管材、板材必须分类堆放并垫平，防止变形，如有变形应校正后再进行安装。
铁件对口时必须按规定打坡口，要求花焊的构件，必须按图施工，间隔均匀，长度一致，焊缝不应有漏焊、气孔、裂纹、砂眼和焊穿等缺陷。
烟、风管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊
渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。
烟、风、煤管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。
管道和设备的法兰间应有密封衬垫，并不得伸入管道和设备内；衬垫两面应涂抹密封涂料。为了不损坏密封衬垫，不得将衬垫放入法兰连接后再进行法兰及管道的焊接。
严格控制拼装过程中单片面板的几何尺寸、对角线偏差及平整度，对接接头平整、圆滑。
组合安装过程中，对口间隙均匀，错口不大于1毫米，与机械设备连接时，严禁强力对口，以免机械设备产生位移。
挡板、插板在安装前应进行检查，必要时作解体检修；应按图留出热膨胀间隙，
轴封良好，轴端头应标出与挡板、插板实际位置相符的标志，开关灵活；对组合式挡板门，其各挡板的开关动作应同步，开关角度应一致；
远方操作装置的安装，应符合图纸要求；应操作方便，指示正确，布置整齐和不妨碍通行；座架底板应固定牢固，并保持水平；
膨胀节按设计要求冷拉安装，密封板开口方向与介质流向一致。档板开关标记准确，关闭严密、灵活。
严格按照图纸安装支吊架及限位装置，保证所有吊架受力均匀，膨胀自由。 烟、风管道施工完后所有焊缝必须在保温前经渗油试验检查合格。
管道和设备安装结束后，应及时清除内外杂物、尘土和临时固定物件。必须把多余的铁件割除，焊疤打磨干净，要求构件表面平整工艺美观。
支吊架应严格按照设计图纸要求安装。 （7） 梯子、栏杆、平台安装创优措施 平台、梯子应配合锅炉构架穿插安装，以利构架稳定和施工安全。采用焊接联接的应及时焊牢；采用吊杆和卡具联接的应及时紧固，吊杆和卡具不得短少。
不准随意在平台走道上开孔，经允许开孔的施工完后必须及时恢复或采取加固措施；不准随意在平台走道上拖拉硬物；不准在平台走道上直接进行电火焊施工
平台施工要求拼接平整，网板铺设要规范，方向一致，对于变形的网板要处理，
栏杆立柱要垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱，同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上，平台、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应打磨光滑。。
栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱。同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在同一垂直线上。平台、梯子、栏杆、立柱和围板等安装后应
平直牢固，接头处应光滑。
平台、扶梯的栏杆，其焊缝必须打磨光滑，不准留有毛刺和焊渣。严禁用安装好
的栏杆作起吊生根物。为了栏杆平整美观，栏杆接口必须机械切割下料。
不应随意割短或接长梯子，或改变梯子的斜度，或改动上下踏板的高度和联接平台的间距。
网纹板在切割、磨边后，应打磨平整才能点固、施焊。拼焊完的网纹板应平整后再焊在结构上。
交叉管材接口应放样切割马蹄口，并打磨坡口，拦杆间距均匀垂直并两面校正，焊缝尺寸、外观符合规定，焊面用砂轮机打磨，成品矫正时用千斤顶找平找直。
为防止栏杆不平整美观，栏杆搭口必须机械切割下料，碳钢弯头应冷弯加工，不锈钢弯头用定型产品，所有栏杆尽可能配制底座，装饰性板材用机械压制，预埋件应放线找平并埋入楼板面层中，栏杆角度全部用L=500mm方尺四面归方后才能焊接。
装踏板前，应在侧梁上划样，点焊完全部踏板后才能焊接，焊接时应跳焊以消除温度应力。
油漆前，焊疤和施工遗留物清理干净。用砂布磨光金属结构表面，所有油漆须过滤杂质后用新刷刷，并考虑采用喷涂工艺。涂完底漆后，再涂面漆、光漆，并养生保护。油漆过程中应严禁加干燥稀释剂，配漆保持颜色一致。表面的色调均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷。
（8）小径管及阀门安装创优措施
管道布置要统筹规划，布局合理、走向短捷、排列整齐、工艺美观。
阀门安装位置便于操作、检修，多组阀门布置整齐美观，阀门安装前经过解体检修，水压合格，安装后有标识。
成排管束间隙排列整齐，布置美观，间隙均匀，弯管弧度一致。在一平面内，焊口布置适当。管道坡度、热膨胀排列布置匀称、整齐、工艺美观。
机械开孔进行管道开孔检查，外表光洁无焊渣。管道管件安装前逐件进行清理（吹扫、拉膛或化学、机械方法），内部清洁无杂物。
小管装在大管上，其接口装加强管座。
法兰安装法兰面平行，法兰平面与管子轴线垂直，螺栓紧固后余扣均匀，法兰之间距离均匀。
机械切割进行下料，受条件限制火焰切割后打磨光洁，端面平齐。 组合支架牢固可靠，工艺美观。
DN80以下及一次门以内的壁厚≤5mm焊口采用氩弧焊焊接工艺，DN80及以上焊口
采取氩弧打底，电弧盖面工艺。焊口成形美观，焊波均匀。
（9）支吊架施工创优措施
支吊架根部生根、管部的横担、托板、弧板以及吊杆、耳板、U型抱卡等的下料、加工、钻孔采取机械方法。
支吊架零部件和组装总成件的加工尺寸准确，螺栓穿入方向规范一致。 同一轴线上吊架（设计无坡度要求时）保持在同一水平面上，吊杆的中间调整螺丝或U型接长吊环保持在同一标高和同一方向，在90°两个方向上保持垂直(有偏装要求除外)。
支吊架布置准确合理，运行状态下水平管平直、无塌落变形。 支吊架管部U型抱卡与管道密贴，螺母紧固均匀。
在数条平行管道敷设中，其托架可以共用，但吊杆架不得安装位移方向相反或位移不等的任何两条管道。
导向支架或滑动支架保证管道自由膨胀。
支吊架安装中焊点焊接完成后，进行打磨药皮和清理焊接飞溅，不留施工痕迹。 （10）主要转动机械一次成功的保证措施 A 基础准备应符合下列要求
基框安装前，基础上表面应凿好毛面和清除杂物、污垢，基础表面与设备基框底部间隙一般不小于50mm ，采用地脚螺栓固定的基框，地脚螺栓的垂直度允许偏差为螺栓长度的1/100，放置垫铁处的混凝土面必须凿平，纵横水平，垫铁与混凝土的接触面应均匀，且不少于75%。在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，应无松动现象，并将各层垫铁点焊牢固，连成整成。
B 滑动轴承安装应符合下列要求
轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱壳分离现象，表面金银亮色光泽，无黄色斑点；
轴颈和轴瓦的配合应符合设备的技术文件的规定。 C 滚动轴承安装应符合下列要求
轴承型号应符合设计要求，外观无裂纹、重皮和锈蚀等缺陷，轴承的总游动间隙应符合设备技术文件的规定；
轴承在轴颈上的装配紧力应符合设备技术文件规定，内套和轴不得产生滑动，不得安放垫片；
用热油加热轴承时，油温不得超过100°C，在加热过程中轴承不得与加热容器的底接触。
D 轴承座安装应符合下列要求
轴承座应无裂纹，砂眼等缺陷，内外应无飞刺及型砂；
轴承座冷却水室或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为所用冷却水最高压力的1.25倍；
轴承座与台板的调整垫片，不应超过三片(绝缘片不在内)垫片的面积不应小于轴承座的支承面；
轴与轴封卡圈的径向间隙应符合技术文件的规定，四周均匀，一般径向间隙对于滑动轴承为1.5～2.0mm；对于滚动轴承为0.3～0.6mm；
采用润滑脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不大于整个轴承室容积的2/3；对于1500r/min以上的机械不宜大于1/2。
E 联轴器安装应符合下列要求 联轴器应成对使用，不宜串用；
装配联轴器时，不得放入垫片或冲打轴以取得紧力；
联轴器均应装设既牢固又便于拆卸的保护罩，对于用稀油润滑的齿式联轴器保护罩，其轴向间隙应均匀，并符合设备技术文件的规定。
F 泵的安装应符合下列要求
泵和电动机的纵、横向水平度偏差不大于0.5mm/m； 阀瓣动作应灵活，密封胶垫良好无损伤； 喷水系统的单向阀动作灵活，方向正确;
设备进出口管道安装中要保证良好的清洁，防止试运行中异物进入而损坏设备。
16.2.2汽机专业
16.2.2.1发电机组轴振、瓦振创优措施
（1）消除转子质量不平衡引起的振动
为消除转子质量不平衡，在设备到现场前，指派有经验的安装人员到制造厂参加转子动平衡试验，动平衡试验达到标准后，方可允许发货。
（2）基础验收及沉降标记测量
基础交付安装前，根据电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)的要求，进行基础验收。
基础沉降测量工作从基础验收至汽机并网，与建筑人员每月测量一次，遇到汽缸和轴承座就位、发电机定子就位、凝汽器灌水试验、汽机抽真空、轴系找中心等特殊施工工序也必须测量。
（3）外部设备、管道与汽缸的连接
外部设备、管道与汽缸连接时，连接过程中不要给汽缸施加设计以外的力，连接后汽缸在每个方向上的受力均不应超过设计值。
（4）汽缸负荷分配
