Forme Q检查表答案

2022-09-21 来源：汇智旅游网

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 01潜在供方评价 01 02 03 04 05 06 07 01对制造零件的要求/重要特性的满足 01．1 01．2 01．3 01．4 01．5 01．6 供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件(技术条件)中所规定的那些要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。能力分析(Cpk-值) 设计和过程的FMEA 产品设计任务书、产品技术要求（技术条件）重要特性-工艺文件对照检查表或各自列表业务计划或经营计划中必有竞争对手的资料、或单独列出竞争对手的相关资料各工序的（特别是关键和重要工序）的过程能力调查记录表设计FMEA表和过程FMEA表对制造零件的要求/重要特性的满足经验/ 各种评价的参考过程开发的可能性/ 项目规划质量方法 / 质量技术原材料 / 外购件顾客关怀 / 顾客满意度 (服务) 生产分值 70 0 4 显示 6 8 10 产品技术要求一览表、特性和特殊特性一览表产品最终检验记录与产品有关经验记录和与产品有关的技术参数记录评价表、产品实现过程的开发可靠性研究报告或项目规划报告质量管理的老七大工具和新七大工具、TS 16949标准的五大工具原材料清单和外购件清单用相关的检验规范和检验标准与顾客有关的过程文件和与顾客满意有关的调查记录和分析材料生产计划和计划完成情况记录和分析报告企业的生产产品的资质证书和证明材料备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分分值 0 显示 4 6 8 10 01．7 01．8 01．9 02经验/ 各种评价的参考 02．1 02．2 02．3 02．4 02．5 02．6 02．7 02．8 02．8 02．9 02．10 生产相似产品的经验和熟悉汽车工业的特殊要求，包括按照VDA6.1建立有效的质量管理体系，并通过认证(或其它具有可比性的认证) 人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是否特别重要。相似零件的经验增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。即时供货方案的实现(内部 / 外部) - 内部: 一体化的合同/供货批量控制，JIT 可靠性指标必要的试验、实验室和测量设备必要的核心技术(Know How) 一次（多次）起动成功率试验记录、故障率和使用寿命试验记录试验检验设备清单、试验室设备清单本企业专有技术清单和本企业专利清单企业生产过的产品清单和技术文献或总结报告汇总、汽车行业相关产品资料汇总质量管理体系认证证书和相关资料员工素质主人考核记录表、岗位职责考核记录表相似零件的生产记录质量成本统计分析表，产品生产工艺规程表、质量控制计划设计FMEA表和过程FMEA表企业的产品提交方案、产品质量保证书供货合同、准时化生产计划，产品批量生产的控制计划供方的选择、评价记录表、供货计划、供方业绩统计评价记录表质量体系的内部审核、二方审核和第三方审核的相关记录和结论 VDA6.1认证证书第三方审核的相关记录、结论和认证证书备注 - 外部:JIT, 供应商的就近仓储，直送有效的、被评价过的质量管理体系 - VDA6.1认证 - 第三方审核编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 02．12 02．13 02．14 03过程开发的可能性项目规划 03．1 03．2 03．3 03．4 03．5 03．6 03．7 03．7．1 03．8 03．8．1 03．8．2 03．8．3 供应商在项目管理方面的经验已经进行过的项目供应商的项目管理的标准化程度大众集团的要求已经开展起来的活动产品可行性研究项目负责人的任命、接口的规定目标明确的项目阶段确定的时间计划现有的能力人员素质原材料厂房 - 内审，过程质量的评价 - VDA6.3内审和外审其他过程审核分值 0 4 显示 6 8 10 内审资料（记录和分析报告）、过程审核记录和分析报告产品审核记录和分析报告（按VDA6.3）按TS16949标准的审核记录资料和分析报告、或QS9000标准的审核记录资料和分析报告企业在项目管理记录资料和分析报告或APQP记录资料和分析报告 TS16949标准的内部审核资料 TS16949标准的内部审核资料按Forme Q进行的企业自审检查记录和分析报告产品的可行性研究报告 APQP小组的任命书、APQP小组的职责规定、企业的各部交谊舞质量职责的规定文件 APQP报告关于质量目标的确定一节质量计划、产品实现的策划或APQP文件中关于时间安排的部分生产过程的现有生产能力和初始过程能力的评价员工素质调查/考核/评价记录表原材料初始清单工厂平面图、生产车间事平面布置图（带产品流向标识的）备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 03．