低压内缸、中压缸、高压缸采用猫爪抬差法进行负荷分配时，前后猫爪应分别进行。做前猫爪时应先紧固后猫爪螺栓，松开前猫爪螺栓，在左侧猫爪下加0.50mm垫片用百分表测量右猫爪的抬升值，然后再抽去左侧所加垫片，加在右侧猫爪下，测量左侧较未加垫片时的抬升值，两侧抬升值之差应符合制造厂规定，一般要求小于0.05mm，后猫爪的做法和要求同前侧，负荷分配以全实缸所测值为主。
（5）焊接控制
焊接开始前检查焊材采购报审完、焊材质保文件齐全，焊工提前试焊合格。 控制抽汽管、凝汽器与汽缸焊接时汽缸的位移量不超标。制定防止焊接变形的施焊措施，施焊时用百分表监视转子轴颈及汽缸的各部位的变形和位移。
（6）降低转子中心不正引起的振动
为保证联轴器找中心偏差符合要求，采取以下措施：外缸找水平时利用高精度水准仪取代以往利用框式水平仪或水平尺找水平的方法，可以将找水平的误差控制在0.01mm以内。联轴器找中心时，制作专用工具固定在一个转子的轴径上，百分表安装在专用工具上，百分表指针分别指在另一个转子的圆周和端面上。这样找中心时可以避免因百分表移动产生找中心的偏差。
（7）对轮镗孔连接控制
A在轴系中心复查无误后进行对轮的镗孔连接工作。
B用制造厂提供的对轮铰孔工具进行对轮镗孔时，根据制造厂提供的对轮装配标记，将转子的标记对齐，成对角180°进行铰孔，其一次进刀量和速度不能太快，以确保孔的精确度和光洁度。
C根据对轮上各孔的钢印编号，对应的相同编号的螺栓、螺母等，并用天平称重并做好记录，要求螺栓的重量之差在2克之内，尽可能的避免破坏动平衡。
D镗好孔后，用螺栓试穿，确认配合间隙应在0.02～0.03mm，以用手或用铜棒轻
轻敲击即可推入为宜对轮螺栓不可强行穿装，在安装对轮螺栓时，要在对轮圆周架百分表监督。
E对轮螺栓紧固时，要按顺序对称紧固，并且用力矩扳手进行，对轮螺栓紧固过程中应随时监测对轮晃度的变化，如果某角度的晃度值偏大，则紧固此角度的螺栓，直到晃度合格为止；在紧固开始前、完成50%及全部完成后，分别记录对轮晃度，应符合厂家要求，并做好记录》
（8）汽轮机热膨胀受阻（如滑销系统卡涩）统检查
在机组启动前对低压缸周围与基础是否有膨胀间隙、是否存在部分安装设备影响汽缸膨胀、主油泵进油管管孔内是否有杂物影响前箱膨胀、EH油管道上的滤网是否自由滑动，滑销系统间隙是否符合设计等进行检查。
（9）减小油膜振荡对振动的影响
减小轴颈与轴瓦的接触角，需要减少至30°。
增大轴瓦两侧间隙，减小轴瓦顶部间隙。可以刮削进出口油囊增大两侧间隙，还可以在下瓦适当的位置开泄油槽以降低油楔压力。
降低润滑油动力粘度，可以通过提高润滑油温度（进油温度控制在41℃）或选用粘度较低的润滑油（#32汽轮机油）。
（10）降低轴承的轴向振动
在安装过程中应加强验收检查，确保轴瓦承力中心与轴承座几何中心一致。轴承座下的垫铁应按图纸要求布置，轴承座灌浆料要用符合标准的灌料，配比试验等各项试验合格；灌浆时应进行振捣，保证与轴承座接触密实。
（11）消除电磁对振动的影响
在安装过程中应保证发电机空气间隙均匀、发电机定子与转子偏装量符合厂家要求。
16.2.2.2发电机漏氢创优措施
（1）发电机外端盖安装 A安装前检查
在穿转子之前先进行外端盖试装。首先检查外端盖及定子法兰面应无凸起和横向沟槽，试装时主要检查水平、垂直中分面的间隙，在拧紧1/3螺栓状态下，用0.03mm塞尺检查不入。
B 端盖安装
在正式封闭外端盖前，预填密封填料于接合面密封槽内。螺栓紧固顺序为：首先拧紧外端盖水平结合面与垂直结合面靠近处螺栓和端盖里侧螺栓，然后依次拧紧所有结合面、中分面螺栓至规定力矩。最后进行注胶：使用注胶枪从水平结合面注胶孔开始缓慢注入，在相邻孔流出即可。依次注入，直到全部注满为止。
（2）氢气冷却器及其罩壳安装 A氢气冷却器罩壳安装
把制造厂提供的密封胶预填于定子顶部与冷却器罩壳结合面处的密封槽内。然后均匀拧紧所有结合面螺栓。通过结合面注胶孔按照以下方法用注胶枪往密封槽内再次注入密封胶，以达到最佳密封效果：选一个注胶孔开始注胶，在相邻孔溢出后按照顺序依次将胶注入每个孔，直到所有孔都有胶溢出为止。注胶完成后进行密封焊接。
B氢气冷却器水压试验
进行氢气冷却器安装前必须先进行水压试验，试验方法如下：首先将水压试验用水压机、压力表、针形阀、注水管路、扳手、堵板、螺栓、石棉板等工具和临时材料准备齐全。然后将冷却器进水端略微抬高，封堵出水口后注满水，并通过进水口上方的放气孔放净冷却器内残存的空气。用堵板将进口封好后用水压机升压至试验压力，观察30min内压力无变化即为水压试验合格。水压试验完成后应把冷却器内部存水放净。
C氢气冷却器安装
将密封垫两面涂抹密封胶，然后由冷却器非进水端套入并粘贴在冷却器进水端法兰结合面上。用行车吊起冷却器，将非进水端缓慢穿入冷却器罩壳并依次安装密封垫、盖板和盖板框，并均匀拧紧连接螺栓至规定的最大力矩。
（3）发电机出线罩安装
发电机定子就位前，将出线箱翻转至安装位置并放入基础中，仔细清理水平接合面至光洁无毛刺。在密封槽内填充密封胶，并在结合面上涂抹平面密封专用胶，然后交叉紧固螺栓，达到规定最大力矩值。安装后按厂家要求进行一遍密封焊，焊接采用氩弧焊，确保焊缝密封质量。
（4）发电机轴密封装配
轴密封装置安装是氢密封系统中一个很重要的环节。密封瓦可以在轴颈上随意径向浮动，并通过销键定位于密封座内。为了确保安装精度，在现场实际安装中，须作到以下几点：
A安装前检查
通过研刮确保密封瓦座水平接合面接触严密,每平方厘米接触点的面积达到80％,且均匀分布。在把紧水平接合面螺栓的情况下,仔细检查密封瓦座内与密封瓦配合的环形垂直面以及密封瓦座与端盖的垂直接合面确保垂直无错口。水平接合面用0.03mm塞尺检查不入。对座内沿轴向两侧面做涂色检查确保两侧面均匀接触。
仔细清理密封瓦座各垂直配合面，确保各油室畅通,光洁、 无铁锈、锈皮等杂物。仔细检查密封瓦座各把合螺孔的丝孔无损坏,经试装确认能够把紧密封座。
在把合好密封瓦后，检查密封瓦的上、下两半的垂直面在同一平面内且无错口。在平板上检查无间隙。仔细检查密封瓦两侧垂直面光洁，表面无凹坑和裂纹，两垂直面的不平行度符合图纸要求。
巴氏合金外观无夹渣、气孔，表面无凹坑和裂纹，经PT检验无脱胎现象。密封瓦油孔和环形油室内光洁,无铁屑、锈皮等杂物。
密封瓦与轴颈的间隙满足图纸及设计要求。 B密封瓦安装
组装密封瓦时，按照设备上汽、励侧标识进行安装。在把合密封瓦座与端盖垂直接合面的过程中,通过不断拨动密封瓦,保证在所有螺栓把紧后,密封瓦在座内无卡涩。油密封装置装完后,各接合面螺栓全部锁紧。
油密封装置的油腔彻底清理,各油压取样管接头在把紧后检查均无堵塞和渗漏现象。
（5）发电机气体管道安装
气体管道法兰密封垫选用δ=1.0mm聚四氟乙烯垫片。焊接法兰时必须先将垫片取出，并紧固法兰螺栓，然后进行焊接。这样可以避免焊接变形使法兰出现张口而密封不严。
实践证明氢气系统管道中选用焊接阀门可有效减少泄漏点。
气体管道采用全氩弧焊接。安装完毕后单独做外部管路气密性试验，确保严密不漏。
（6）密封油系统安装
密封油系统向密封瓦提供密封油，油压必须随时跟踪发电机内气体压力的变化，且密封瓦的油压必须时刻保持平衡。所以，密封油系统运行正常与否直接关系到发电机密封瓦是否能有效密封。在现场安装过程中，须做到以下几点，以确保密封油系统
的安装精度、清洁度得到保证。
A管材选用：优先选用不锈钢管道，并在安装前对管道内部进行仔细清扫，管口密封保管，确保洁净。
B管道冲洗：严格保证密封油系统的清洁度。通过大流量及高精度滤油机进行充分过滤，使油质最终达到MOOG四级以上标准，防止了由于油质本身造成的污染。
（7）发电机整套风压试验
发电机整套风压试验是发电机本体及辅助系统安装完后的一次质量大检验，是保证发电机漏氢率（量）达到预定目标的最后一道工序，所有造成系统泄漏的现象均必须在此阶段消除。
A试验介质及仪表
试验用气要求为经过净化处理，除去油雾、水雾及杂物，保证干燥（相对湿度小于50％）、清洁的压缩空气。试验时采用0.25级精密压力表，使用气压表测量大气压力。
B试验方法
为缩小检漏范围，整套风压试验前先对发电机气体管道系统单独进行风压试验，试验压力为额定运行压力，历时6小时，压力无变化（进行温度修正后）且无任何渗漏。
C检漏方法
首先使用肥皂液对容易引起泄漏的部位如管道结合部位、发电机定子丝堵连接处、螺栓连接处、阀门连接处等进行仔细检漏，并对发现的漏点进行处理；大漏点消除后，根据比例向系统内充入氦气，使用航空业检漏广泛采用的高灵敏度L300氦质普检漏仪进行检漏，并对查出的漏点进行处理，直至符合要求。
D整套风压试验
试验状态：试验前须保证检漏过程中发现的所有漏点已消除。整套风压试验尽量模拟运行状态，密封油系统油质达到要求，系统调试完毕，能按正常运行要求向密封瓦供油，氢油压差在设计范围内；发电机定子冷却水系统投入，并控制冷却水温基本稳定，使试验时发电机内的气温基本维持稳定；氢气冷却器水侧投入，维持一定的压力以减少冷却管束胀口处内、外压差。
注意事项：发电机内气体温度、密封油箱油位要保证维持相对稳定，进行压力和温度读数时，确保读数准确，并严防误操作，以保证测量结果的准确性。
16.2.2.3汽机真空度创优措施
（1）接入凝汽器壳体的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗透试验，以检查焊缝的严密性。
（2）凝汽器壳体内部的焊口全部经过着色检查和灌水查漏，确保焊口严密。 （3）凝汽器壳体喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余地，保证运行中不断裂。
（4）向凝汽器壳体灌水，灌水高度至汽封洼窝以下100mm处，灌水水位用临时水位计监视。灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道（包括有关仪表管）。发现渗漏后放水处理并再次灌水检查，直至维持24h无渗漏为止。灌水时凝汽器壳体底部及侧板按制造厂要求进行临时加固。灌水试验后应及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管道。
（5）所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。
（6）对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口径管孔的开孔均做记录，管道保温前必须经过签证，确保无漏焊。
（7）在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。
（8）低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。
16.2.2.4汽机冲转一次成功创优措施
（1）汽轮机第一次冷态启动时，冲转前应连续盘车不少于4小时。 （2）汽轮机的启动参数和启动方式必须符合制造厂的规定。 （3）严格控制冷油器出口的油温、真空等均应符合制造厂的要求。
（4）在安装过程中，严格控制安装质量，确保汽缸内部的清洁度，在扣盖前后用听针进行检查，倾听汽轮机内部动静部分、轴封、各轴承内部及发电机内部等处应无异音，在冲转过程中，用听针随时倾听内部动静的摩擦是否正常。
（5）安装过程中，严格控制汽缸的水平度，转子的扬度及轴瓦的间隙，轴瓦与轴承座的间隙（或紧力）确保其均达到最佳状态，减少震动。
（6）冲转前仔细检查喷水减温装置应畅通且符合喷水减温的要求。
（7）在安装过程中，严格控制各部分的间隙值，确保安装的膨胀间隙及其它间隙在最佳状态，使冲转时的温升均匀上升。
（8）将所有的热工测量元件按照厂家要求进行校验，确保其准确无误，避免因读
数不准导致事故。
（9）安装过程中，控制管道及阀门等的安装质量确保发电机的整套严密性。 （10）油系统安装过程中，严格按照规范要求进行，严格控制焊口质量及各接口处的严密性，确保在运行过程中无跑冒滴漏现象。
（11）所有焊口必须按照规定进行水压试验或探伤。 （12）合理组织人员，在冲转过程中分工明确，组织得当。
16.2.2.5小口径管道及阀门亮点实施措施
（1)小口径管道安装
各汽水系统由技术负责人统一协调，共同审图，做到管线无漏项。对各系统小径管进行三维设计，集中布置。合理设置有压、无压放水母管，统一安装工艺、统一技术管理。由同一班组人员安装(选定工艺优良、质量信得过者的施工班组、优质优价)。采用承插管件(争取得到业主的认可)
A施工前认真进行图纸会审，熟悉和掌握设备及系统的运行参数和状态，如发现设计问题，及时与相关方取得联系并确定处置方案。
B根据会审后的专业施工图纸并结合现场实际情况绘制小口径管施工图。绘制小口径管施工图要综合考虑管道介质类型及流向，标明管道的走向、标高、坡度。
C小口径管道施工前进行优化设计并经建设、监理单位确认后方可施工。 D对于自行采购的管道、管件及阀门等首先要核查供货方的资质；到货后进行严格的外观检查、核对产品合格证，不让劣质产品流入现场。
E焊工在作业前应接受焊接技术人员的技术、质量交底，无技术、质量交底，焊工有权拒绝施焊。
F为提高焊口内在质量和外观工艺，小口径管焊接工艺方法采用：全氩弧焊或氩弧焊打底+电焊盖面。
G焊工焊接完后应认真进行自检，对焊缝外观缺陷及时进行修磨或补焊，确保焊缝外观尺寸合格和焊缝美观，自检合格后做好自检记录。
H小口径管线布置感观应顺畅、简练，且不得妨碍主要通道。管道安装要按小管布置图施工，成排管道整齐一致，间距均匀。
I施工前做好小口径管道的内部清洁工作。要及时封堵，存放在干燥不积水的地方备用，并做好过程记录。
J管子的切割下料应采用机械加工切割，由于条件所限而采用氧—乙炔割具切割
后，切口必须打磨平整光洁，端面应垂直，坡口形式和尺寸应符合设计或规范要求。
K管道对口应平直，不对称错口不得大于1mm(插接焊口除外)，焊接角变形在距离接口中心200 mm 范围内测量，折口偏差不得大于1.5mm。D n≤32 mm的管道应将错口和折口偏差控制在0.5 mm和 l.0mm范围之内。
L管道立管垂直度小于1/1000mm且小于10mm，焊缝与弯管弯曲点的间距大于管子外径，焊缝与开孔的间距及焊缝与支吊架边缘的间距大于50mm，直管段两个焊缝的间距要大于管子外径。
M根据施工图纸和现场实际情况确定支吊架型式、支吊架位置，特别注意支吊架不应影响管道的自由膨胀。
N管道支吊架安装要符合小管布置图要求，位置应准确、合理，支吊架布置应保证在运行状态下(考虑介质和保温的重量)水平管平直无塌落变形。
O支吊架必须可靠、牢固、无变形，有足够的刚度，并与管子接触良好且不妨碍管道自由膨胀。
P在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。
Q所有支吊架零部件应采用机加工，表面必须光洁、整齐，平面或圆弧形贴合面必须吻合无明显较大间隙。所用螺栓长短适中，螺杆露出螺母的长度在2～3扣之间。
（2)阀门安装
A施工人员施工前要认真熟悉图纸的要求，按图纸的施工要求进行布置施工。
B阀门在安装前应检验验收合格记录后方可使用。
C阀门布置应统—规划，阀门安装要便于电厂将来运行操作和检修，阀门组应排列整齐，布置均匀，成排管道阀门在条件允许时其位置及门轮朝向应整齐一致、整体美观。阀门安装后应有检修和安装责任标示牌。
D凡是无特殊要求的阀门全部解体检修，清除阀门内部铸砂，将氧化铁打磨干净，
并保护阀门密封面，1.6Mpa以上阀门全部采用金属缠绕垫，合金阀门光谱复查应合格，阀门各部件组装正确、动作灵活、开关位置指示正确、阀门严密性试验应符合设计要求，阀门检修要做好检修记录。
E阀门安装位置要便于操作，阀门组应排列整齐，布置均匀，整体美观且有检修和安装责任标示牌。
F阀门连接自然无强力对口，螺栓、螺母安装方向一致，紧力均匀，并应露出2-3扣，螺纹处涂黑铅粉或二硫化钼，为保护阀门密封面的严密性及阀门本身不受损坏，安装前检查法兰阀门应处于关闭状态，焊接阀门应处于开启状态。
G安装过程中加强对管道及阀门的保护，对容易受到损坏的阀门或人员流动量大、有较多施工的地方的阀门要加装坚固的防护罩，严禁在管道上蹬踏或电焊划弧。
H阀门安装手轮开启方向应朝上方，安装的阀门应和图纸一一对应，安装后的阀门要有记录，并在阀门上挂牌标明用途。
I阀门布置位置便于操作，同一用途的阀门其位置力求一致，两转动手轮边缘间的距离至少为150mm。除有特殊规定手轮不得朝下。 16.2.3电气专业
在本工程中电气专业将以电缆敷设、电缆接线、盘柜安装等项目创工艺闪光点为目标，采取切实可行的措施精心组织本专业的施工。
（1）电缆敷设、二次配线 A 施工准备
电缆敷设前根据电缆清册及施工图纸，选择合适的电缆敷设路径，统计电缆隧道、电缆竖井、电缆桥架内的电缆总量和走向，合理布置电缆支架、桥架的数量，并画出断面图。
施工前编制详实可行的作业指导书和安全技术措施。作业指导书中对施工工艺水平提出明确的要求，对施工人员进行安全、技术交底，明确施工程序和方法，清楚各施工工序的关键点和注意事项。
有针对性的进行施工工艺培训，提高施工人员的技术水平和操作技能。 对准备过程中发现的设计问题，及时与设计院及监理、业主进行沟通解决。 B 电缆敷设及整理
电缆敷设过程中严格按照规程规范和作业指导书中的要求进行施工。电缆敷设时摆放整齐，转弯处不交叉，转弯半径符合规程要求。
电缆敷设完毕，在桥架、支架等处及时固定。 电缆整理
a 电缆整理之前，应先确定电缆敷设经过质检验收。检查盘柜进电缆的孔洞大小足够，检查电缆分支架满足要求。
b 盘柜电缆整理时，应根据电缆在托架上的排列顺序和在盘内的接线位置综合考虑，使电缆在盘柜上面无交叉。电缆在盘柜的入口处应排列整齐、美观、弯度一致、不交叉。
c 如果盘柜的电缆不全或不能一次完全整理到位，前次整理时，应为以后电缆整理留有空间。
d 所有穿电缆保护管的电缆应按设计要求安装金塑软管，金塑软管两端应分别套管接头和端接头，且应与保护管相匹配。
e 所有电缆整理时，均不能拉得太紧，且应固定牢固，不得使接线后的端子排受到机械应力，在不影响美观的前提下，在电缆沟内、电缆托架上留有一定的裕度。
f 整理电缆时，应注意不能将电缆牌丢失、混淆。每一处的电缆整理完后，应先对照图纸检查有无错漏，确认无误并通过质检员的验收后，可以进行电缆头的制作。
g 热工DCS盘柜内的电缆，施工前应与热工专业技术人员及质检员共同讨论电缆整理及接方式，应与其保持一致。
h 电缆整理完毕后，应报质检或专工验收合格后方可进行下道工序。 C 电缆头制作
控制保护盘柜的电缆头高度一般应低于盘柜内端子排下端，同一室内的盘柜内电缆头高度应尽量保护一致。
所有就地端子箱、控制柜等必须在箱（柜）内制作电缆头，严禁在箱（柜）外制作电缆头后再将电缆芯线穿入箱内，否则，将可能破坏电缆芯线绝缘。电缆与箱（柜）的接触处应做好防护措施，防止箱（柜）孔洞口将电缆损伤。
所有就地端子箱、控制柜等其它就地设备内的电缆头制作高度为高出箱（柜）底25～35mm，以使防火封堵后电缆头高出防火泥10mm左右。
高压开关柜内的控制电缆头制作高度应高出开关柜仪表仓底10mm。
电缆的钢铠及屏蔽层应按设计要求用0.75mm2的黄绿相间多股铜芯线可靠接地。用于保护、控制等逻辑回路的控制电缆，其屏蔽层按设计要求的接地方式予以接地。
当设计无要求时，至DCS的电缆只在DCS侧接地，其它电缆两端接地。接地线应尽量隐藏后引接到接地铜排。
控制电缆头制作时，先用黄色塑料带将电缆头包缠严密，再用长45mm的黑色热缩管热缩。