8．4 03．8．5 03．8．6 03．8．7 03．9 03．9．1 03．9．2 03．9．3 03．9．4 03．9．5 03．9．6 03．9．7 03．9．9 03．10 03．10．1 03．10．2 03．10．3 设备、工装模具，检测设备运输器具计算机辅助制造(CAM) 计算机辅助质量管理(CAQ) 满足产品的特殊要求顾客要求 /法规要求搬运包装工作和检验场所的设置 FMEA 设备能力证明工装模具检测设备信息交换的可能性文件的翻译数据传递电子数据处理接口分值 0 显示 4 6 8 10 设备初始清单（台帐）、工装模具初始清单和（台帐）检验设备初始清单（台帐）运输器具初始清单（台帐）未进行未进行产品特殊特性一览表、产品最终检验记录顾客要求一览表、法律法规一览表原材料、在制品、半成品、和成品储存运输规范和周期检查记录包装规范（技术要求）、检验记录工厂和车间平面布置图、生产和检验工作环境技术要求（规范）和周期检查记录产品设计FMEA表和生产过程FMEA表寝设备能力调查记录表工装模具初始清单和（台帐）和周期检定记或工装质量状态验证记录表检验设备初始清单（台帐）和周期检定记或检验设备质量状态验证记录和表自校记录内部信息交换的方式、质量信息反馈记录表、有英语和德语翻译对外与EOM有网络系统联络可以用电子系统与EOM联络备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 03．11 03．11．1 03．11．2 03．11．3 03．11．4 03．11．5 03．11．6 确保分供方也做到上述要点项目阶段目标生产能力产品要求批量前试生产信息交换分值 0 4 显示 6 8 10 供方调查表/评价表/供方业绩评价统计表/供方质量管理体系的要求/与供方联络方式/对供方定期评审质量计划表或APQP中关于阶段划分的描述技术要求指标一览表及分解指标一览表和质量目标及分解到各部门谊舞质量目标一览表各工序的生产能力统计表产品图纸、产品技术要求批量试生产的控制计划和试生产的记录和分析报告（含优先减少计划）对内用《质量信息反馈表》和各种质量记录报表或通知通报对外也可用《质量信息反馈表》，广告、说明书和《顾客满意度调查表》等方式进行与COM的信息交换用电子网络进行数据交换 04质量方法/质量技术 04．1 04．2 04．3 04．4 04．4．1 04．4．2 04．4．3 是否具有创新能力以及系统化改进的能力。质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件目前尚元质量管理的老七大工具和新七大工具、TS 16949标准的五大工具产品设计FMEA产品实现过程FMEA、产品设计和产品实现过程的缺陷模式分类统计、排列图、因果图优先减少计划预防性措施 QFD 试验规划，DOE FMEA 产品设计和产品实现过程的缺陷模式分类统计、预知性维修和预测后预防措施质量屋、质量功能展开在生产工艺评价中的应用。正交试验方法在工艺参数选择中的应用。产品设计FMEA产品实现过程FMEA 备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 04．4．4 04．4．5 04．5 04．5．1 04．5．2 04．5．3 04．5．4 04．6． 04．6．1 04．6．2 04．6．3 04．7 04．7．1 04．7．2 试制，试验 “故障树”分析为提高效率和质量的促进措施持续改进计划 (KVP) 精益生产(Lean-Production) 合理化建议的系统质量小组针对质量改进正在实施的措施质量目标质量成本问题分析内部的检验可能性 (实验室, 测量设备) 原材料/外购件生产分值 04．7．3 顾客关怀 / 顾客满意度 (服务) 05原材料/外购件 05．1 05．1 将自己内部的生产置于有效的控制之下将自己内部的生产置于有效的控制 0 4 显示 6 8 10 试验方法、试验规程尚无能力做工艺改进、设备的改进、纠正/预防措施、优先减少计划、产品设计和产品实现的质量升级计划优先减少计划、产品设计和产品实现的质量升级计划尚无能力做，只会做物资存储的FIFO先进迁出员工质量奖励办法、合理化建议奖励制度质量小组名单纠正/预防措施、优先减少计划、产品设计和产品实现的质量升级计划质量计划一览表和分解到各部交谊舞质量目标质量成本统计记录和质量成本分析报告缺陷分类统计和分析报告、优先减少计划实验室规程、（含试验范围）试验设备一览表、试验室设备一览表原材料和外购件一览表、原材料和外购件检验规范、原材料和外购件检验标准、原材料和外购件进货检验记录表生产计划和完成情况记录表、与顾客有关《顾客满意度调查表》、《质量信息反馈表》、《今后服务/顾客访问记录表》、《顾客反馈/投诉/退货统计分析表》《顾客不满意部分的缺陷分类分析报告》质量控制计划、生产计划质量控制计划、生产计划备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 05．2 05．3 05．4 05．4．1 05．4．2 05．4．3 05．4．4 05．4．