电缆头制作完毕后，应及时将电缆头固定牢固，及时悬挂正式电缆牌。 同一盘内的电缆头长度、固定高度均应保持一致，并且同一室内盘柜的电缆头的长度、固定高度、电缆头的塑料带颜色等应尽量保持一致。
同一盘内或同一批次的电缆无误、无缺，电缆头制作完毕，并通过验收后，可以进行二次接线。
D 电缆接线
根据施工图纸打印号头，要求字迹清晰、准确，长短一致，所用号头管与芯线线径相匹配，打印号头应由端子排号+回路号构成，但对于DCS回路号较长的可只打印回路号。
电缆在接线前应先确认对侧是否已接线，如果对侧已经接线，应先进行校线。 接线前应对照端子排图与施工图纸是否相符，确认电缆芯线和端子排是否带电如果带电应停电或将带电部分端子隔离。带电端子上如果需接线，只能将芯线分至相应的端子处，而不能先接线。
电缆不走线槽接线时，应将电缆拉直后每根电缆分别绑扎成束，当盘柜内电缆较多时可将同一等级电压或电流回路的电缆2～4根一起绑成大把线束，但不宜将所有的电缆绑成大把线束；线束绑扎时应松紧适当，形式一致，线束内无芯线交叉、不直的现象，绑扎间距为70±10mm。芯线分线时，应做到横平竖直，分线到位，使芯线与端子排保持在一条线上。芯线应制作成“S”型或“C”型弯，所有芯线的弯曲半径应整齐、均称、一致，弯曲弧度应美观一致。
电缆走线槽接线时，需将线槽外的部分整理美观, 槽内电缆顺线槽整理，芯线分线时，应将芯线留有较长备用长度，将备用长度部分隐藏在线槽内。
单股芯线螺栓压接接线时，线头弯圈应与螺丝旋转方向一致，且大小与接线螺丝配套，当接两根芯线时，中间应加平垫片。
多股软芯线接线时应压接配套的接线端子或搪锡处理。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子的同侧。
选择剥线钳与芯线截面匹配的刀口剥线，芯线剥线长度应适当。芯线压接时，
要注意检查好，避免压在绝缘皮上或芯线松动。
电缆备用芯线长度应留到可接线至最远端子处，且宜高出端子排。
二次接线应整齐划一、美观实用，严禁为了美观，用尖嘴钳等工具直接钳压芯线整理芯线，避免损伤芯线绝缘层。
接线完毕，应检查所有芯线是否压接紧固，并对照施工图纸，检查接线有无遗漏、差错。
施工完毕，检查电缆整理、电缆头制作及二次接线是否符合要求，检查电缆号牌、芯线号头有无遗漏，检查盘柜内的线槽盒盖等是否齐全，然后清理盘柜内卫生，及时请有关部门验收，并将盘柜门关闭紧密，以防灰尘进入盘柜，造成二次污染。
调试结束后应对二次接线进行再次整理。 E 其它要求
总的要求：接线正确率为100%，接线工艺质量达到全面创优。
每个盘柜应设专门负责人，负责人不得中途换人，必须保证每个盘柜从电缆开始整理至结束由同一人负责。
对于特殊盘柜，施工方案由质检或技术员会同施工人员现场确定。
当在热工设备及其它公司的设备内接线时，应与他们的电缆接线工艺保持一致。 整个工程中，电缆整理、电缆头制作及二次接线的工艺要求应统一。 穿线缆后及时测量绝缘电阻，尽早发现缺陷进行处理。 （2）变压器安装
变压器的就位安装，我公司有丰富的施工经验和成熟的措施。在本工程施工过程中我们将继续发扬我公司的长处，保证变压器的安装质量。变压器就位安装过程中应执行的规程规范有：《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GB50148－90、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006、《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1～5161.17－2002和《电力工程“达标投产”管理办法》及其它规程规范的要求。
A 施工准备
变压器本体及附件运抵现场并开箱验收完毕，附件及相关资料齐全。 施工前编制详实可行的作业指导书和安全技术措施。作业指导书中对施工工艺水平、环保措施提出明确的要求，对施工人员进行安全、技术交底，明确施工程序和方法，清楚各施工工序的关键点和注意事项。
有针对性的进行施工工艺培训，提高施工人员的技术水平和操作技能。 对准备过程中发现的设计问题，及时与设计院及监理、业主进行沟通。 土建专业的相关工作已经结束，达到工序交接条件并已办理交接手续。 施工场地平整夯实，施工机具合理布置。
B 施工过程控制：变压器在附件安装过程中要保证施工环境的整洁，避免变压器内部受潮、受到污染。
对绝缘油进行全过程控制，在到货、过滤、注油前、注油后等各环节，均要对其进行严格的取样化验，出具化验报告单，确保合格。
进行注油排氮时，将变压器身内残油排净，注油管路冲洗干净，注油后确保整个器身均浸在变压器油内，并静置24小时以上，确保器身不受潮。
在进行器身检查或内部引线的连接时，必须在晴天进行，空气相对湿度要小于75％，暴露在空气中的时间不得超过12小时；工作人员要穿专用工作服，对带入变压器内部的工器具需登记，工作完后对照核对，防止任何异物掉入器身内部；检查经监理、厂家、施工单位质检签证认可。在器身检查前，当器身低于周围空气温度时，对变压器器身进行加热，使其温度高于环境温度10℃以上，防止器身受潮。
变压器附件安装过程中，与油接触的金属表面及瓷绝缘表面、与油接触的管道内表面均应用不掉纤维的白布进行擦拭干净，确保内部清洁。
法兰的密封面、密封槽擦洗干净至光滑平整，检修后密封垫圈失效的均予以更换，密封垫圈与密封槽、密封面尺寸相配合，对于无密封槽的法兰，将密封圈用密封胶粘在密封面上，紧固法兰应对角交替紧固保证压紧程度一致，确保连接部位无渗漏。
所有电气接头接触面擦净，连接片平直，无毛刺、飞边，紧固螺栓弹垫压紧，确保电接触可靠。
对变压器内部抽真空前，对应抽真空的附件进行全面检查，确保蝶阀已打开，无遗漏；对不允许抽真空的附件采取正确的防护隔离措施。
真空注油后，对所有的附件、对接口、焊缝进行检查，不得有渗漏油现象。 严格按电气设备交接试验规程、厂家说明书对变压器进行各项试验测试，出具检测试验报告。
安装工作结束，对变压器表面进行清污补漆。 变压器的接地要满足规程要求。
变压器区域的架构及接地符合规范要求。
蓄油池内卵石粒径均匀、填充充足；卵石下按照强制性条文的要求加钢格栅。 变压器消防设施要及时验收投用。 施工过程中做好原始记录的保存工作。 C 施工资料的整理
施工完毕，及时填写验评资料并申请验收签字。 监理的旁站项目要及时签字。 D 成品保护
施工完毕，对变压器呼吸器、瓷套管等易损易碎部件进行保护，防止遭到破坏。变压器重新喷漆后，本体的爬梯应加锁。变压器围栏要及时施工完毕，以便对变压器进行保护隔离。
（3）盘柜安装
盘柜安装过程中应执行的规程规范有：《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254－96、《电气装置安装工程盘、柜、及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GB50171-92、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006、《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1～5161.17－2002和《电力工程“达标投产”管理办法》及其它规程规范的要求。
A 施工准备
盘柜运抵现场并开箱验收完毕，附件及相关资料齐全。
施工前编制详实可行的作业指导书和安全技术措施。作业指导书中对施工工艺水平、环保措施提出明确的要求。施工人员已进行安全、技术交底，明确施工程序和方法，清楚各施工工序的关键点和注意事项。
有针对性的进行施工工艺培训，提高施工人员的技术水平和操作技能。 对准备过程中发现的设计问题，及时与设计院及监理、业主进行沟通。 土建专业的相关工作已经结束，达到工序交接条件并已办理交接手续。 在运输进柜前，开关室内除进盘需要预留的门洞外门窗要齐全、密封、完好，照明充足。
协调土建专业尽量在细地坪做好以后进行盘柜安装工作，如因工期需要提前进盘则在盘柜安装完毕后使用塑料布、木板等进行防护。
B 施工过程控制 a 盘柜基础型钢制安
调直型钢。将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。对角线一致，横档不得高于周边。基础型钢分段制作完毕后要作好记号，以避免安装时搞混。预制的基础型钢应符合如下标准：
允许偏差 项目 mm/m 不直度 <1 水平度 <1 位置误差及不平行度 <1 mm/全长 <5 <5 <5 按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方最多不能超过三片。然后，将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面10mm。
基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引入室内（与变压器安装地线配合）与基础型钢的两端焊牢，搭接长度≥2倍扁钢宽度，至少要有三面烧焊。然后将基础型钢刷两遍防锈漆。
b 盘柜安装
应按施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单独盘柜只找柜面和侧面的垂直度。成列盘柜各台就位后，先找正两端的柜，在从柜下至上三分之二高的位置绷上小线，逐台找正，拒不标准以柜面为准。找正时采用0.5mm铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。然后按柜固定螺孔尺寸，在基础型钢架上用手电钻钻孔。一般无要求时，低压柜钻φ12.2孔，高压柜钻φ16.2孔，分别用M12、M16镀锌螺丝固定。
盘柜就位，找正、找平后，除柜体与基础型钢固定。柜体与柜体、柜体与测挡板均用镀锌螺丝连接。
盘柜接地：每台柜（盘）单独与基础型钢连接。每台柜从后面左下部的基础型钢侧面上焊上鼻子，用 6mm2铜线与柜上的接地端子连接牢固。
盘、柜安装的允许偏差见下表
项目 垂直度（每米） 相邻两盘顶部 水平偏差 成列盘顶部 相邻两盘边 盘面偏差 成列盘面 允许偏差（mm） ＜1.5 ＜2 ＜5 ＜1 ＜5 盘间接缝 ＜2 接触面应清理干净，涂电力复合脂，用相应的螺丝坚固。连接螺丝用力矩板手坚固。柜（盘）内设备的导电接触面与外部母线连接处必须按触紧密，用力矩扳手紧固。
柜内的母线、一、二次电缆接线接好后，分别经监理工程师检查合格，才能进行封闭。
检查母线上、设备上有无遗留下的工具、金属材料及其它物件。 C 施工资料的整理
施工完毕，及时填写验评资料并申请验收签字。 监理的旁站项目要及时签字。 D 成品保护
设备运到现场后，如暂不安装就位，应及时用苫布盖好，并把苫布绑扎牢固，防止设备风吹、日晒或雨淋。
盘柜就位后及时接通加热器的临时电源，做好防潮、防尘、防污损等措施。 施工完毕，应将盘门封好，并用塑料布对盘柜进行保护，防止其他非相关专业人员损坏盘面油漆或误动盘上装置，必要时，可用防护板将每列盘封闭保护。
（4）电缆桥架安装
电缆桥架的安装，严格执行《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168－2006、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006、《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1～5161.17－2002和《电力工程“达标投产”管理办法》及其它规程规范的要求，保证施工质量优良和施工工艺美观。具体措施为：
A 施工准备
a 电缆桥架安装前根据施工图纸，选择合适的路径。与管道的交叉处要符合规程要求。
b 统计电缆桥架内的电缆总量和走向，合理布置桥架的数量，并画出断面图。 c 施工前编制详实可行的作业指导书和安全技术措施。作业指导书中对施工工艺水平提出明确的要求，对施工人员进行安全、技术交底，明确施工程序和方法，清楚各施工工序的关键点和注意事项。
d 有针对性的进行施工工艺培训，提高施工人员的技术水平和操作技能，为保
证施工质量和工艺水平打下坚实的基础。
e 对准备过程中发现的设计问题，及时与设计院及监理、业主进行沟通。 f 严格控制采购质量，必要时进行生产监造、明确质量要求和验收方法。 B 施工过程控制
a 电缆桥架安装过程中做到平直无变形，多层桥架弯曲弧度一致，防腐严密无锈蚀，工艺美观大方。
b 电缆桥架固定牢固，连接板螺栓紧固，螺母位于桥架的外侧。 c 铝合金桥架固定在钢支架上时，设防电化腐蚀的措施。
d 铝合金桥架超过15m，设伸缩缝；跨越建筑物伸缩缝处设伸缩缝。 e 桥架通长接地可靠良好。
f 做好施工过程中原始资料的整理、存放工作。 g 对施工中发现的问题及时处理。
h 施工过程中遇有施工人员更换及时进行安全、技术交底。 C 施工资料的整理
施工完毕，及时整理资料并申请验收签字。 D 成品保护
施工验收完毕挂警示标牌，禁止随意踩踏。防止桥架受到二次污染。 （5）接地网安装
接地网的安装要把接地装置的焊接、防腐和地上接地体的安装工艺作为控制重点。施工过程中严格执行《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169－2006、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-2006、《电气装置安装工程质量检验及评定规程》DL/T5161.1～5161.17－2002和《电力工程“达标投产”管理办法》及其它规程规范的要求，保证施工质量优良和施工工艺美观。
A 施工准备
根据设计要求，选择符合要求的优质接地材料。
施工前编制详实可行的作业指导书和安全技术措施。作业指导书中对施工工艺水平提出明确的要求，对施工人员进行安全、技术交底，明确施工程序和方法，清楚各施工工序的关键点和注意事项。
有针对性的进行施工工艺培训，提高施工人员的技术水平和操作技能。 对准备过程中发现的设计问题，及时与设计院及监理、业主进行沟通解决。
B 施工过程控制
地下垂直接地体和水平接地体的安装深度、接地体的规格型号、焊接方式及搭接面要符合规程及设计要求。
控制接地体的间距及与建筑物的距离，严格按规程施工。 接地体焊接完毕及时进行防腐。
地下接地体必须经过验收后才能隐蔽，进行下道工序。
地上接地体的安装要横平竖直，顺畅美观，接地标识明确，明敷接地体无污染；接地体的固定点间距均匀，不能出现随意弯曲、起伏部位，固定牢靠。
接地体与设备连接接地材料应采用钻孔，不准采用电、气焊割孔，接触面满足要求，螺接时采用镀锌螺栓。
接地线的平面弯应采用专用工具喂弯，不准采用电、气焊加热喂弯和锤击加工。弯曲半径适当，弧度圆滑，弯曲处无扭瘪现象。
区域接地施工完毕，及时画出接地装置安装图，并保存好相关的原始记录。 C 施工资料的整理
施工完毕，及时整理资料并申请验收签字。 D 成品保护
施工验收完毕地下接地体要及时回填掩埋，地上接地体做好防止二次污染措施。在土建的后续施工中地下接地体被挖断后及时恢复完善。 16.2.4热控专业
为确保热控专业工程创优，实现质量目标，按照业主和公司要求，成立工程创优领导小组，制定计划、目标、措施、检查考核办法；对目标、指标进行分解，落实到人，建立质量奖惩、考核激励机制。
在本工程中热控专业将以仪表管敷设、电缆接线、仪表盘柜等项目创工艺闪光点为目标，采取切实可行的措施精心组织本专业的施工。 16.2.4.1仪表管安装
（1）目标
集中布置的热控取源管路施工前应编制走向和位置布置图 支架安装符合规范
成排敷设的管路间距一致、固定牢固，无锈蚀 取源管弯曲半径≦3D，椭圆度≧20％D，凹坑≧10％D
管路坡度，能保证排除气体或凝结液 取源管满足膨胀要求
风、烟、灰系统的取源管应满足防堵塞要求 管路两端挂牌统一、齐全、字迹清晰 （2）措施
为在本工程中创建仪表管的电力行业精品示范工程，我们将采取如下措施： ①我们将对热工仪表管路进行二次优化设计，针对热工仪表管路的特点和现场机务管道的布置，对管路的走向、支吊架的布置、管路的坡度作详细的研究和分析，并利用AutoCAD软件进行设计制图。进行仪表管路的二次设计将很好地优化施工工艺。
②在实际的管路敷设时，将采取以下具体措施：
A施工人员将根据二次设计的图纸准备材料，仪表管、气源管及其附件的材质要符合设计图纸要求。安装前检查其外表有无缺陷，不直的要进行调直。
B在安装前要对管路进行除锈、吹扫清理，然后用胶布临时封口。
C油管路离开热表面保温层的距离不应小于150mm，严禁平行布置在热表面的上部。
D管路敷设在地下及穿越平台或墙壁时应加保护管（罩）。
E管路沿水平敷设时应有一定的坡度，差压管路应大于1∶12，其他管路应大于1∶100，管路倾斜方向应能保证排出气体或凝结液。
F敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并应采取补偿措施，以保证管路不受损伤。
G管路的排污阀门应装设在便于操作和检修的地方，其排污情况应能监视。排污阀门下应装有排水槽和排水管并引至地沟。
H成组变送器配管排列，要求排污门处在同一直线上（对于压力测点，可根据要求看是否加排污门），二次门高度一致且处在同一平面上，多台差压变送器平衡阀门要求高度一致，且处在同一平面上，且平衡门应在二次门后，排污门管道上所开三通应处在同一直线上。
I仪表管焊接采用氩弧焊。
J不锈钢仪表管路与支吊架及管卡子之间加隔离材料。
K施工完毕进行严密性试验，管路两端应挂有标明编号、名称及用途的标志牌，
并刷银粉漆。 16.2.4.2热控电缆接线
（1）目标 导线绝缘层完好
接线牢靠，备用芯长度至最远端子处 导线弯曲弧度一致、工艺美观
芯线标识齐全、统一，字迹清晰、不易脱落 一个端子的接线数不多于2根 接线正确率100%
屏蔽电缆的屏蔽线一点接地：
1)当信号源侧浮空时，屏蔽电缆的屏蔽线应在计算机侧一点接地 2)当信号源侧接地时，屏蔽层应靠近信号源接地 3)当放大器侧浮空时，屏蔽层的一端宜与屏蔽罩相连 4)当回路有特殊要求时，应符合相关规定 （2）措施
为在本工程中创建热控电缆接线的电力行业精品示范工程，我们将采取如下措施：
①根据施工图画出盘内端子排接线图，根据电缆数量及盘内设备布置，由技术人员和有经验的专业人员统一制订具体方案，确保布线合理美观、接线正确。
②接线前对接线工进行培训，并持证上岗。电缆接线实行“五卡一证”制度(“五卡一证”具体为：电缆敷设验收卡、电缆进屏整理卡、电缆接线验收卡、电缆防火封堵验收卡、电缆查线反馈卡、电缆接线上岗证)。
③盘内配线采用尼龙扎线固定，电缆接线要求弯曲方向、弯曲弧度一致，每根芯线都要套上用号头机打印的圆型标号套管。套管长度要统一，一般为20-30mm，套管粗细根据线径选择，且保证标号套管字体向外，首尾统一。
④屏蔽电缆的总屏蔽和分屏蔽按系统接地要求进行接地。将总屏蔽网整理后，套上绝缘塑料管，压接于盘内接地端子上。分屏蔽层套绝缘套管后压接于对应端子排的接地端上。
⑤对多股电缆芯线采用线鼻子压接方式连接，以确保接线质量。
⑥后接的电缆线采用对线器或直流3V通灯进行对线后再接线，以保证接线正
确。
⑦接线完成，在每根电缆的第一芯挂统一标牌，标明电缆编号、规格、起点位置、终点位置。