5 05．4．6 05．5 根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。保证对顾客供货的可靠性和产品的可追溯性。仓库状态一体化的仓库管理系统防损伤的仓储条件先进先出(FIFO) 存储时间有序，清洁标识能力证明 / 过程优化分值 0 4 显示 6 8 10 进货物资分类分级评价表、供方分级评价一览表、供方调查表、对供方现场审核产品的可靠性试验报告、产品标识和可追溯性流程图存储物资周期检验记录无仓库物资存储条件规定仓库台帐进货（入库）单、出库单仓库台帐进货（入库）单、出库单存储物资周期检验记录表、《6S管理检查记录》产品标识规定办法质量管理体系审核资料与审核报告、质量管理体系审核资料与审核报告、质量管理体系审核资料与审核报告、 05．5．1 05．5．2 05．6 05．6．1 Cmk, Cpk 持续改进供应商评审质量能力过程能力调查记录统计分析表整改计划与质量升级计划、供方调查表、对供方现场审核、供方分级评价一览表质量管理体系审核资料与审核报告、质量管理体系审核资料与审核报告、质量管理体系审核资料与审核报告、 05．6．2 05．6．3 质量业绩物流能力质量指标完成情况、质量缺陷的俦减少计划、整改计划与质量升级计划仓库台帐进货（入库）单、出库单、发货单、顾客到货询查记录表备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 06顾客关怀/顾客满意度（服务） 06．1 06．2 06．3 06．3 06．4 06．4．1 06．4．2 06．4．3 06．4．4 06．5 06．5．1 06．5．2 06．5．3 保证发货质量必须使用合适的手段，，，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况不断地和顾客保持联系与顾客的开发合作信息交流的可能性语言能力产品使用的知识紧急情况和故障情况应急战略制造中断和运输中断发货问题 PPS-故障 (计划－生产－控制系统的故障) 分值 0 4 显示 6 8 10 发货记录、顾客到货询查记录纠正措施、预防措施、质量问题（缺陷）俦减少计划和完成情况统计表应急计划执行记录表产品出厂检验记录表（报告）、发货记录、顾客到货询查记录售后服务访问记录、产品检验和发货过程审核记录售后服务访问记录、产品质量信息反馈记录表新产品开发计划、新市场开发计划英语翻译和德语翻译、外语培训事进修计划产品广告、产品使用说明书应急计划和应急计划执行情况记录表生产记录、交付发货记录发货记录、顾客到货询查记录生产计划和完成情况统计记录表、停产故障统计记录表、发货故障统计记录表、生产记录、交付发货记录 06．5．4 06．6 DFUE-故障 (数据远程传递的故障) 实施产品审核，自我检验可能性电脑故障记录统计表产品审核记录和产品审核报告、出厂产品检验报告、生产过程自检记录（或：“三检表”自检记录、专检记录、互检记录）编制：审核：批准：

备注 8

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 06．5．1 06．5．2 06．5．3 06．5．4 06．5．5 06．6 06．6．1 06．6．2 06．6．3 06．6．4 06．6．5 06．7 06．7．1 06．7．2 06．7．3 07生产半成品检验分总成试装包装标识实施可靠性检验问题处理缺陷分析查明原因改进计划授权的、有能力处理问题的联络人发货运输运输器具的控制和保养发货文件零件 / 运输器具的标识分值 0 4 显示 6 8 10 过程检验记录过程检验记录试验记录或报告包装和最终产品检验记录最终产品检验记录可靠性试验检验记录 8 D工作法检查记录缺陷模式分类统计表质量问题（故障）分析表质量问题分析改进计划顾客代表任命书发货计划、发货记录、顾客到货询查记录、运输安全记录表发货计划、运输工具保养记录（自运时）发货计划、发货记录、顾客到货询查记录、运输安全记录表包装标识规定备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 07．1 所有必须重视的各道工序的整体效果。分值 0 4 显示 6 8 10 过程检验记录过程能力平衡记录表质量缺陷分类分组表、重点工序控制图外协供方质量检验记录表、外协供方质量保证能力统计记录表、设备能力调查表新增/报废/封存设备验证表生产过程工艺验证表检验规范、抽样标准、检验技术标准、重点检验作业指导书新增设备申请表、设备采购合同设备要求说明书新增设备-工艺过程验证表设备能力调查统计表工序-设备能力平衡表设备设备安装调整记录表工序能力调查表、工序能力平衡表工艺参数监视记录表、工艺纪律检查记录表生产能力平衡表无备注 07，1各道工序 (正在使用的各道工序) 07，1．1 07，1．2 07，1．3 07，1．4 07，1．5 07，1．6 07，1．7 07，1．7．1 07，1．7．2 07，1．7．3 07，1．7．4 07，1．7．5 07，1．7．6 07，1．7．7 07，1．