⑧电缆的整理、接线实行挂牌评比制度，实行每盘定人负责，确保各盘、台的接线规范、整齐、美观、正确率100%。 16.2.4.3电子间盘柜安装
（1）目标
A盘垂直偏差每米小于1.5mm。 B相邻两盘顶部高差小于2 mm。 C盘顶最大高差小于3 mm。
D盘正面偏差：相邻两盘边小于1mm；五面盘以上成排盘面总误差小于5 mm。 E盘间接缝间隙小于2 mm。
F油漆均匀、完好、美观；固定牢固。 G盘柜接地符合设计。 （2）措施
为保证在本工程中盘柜的施工工艺，我们将采取如下创优措施： A盘与盘底座之间用螺栓固定，严禁将盘柜焊接在底座上。
B成排盘间螺丝孔，应相互对正，如果其位置不对或孔径太小，应用圆锉修整，严禁用电、火焊打孔。全部的盘面应在同一平面上。如盘的大小不一致，应保证盘正面靠通道侧保持盘面在同一平面上。
C盘间及盘各构件间应连接紧密、牢固，安装用的螺栓、螺母、垫圈等应有防锈层（镀锌、镀镍或烤蓝等）。
D盘内不应进行电焊和气焊工作，以免烧坏油漆及损伤导线绝缘，否则，应采取防护措施。
E控制盘安装在震动较大的地方时，应有减震措施，比如：装设厚橡皮垫等。 F盘柜安装应牢固、平整、垂直：
G为防火、防尘，盘底地板孔洞必须用松软耐火材料严密封闭。
H盘柜安装时应保护好控制室和电子间的墙面、地面，防止二次污染。若地面铺设完，集控室、电子设备间盘柜安装运输过程中，地面上铺设厚橡皮垫，以保护地面。
I成品防护：当验收合格后，对已安装的盘箱等进行防护，避免造成二次污染。对安装在控制室等集中布置的室内设备(如盘、箱、柜等)，派人值班进行保护，并保管好控制室的钥匙，不允许闲杂人员进入等；集中布置的就地盘柜周围搭设隔离层，单个布置的盘用木质壳体封闭等防砸、防碰、防水、防污染措施，防止盘、柜内的设备损坏、丢失。 16.2.5焊接与检测专业
（1）受监焊口创优措施 A目标
焊接接头表面质量优良； 无损探伤一次合格率98%以上； 热处理焊口硬度检查合格率100%； 合金钢焊口光谱复查合格率100%； 水压试验和运行期间焊口无渗漏。 B措施 a组织措施
成立受监焊口创优小组，小组组长由项目工地焊接施工处主任担任，质检科焊接专工任副组长，成员由焊接施工处焊接专工、质检员、检测中心专工和参与中低压管道焊接的焊工、热处理人员组成。
制定受监焊口创优管理措施和奖惩办法，明确创优目标。
根据现场情况，焊制样板焊口，实行奖罚竞争机制，小组成员定期组织评比。 b焊接技术管理
所执行的有关标准、规范准备齐全，技术人员、质检员熟知并灵活应用其中的内容。
项目开工前，焊接施工组织设计和焊接作业指导书编制完毕并出版。 焊接技术管理实现全面微机化，通过合格率控制曲线，做到及时、有效地控制焊接施工的质量；通过使用工程软件，全面系统的应用焊接统计技术。
c施工人员资格
参与该工程的焊接质量检查人员、焊工、热处理工及无损检测人员均按照有关的标准和规程考核，取得相应项目的资格证书。
加强施工人员的技术培训工作，焊工、热处理工上岗前进行模拟练习，练习合
格后再上岗。
通过各种质量通病防治措施的培训，强化各施工人员的质量意识，增强施工人员质量通病的防治能力。
d焊接设备
配备先进的焊接、热处理和检验设备。
施工前，机具管理员检查所有焊接设备是否运行良好，对不符合要求的焊接设备及时维修，防止由于设备问题而影响现场的焊接质量。
在施工过程中，时常检查氩弧焊枪是否漏气，若漏气及时更换。 e焊接材料管理
使用合格的焊接材料，所采购的焊接材料必须有出厂合格证。 焊材严格按有关规定存放、烘焙和发放，做好各项记录。 现场氩气使用前，必须先试焊，严禁使用不纯的氩气施工。
对于重要部件的焊接，焊工必须携带焊条保温筒，保温筒通电扣盖，焊条随用随取。
f施焊环境
焊接前，用防火篷布挡好风。
管子两端进行封堵，管道内严禁有穿堂风。
雨季及冬季施工，未焊接焊口刷防锈漆；焊接及热处理时，用防火篷布对焊口进行保护，防止雨水或雪水浸湿焊口。
g焊接施工过程控制
焊件的清理、打磨及对口由焊工负责把关，重要部件的对口由二、三级质检员检查确认，未经二、三级质检员检查确认的，不得点固、施焊。
施焊焊工必须按照作业指导书规定的施焊方法、规范参数进行操作。 当天施焊的小径管焊口，当天完成。
大、中径管道焊缝，必须连续完成，若被迫中断，则按作业指导书的要求处理。 焊前预热、焊后热处理及脱氢处理，按照热处理作业指导书的要求处理。 焊接工程师、技术员经常深入现场进行监督和指导，保证焊接措施的落实与执行，并做好焊口的标识和跟踪。
各级质监人员对焊接全过程进行监督检查，对工程中出现的质量问题以“质量通知单”的形式通知施工单位，限期整改，及时关闭。
h金属检测 1）技术文件准备
根据工程需要及合同要求准备完善现行有效的检验标准、规程、规范。 根据工程特点、检验标准编制检测管理制度、检验作业指导书、工作程序及各种仪器设备操作规程，并通过业主审查。
编制有关环境、安全方面管理制度及各项程序，并通过业主审查。 2）检验过程控制
所有检验工作均实行委托单制。委托部门对需检验的设备、部件填写委托单。 技术人员根据委托单和作业指导书制定检验工艺。
检验试验人员根据检测工艺进行检验试验工作。根据国家有关标准、规范评定检验结果，签发检验报告。评定检验结果，签发检验报告由具有相应资质的人员进行。
检验试验过程中，发现不合格品或超标缺陷，通知委托单位，由委托单位对不合格品或缺陷进行处理或返修。处理或返修后重新委托检测中心进行复检。复检根据有关标准进行，不降低标准或忽略问题。对具有普遍性的问题，检测中心帮助委托部门分析原因、制定措施，改进工艺。
检验试验报告由具有相应资质的人员签字，审核，加盖试验报告章。报告一式两份，一份交委托单位，一份存档。
检验试验报告均建立台帐，装订成册，分类管理。 （2）中、低压焊口创优目标和措施 A目标
焊接接头表面质量优良； 无损探伤一次合格率98%以上； 合金钢焊口光谱复查合格率100%； 试运行期间焊口无渗漏。 B措施
成立中、低压焊口施工创优小组，小组组长由项目工地焊接施工处主任担任，质检科焊接专工任副组长，成员由焊接施工处焊接专工、质检员、检测中心专工和参与中低压管道焊接的焊工、热处理人员组成。
制定中低压焊口施工创优管理措施和奖惩办法，明确创优目标。
根据现场情况，焊制样板焊口，实行奖罚竞争机制，小组成员定期组织评比。 参与施焊的焊工均取得质量技术监督局颁发的焊工合格证件，合格项在有效期内；热处理工经有关规程的考核，取得上岗证件。
加强施工人员的技能培训工作，确保焊工操作技能熟练。
通过各种质量通病防治措施的培训，强化施工人员的质量意识，增强施工人员质量通病的防治能力。
认真进行焊前技术交底，施工人员清楚焊接及热处理要求后再上岗施焊。 施工前，机具管理员检查所有焊接设备是否运行良好，对不符合要求的焊接设备及时维修，防止由于设备问题而影响现场的焊接质量。施工过程中，经常检查氩弧焊枪是否漏气，若漏气及时更换。
选用合格的焊接材料，所有采购的焊接材料必须有出厂合格证。
焊条严格按要求进行烘焙，做好烘焙纪录，现场焊接时焊工必须携带焊条保温桶，保温桶通电扣盖，焊条随用随取，当天剩余的焊条及时退回焊条间。
现场氩气使用前，必须先试焊，严禁使用不纯的氩气施工。 管子两端进行封堵，管道内严禁有穿膛风。
焊件的清理、打磨及对口由焊工负责把关，对口不符合要求不得点固、施焊。 焊工必须按照作业指导书规定的施焊方法、规范参数进行操作。
所有工作压力在0.1MPa以上的汽水管道焊接100%采用氩弧焊打底，所有油管、仪表管、疏水管都采用氩弧焊接。
氩弧焊打底后及时进行次层的焊接。
不锈钢管道氩弧焊打底及次层焊接时，对根部焊道进行充氩保护。
大、中径管道焊缝，必须连续完成，若被迫中断，则按作业指导书的要求处理。 焊前预热、焊后热处理及脱氢处理，按照热处理作业指导书的要求处理。 焊接工程师、技术员经常深入现场进行监督和指导，保证焊接措施的落实与执行，并做好焊口的标识和跟踪。
各级质监人员对焊接全过程进行监督检查，对工程中出现的质量问题以“质量通知单”的形式通知施工单位，限期整改，及时关闭。
实行三级质量验收制度，焊工自检合格后及时提交二级、三级验收。外观检查合格后及时委托金属检验。
合金钢焊口焊后及时进行100%的光谱复检。
16.2.6防腐保温专业
（1）创优及“靓点”目标
A 设备和管道保温外装板平整、美观、无缺损、踏瘪，拼缝整齐，咬口不开裂；表面温度不超标。
B 全厂油漆无色差，除锈干净彻底，漆层厚薄均匀，无剥落、流痕。 （2）创优及“靓点”实施措施 A 保温的创优措施 a 保温表面温度的控制措施
高温高压管道（如主蒸汽管道、再热热段、再热冷段等）保温不宜采用硬质保温材料（如微孔硅酸钙等），尤其是弯头部位，硬质保温材料拼缝处的沟缝材料与保温材料结合力差，易脱落，尤其是弯头处保温因管道的膨胀而挤压开裂，硬质保温材料无法压缩和回弹，导致保温层出现断裂缝至超温，所以高温高压管道采用软质保温材料（如硅酸铝等），直管段应加一层同材质的抹面层，使用合格材料避免超温显现。
汽机本体保温使用软质保温材料（如硅酸铝纤维毡），采用粘贴的方法进行施工，主汽门、再汽门等凸出部位及其它一些传动装置部位采取特殊措施避免超温。在测试汽机本体外表面温度时应使用点式测试仪，红外线测试仪受环境温度的影响较大，容易造成测试结果不准确。
炉墙保温的大面积超温，主要是个别部位超温导致窜热引起的，所以，炉墙保温在施工工艺上严格按设计要求及施工方案进行应可以避免超温，炉墙四角保温应避免直角交叉保温，宜采取弧形保温方式（避免直角散热）。刚性梁部位必须采用珍珠岩耐火砼，因其密实可起到防止对流带作用，，避免层间窜热，但刚性梁膨胀时传动部位可能损坏耐火砼，建议传动部位采用软质保温毡进行包裹（20mm～300mm）使其与耐火砼隔离。
燃烧器及火嘴部位超温，燃烧器可能厂家到货前有预保温，应将其解体（因为预保温厚度、保温质量不可靠）重新进行保温；燃烧器、火嘴与墙体连接部位保温层宜采用弧形连接，但因连接部位易漏灰、漏风致使窜热超温，安装单位应采取有效措施保证安装质量，控制漏灰、漏风现象以避免超温。
炉墙孔门部位超温，主要原因就是墙体保温层与孔门间有间隙，保温不严密及孔门砼不密实，加强连接处保温质量使其紧密，孔门砼劣实，超温现象可以消除。
吊架及支架保温处超温，将吊架报箍端部及支架底部进行保温并上金属护罩，即
可避免超温。
炉顶密封施工应在施工前与设计单位及锅炉专业技术人员进行专题讨论会，届时在确定最佳的具体施工工序及方法以消除密封不严等现象。
矩形管道及设备保温应视其大小设置相应的防止对流带，以避免对流窜热，避免超温；侧面与顶面搭接必须将接口朝向侧面；大面积保温应使用钩钉及铅丝网（如烟道），以避免运行震动后，保温材料脱落导致超温。
汽机抽汽管道气缸下部部分，管道间隙小，保温预留量不够，若一层保温时厚度将减薄，易超温；分层保温时，因走向不同分叉处易超温，适当增加此处的保温厚度（必须保证外观工艺）避免超温。
膨胀缝的留设也对超温有一定的影响，若膨胀缝处理不良，热运行状态下，热气溢出就会导致超温，所以，针对管道的长短（直管段）设置不同个数的膨胀缝，弯头处必须设置膨胀缝，膨胀缝用弹性良好的填充料填充。
不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙，以防止影响其它外表面温度及金属罩壳工艺。
b 保温施工工艺的控制措施 主保层
钩钉布置间距合理（一般300mm左右，立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2）。 垂直管段每隔3米加装一支撑架，法兰上方应设置支撑架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支撑架不得装在焊缝或附件的位置上，支撑架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，当不允许直接焊在设备或管道上时，宜采取抱箍式支撑托架，抱箍与设备或管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠，保温骨架下料尺寸准确，安装牢固。
保温拼缝严密无空洞，同层错缝，错层压缝，绑扎牢固（一块管壳绑3道铅丝，视管径不同选择16#~20~铅丝），环向接缝错开100mm。
铁丝网紧贴主保层，铅丝网的绑扎，两块铅丝网应对接，铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上，施工完毕，铅丝网表面不应有铅丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象；
法兰盘及阀门处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离。 外护层
抹面层的施工：应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次，第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光、压平；高温管道支吊架处的抹面层必须留出膨胀缝，
大型高温抹面层应根据膨胀情况留出5—10mm膨胀缝为宜；抹面层平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况下表面达到无裂纹。
金属罩壳安装：罩壳应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢固，环向搭口应朝下，相临搭口方向与管道（或设备）坡度方向（即顺水方向）一致，搭口部位无任何间隙（视管径不同刻线尺寸改变），外护层开孔部位间隙控制在1mm以内，环向搭口和相临搭口长度均不得少于25mm，铆钉间距200mm左右，布置均匀。
同一系统（如降水管、给水管等）、同一位置（如汽机平台管道、除氧间管道等）管道环向搭口标高一致，纵向位置接口合理，铆钉间距、标高一致，可抻线施工。
法兰阀门处做金属护罩，同一管径（保温厚度相同）的罩壳大小必须一致，并易于拆卸，必须在试运及热紧后进行安装，若因温度及其它特殊原因可先进行粗保。
吊杆处端头的护罩必须一致并必须在同一直线上（直管段，竖管段）。
管道穿墙部位做一既利于膨胀有美观的护罩，水平管做平面护罩，竖管做防雨罩式护罩。
矩形管道和设备的金属罩壳安装，骨架必须绷线焊接保持表面平整度。采用波形板时包角安装平直尺寸据管道大小待定，采用平板时必须在其表面做造型（如五角星）以避免表面凹凸不平现象。
本体外护扳安装，骨架焊接时必须打线，安装时需用线锥调整垂直度，层与层间护扳楞线应在同一竖直线上。
B 油漆工程创优措施 a 具备的条件
已编制详细的作业指导书，并按作业指导书的内容向施工人员进行了技术交底。 供施工用的材料、工器具已备齐，施工人员已配备好。 需油漆的工程已安装结束并办理了工序交接签证。
室外油漆天气符合要求（大风、大雾及潮湿的雨天室外油漆不宜施工）。 前遍漆与后遍漆的间隔时间醇酸类漆为24小时，硝基类为1小时。 b 施工工序
设备管道油漆施工工序为：表面清理-底涂-面涂 c 施工方法 油漆的调配
施工前应对油漆进行适当的调配，按当日用量用多少配多少，调配时应注意加料
程序及称量的准确性，并充分搅匀，配好的油漆当日用完，不应长时间存放。调色前确定好标准色板色卡，先以小样对照调兑，试好后再进行放大调兑。
表面清理
油漆前应对金属表面进行清理，采用手工除锈、机械除锈与喷砂除锈相结合的方法，即用砂轮机、铲刀、砂布、钢丝刷以及空压机、喷枪等工具将金属表面上的铁锈、油污、氧化皮、焊渣及其它污物全部清除干净。露出金属基层。
涂料的施工
分为底涂和面涂，施工方法主要有手工涂刷与喷涂二种。 手工涂刷
设备和管道油漆除特殊要求外一律采用刷涂。涂刷时毛刷浸入漆内的刷毛不得超过其毛长的三分之二，然后在漆桶的内壁上轻拍一下，去掉多余的漆液，以免流淌浪费及造成污染，应先上后下从左向右移动刷子，不可胡涂乱抹造成涂膜厚薄不均。多次涂刷时，下遍漆应在上遍漆干燥后进行，层间结合严密，无分层。
喷涂
对涂膜质量要求较高的设备采用喷涂法施工。喷涂前先将用稀释剂调兑好的粘度适中的涂料装入盛漆罐中，将盖旋紧，然后接好橡胶皮管，喷涂时枪口距被涂物表面距离一般为20-25cm，喷第一遍时可以近一些，以后每一道远一点，喷涂时应均匀，先从左到右然后从右至左反复进行，上一道要盖住下一道，扣动扳机的力量要稳定适度，每一遍喷涂完后都要用细砂布打磨一遍，然后喷下一遍。待全部喷完后再用水砂纸将整个涂层表面均匀打磨一遍。喷涂的顺序是：先难后易、先里后外，先高处后底处，先小面积后大面积。这样就不会造成后喷的漆雾飞溅到已喷好的漆膜上，破坏已喷好的漆膜。
d 施工中的注意事项
施工所用材料符合设计及规范规定，并按规定储存、领用。对超过质保期的材料进行报废处理，严禁使用。
调配油漆应由专人进行,对双组分涂料应严格按说明书规定的比例调兑。 施工过程中根据各单项工程的施工特点合理设置各质量控制点，加强每一道工序的中间检查，上一道工序经验收合格后方可进行下一工序的施工，认真填写“中间工序验收签证”。重点施工项目编制质量检验计划，禁止超越停工待检点。
漆膜要均匀完全地覆盖部件表面，杜绝出现透底、漏刷、起皱、流挂等专业通病。
施工中防止设备的二次污染, 尽量避免立体交叉作业,实在无法避免时应搭设牢固严密的隔离措施。对下面及周围的设备管道应遮盖保护起来，发现有污染时及时清除。
禁止在涂好的漆膜表面动用电焊,不得用铁件敲打漆膜表面,不得在涂吐沫膜表面乱写乱划。
凡设备、管道上面的标志牌、透镜处，一律不准油漆，如因此而影响部位喷涂时，可在此处涂上凡士林或黄油，待油漆施工完后再清除即可。 16.2 土建专业
16.2.1汽轮发电机基础及主厂房框架
（1）质量创优标准及规划
汽轮发电机基础及主厂房框架是火力发电厂的重要结构，为清水混凝土，其施工质量水平，代表了电厂的施工质量水平。主要精品标准为：
结构几何尺寸准确；
外观平整光滑，色泽均匀一致，达到镜面混凝土水平； 模板接缝规律，接缝无错台；
预埋件位置准确、表面平整，与混凝土表面零偏差；
柱角采用圆弧形模板，大模板安装采取无对拉螺栓方式，消除螺栓孔。 （2）保证精品的规划及措施
为达到精品标准，主要采取质量保证措施，从施工策划、施工材料至整体个施工过程的控制，都必须严格按精品标准执行，加强管理和过程控制。 16.2.2烟囱外筒壁
（1）质量创优标准及规划
烟囱为电厂中的标志性建筑，其施工质量特别是外观工艺水平历来倍受重视。根据以往工程经验，混凝土外观控制主要从以下下面要求：
筒壁颜色一致、结构几何尺寸准确； 外观曲线流畅，坡度过渡平滑； 模板接缝规律，接缝无错台；
对拉螺栓孔封堵严密，与筒壁无色差。 （2）保证精品的规划及措施
为达到精品标准，建“草原杯”工程，主要采取质量保证措施，从施工策划、施
工材料至整个施工过程的控制，都必须严格按精品标准执行，加强管理和过程控制。主要从原材料控制、施工设施及方法、措施等方面控制。
1）原材料控制：
烟囱筒壁施工采用原材料如水泥、掺合料，选取生产能力强、质量控制水平优良的大厂，保证混凝土生产工艺稳定。混凝土养护液选用同一厂家，并尽量选用以前有良好使用记录的产品。
2）施工设施及控制：
所用模板采用专制收分钢模板，并且钢模板内侧收分处进行打磨成30mm宽，2mm厚梯形台口，有利于圆形筒壁施工时模板收分。筒壁施工时，所有模板之间均用“U”形卡卡满，并且每隔一个“U”形卡用L=25㎜Φ12螺栓拧紧上下、左右两个相邻模板，以保证混凝土浇筑时，混凝土不漏浆。另外，模板外侧用两道ф42环向钢管围檩，使之形成一个整体，以防混凝土同不发生鼓肚、发生跑模现象。模板安装时，应把底层模板上口清理干净，保证模板拼缝严密；模板拆除时，应有两人配合拆除，严禁模板提升时碰撞筒壁和损坏模板。拆除后的模板首先用油灰刀将板面的灰浆清理干净，将板面及板棱整平，然后均匀涂刷脱模剂，以备下次周转使用。
钢筋绑扎时，应严格控制好竖向、环向钢筋半径，并且钢筋垫块仅垫于模板顶部，当混凝土浇到模板上口时，拆除钢筋垫块，以保证筒壁混凝土颜色一致。钢筋绑扎时，将绑扎丝全部弯到筒壁内，以模板拆除后，防扎丝外漏，将来因雨水而发生铁锈现象，影响混凝土外观质量。
混凝土浇灌采取由一点开始向两侧推进，最后闭合的浇筑方式。在振捣底部混凝土时，应派专人仔细观察模板的变形情况，发现问题及时处理。混凝土浇灌要连续进行，不能留施工缝。严格控制混凝土的塌落度,严格按照实验室配合比进行配料。混凝土浇筑时，注意混凝土入模高度，严禁混凝土外溢，如若发生混凝土外溢现象，则及时地用水冲洗干净。
施工过程中，要时刻注意承重模板的垂直度，发现偏移即使调节，避免出现模板漂移现象。
16.2.3主厂房建筑施工工艺创优措施
(1) 加气混凝土砌块
加气混凝土砌块运至现场应妥善堆放，砌筑时灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度不得大于15mm，竖向灰缝不得大于20mm。砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。
砌筑时，在墙底、墙顶及门窗洞口处局部可采用烧结普通砖或多孔砖砌筑，且在加气混凝土砌块墙上不允许留脚手眼，加气混凝土砌块顶部用普通砖60度斜铺塞紧。
(2)金属墙板安装
带窗上下两侧围檩安装标高必须用水准仪投测，严格控制该标高，保证带窗安装质量。墙板和屋面板施工前，必须完成与之相关的钢结构的面漆。
紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度。
板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和设密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉临界，紧固件应拉在密封条处。
安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。
收边泛水板是屋面防水效果的重点，以及整个工程外形美观的关键部位，所有泛水板的搭接必须钉两排，并用两排拉钉固定。
(3)屋面防水工程
屋面找平层应抹平，无空鼓起砂现象，表面平整度用2m靠尺检查，最大间隙不得大于3mm。在天沟和阴阳角部位，应按照规定做好圆弧角，防止防水层在此部位粘贴不牢下坠脱落。
基层坡度要正确，排水通畅，无积水。
基层做好后，应组织联合验收，不合格处认真修正，直至合格后方可粘贴面层。 基层应保持干燥，在做防水层前应清理干净，表面无污染积灰，落地灰和其它突出物，对于阴阳角、管道、落水口等部位，更应仔细检查。
(4)其它建筑、装修施工方案
施工时按照所有预埋、预留工作必须在结构施工阶段完毕的原则，加强各专业之间的协调和沟通, 进一步完善图纸会审制度。
对原材料、半成品的进货要严格把关，自行采购装饰材料进货原则上先进样品，经业主和监理工程师确认后，方可大批进货。
屋面施工严格按规范要求进行，防水材料、铺贴方式、排水坡度符合设计要求。防水层做好后，按照规范要求对屋面进行渗水试验。
墙面粉刷严格按规范清理基层，施工时采用两米靠尺检验，阴阳角采用阴阳角抹子，使墙面平整，阴阳角方正。
镶贴板材地面采用干硬性砂浆粘贴法，并及时做好成型地面的维护。
16.3 工程难点特点分析及应对措施 16.3.1发电机定子吊装
发电机定子重320吨，汽机房行车无法直接吊装就位，故采用专用液压提装置吊装就位。
16.3.2汽机专业与建筑交叉作业多
（1）行车吊装与钢屋架吊装相交叉、
采取措施：如果行车到货晚，屋架在固定端应预留两跨，待行车就位后再行施工。 （2）探伤与安装存在交叉
采取措施：射线探伤一般安排在夜间进行，工作区域用红绳圈出警戒范围并悬挂醒目的警告牌、设置自激式警灯，严禁非作业人员进入。 16.3.3电气设备安装与土建交叉施工
A 难点分析
为了加快施工进度，缩短施工工期，使机组尽快投产、及早创造经济效益，电气设备安装与土建施工交叉作业在所难免。因此，合理安排盘柜等工序与土建施工各工序的交叉，在缩短工期的同时，保证电气设备安装质量以及土建施工质量，确保设备不受损坏，是本工程的一大难点。
B 采取的应对措施
a 与土建专业及时沟通，采取交叉施工工序如下
土建地面屋面混凝土施工，拆模、拆除脚手架→电气盘底座制作安装→土建墙体砌砖及抹面，预留盘柜吊装孔洞→电气盘柜运输吊装就位，防护→土建门窗施工、屋面墙面及地面施工→电气盘柜安装附件安装调整及电气试验，防护→电气设备操作回路送电及传动试验→验收及受电。
b 盘柜安装与土建交叉施工方案 盘柜底座制作、安装
在土建地面、屋面混凝土施工完毕，模板及脚手架拆除，盘柜安装区域清理干净，便可进行盘柜底座制作、安装。
盘柜开箱、运输及安装
如果土建施工按照计划超前于设备到货安装，则在墙体施工前，要求土建预留吊装孔洞，以便盘柜吊装就位。如果确因工期紧张，也可在墙体施工前进行盘柜安装，在盘柜安装过程中，停止土建屋面作业，盘柜就位后，对盘柜加盖塑料布防雨防水，并在盘柜四周安装脚手架，顶部加木板防护，防止土建后续施工时对盘柜造成破坏。 16.3 工程难点特点分析及应对措施 16.3.1施工交叉多、工期紧张
(1)难点分析
本工程工期紧张，这就形成交叉作业多的状况，一是A排施工与汽机基础交叉，二是汔机屋架吊装和行车安装交叉，三是钢煤斗吊装和除氧间施工交叉。四是锅炉钢架吊装和烟囱施工交叉。
(2)应对措施
交叉作业是燃煤机组长期存在的问题，经过近几年工程总承包的运作，我公司已能全面理顺建筑安装中交叉工序的全理调配，采用白班夜班时间错开，局部搭设隔离层，合理安排施工工序来应对这些交叉作业，在保证安全的前提下加快进度。 16.3.2大体积混凝土温度裂缝控制
本工程中，由于汽机基础、锅炉基础和烟囱基础底板等部分混凝土方量大，属于大体积混凝土施工。由于大体积混凝土施工的水化热大、混凝土结构内外温差大，容易产生影响结构安全的温度裂缝。为此我们针对性地进行温控计算，制定合理有效的大体积混凝土施工措施，从混凝土的原材料、搅拌、浇灌、养护上进行控制。注意混凝土的入模温度控制，及混凝土的拆模时间和拆模时的温度等，经过长时间的实践和以往工程的施工经验，证明我们对大体积混凝土的控制是可行的，质量是能够得到保证的。
(1)砌体施工
砌块运至现场应妥善堆放，砌筑时灰缝应横平竖直，砂浆饱满。水平灰缝厚度不得大于15mm，竖向灰缝不得大于20mm。砌块墙的转角处，应隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。砌块墙的T字交接处，应使横墙砌块隔皮端面露头。
砌筑时，在墙底、墙顶及门窗洞口处局部可采用烧结普通砖或多孔砖砌筑，且在加气混凝土砌块墙上不允许留脚手眼。
（2）金属墙板安装
带窗上下两侧围檩安装标高必须用水准仪投测，严格控制该标高，保证带窗安装
质量。墙板和屋面板施工前，必须完成与之相关的钢结构的面漆。
紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度。
板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和设密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉临界，紧固件应拉在密封条处。
安装泛水件的搭接口时应在被搭接处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。
收边泛水板是屋面防水效果的重点，以及整个工程外形美观的关键部位，所有泛水板的搭接必须钉两排，并用两排拉钉固定。
（3）屋面防水工程
屋面找平层应抹平，无空鼓起砂现象，表面平整度用2m靠尺检查，最大间隙不得大于3mm。在天沟和阴阳角部位，应按照规定做好圆弧角，防止防水层在此部位粘贴不牢下坠脱落。
基层坡度要正确，排水通畅，无积水。
基层做好后，应组织联合验收，不合格处认真修正，直至合格后方可粘贴面层。 基层应保持干燥，在做防水层前应清理干净，表面无污染积灰，落地灰和其它突出物，对于阴阳角、管道、落水口等部位，更应仔细检查。
（4）其它建筑、装修施工方案
施工时按照所有预埋、预留工作必须在结构施工阶段完毕的原则，加强各专业之间的协调和沟通, 进一步完善图纸会审制度。
对原材料、半成品的进货要严格把关，自行采购装饰材料进货原则上先进样品，经业主和监理工程师确认后，方可大批进货。
屋面施工严格按规范要求进行，防水材料、铺贴方式、排水坡度符合设计要求。防水层做好后，按照规范要求对屋面进行渗水试验。
墙面粉刷严格按规范清理基层，施工时采用两米靠尺检验，阴阳角采用阴阳角抹子，使墙面平整，阴阳角方正。
镶贴板材地面采用干硬性砂浆粘贴法，并及时做好成型地面的维护。 15.3 工程难点特点分析及应对措施
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