8 某工序某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，导致所涉及的问题/要点提供外部加工工序质量保证的证据和措施使用已有的设备进行制造的评价已计划采购新设备已有的具有可比性的工艺过程的评价检查文件资料待采购设备的期限计划采购设备要求说明书合适的机器 / 设备能力证明强迫控制功能调整要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序工艺参数保证生产能力柔性制造/ 检验系统编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 07，1．9 07，1．10 07，1．11 07.2 工艺规定 / 工艺质量 07.2．1 07.2．2 07.2．3 07.2．4 07.2．5 07.2．6 07.2．7 07．3物流 07．3．1 07．3．2 07．3．3 对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价防止错误的安装、防止使用不合格零件明确的工艺控制产品产品特性的监控工艺参数和操作规程的制定和遵守情况作业指导书和检验指导书、参考样件生产认可 SPC / 缺陷收集卡 / 带有变化趋势的原始数据卡工作日志缺陷单元 / 纠正措施工作岗位符合人机工程学的设置人员培训 / 自我负责范围 / 任务分配分值 0 4 显示 6 8 10 缺陷分类分析统计表达式、纠正措施处置表工作岗位评审记录表培训计划、培训记录、培训效果评价表、岗位职责规定、岗位职责考核记录表、工作计划、生产计划控制计划产品特性一览表工艺参数监控记录表、工艺纪律检查记录表过程审核记录与报告作业指导书和检验指导书、参考样件 PPAP SPC / 缺陷收集卡 / 带有变化趋势的原始数据卡生产计划、生产记录过程跟踪卡产品最终检验记录表防错规定记防错规定记备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容分值项目要求(过程审核A部分 07．3．4 07．3．5 07．3．6 07．3．6．1 07．3．6．2 07．3．6．3 07．3．7 07．3．8 07．3．8．1 07．3．8．2 07．3．8．3 防止由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏标识 / 合格品的交付零件在生产线上的准备 JIT（精益生产）看板管理近距离转运，无交叉运输 0 4 6 8 10 过程跟踪卡产品最终检验记录表产品标识规定、产品最终检验记录、发货记录生产准备计划无生产现场工艺卡、标识牌生产场地平面布置图废品库产品和半成品运输搬运规定动作工位器具一览表、搬运工具一览表包装规范无显示备注 - 隔离仓库零件搬运合适的运输设备 / 周转箱包装超装编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求(过程审核A部分 1 1.1 1.1.1 产品开发(设计) 策划在产品开发计划中必须明确列出所有必需的任务列出可达到的目标和期限对产品的要求常常高于顾客要求是否将产品开发计划详细地分析和有针对性的具体化是否在产品开发计划中对所有要求的不断地思考和研究是否可能引起策划过程中的必要的更改对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其归入开发过程之中是否已具有了顾客的要求? ·图纸、标准、技术要求、产品设计任务书 ·物流运输方案 ·技术供货条件(TL)，检验规范 ·质量协议，目标协议 ·重要的产品特性、工艺特性 ·订货文件，包括零件清单和交付时间表 ·法规/规定分值 0 4 显示 6 8 10 设计任务书设计计划书内控标准 QFD质量功能展开产品总图、零件图产品开发计划产品实现过程开发计划产品开发计划、产品实现过程开发计划产品开发计划、产品实现过程开发计划图纸、标准、技术要求、产品设计任务书物流运输方案技术供货条件(TL)，检验规范 ·质量协议，目标协议 ·重要的产品特性、工艺特性 ·订货文件，包括零件清单和交付时间表 ·法规/规定备注编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容分值项目要求(过程审核A部分 1.1.2 1.1.3 ·用后处置计划，环境保护 ·重要信息传至分供方产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的项目各阶段相一致是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标? ·顾客要求 ·成本 ·期限：规划认可/采购认可，更改停止 ·样车 / 试生产，批量生产启动 ·最大生产能力研究 ·目标确定与监控 ·定期向企业领导通报信息 ·同步工程小组(SET) ·必要时应考虑分供方的开发计划所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，。。。 0 4 6 8 10 ·用后处置计划，产品与生产工艺对环境的影响评价报告对供方《质量信息反馈表》 APQP计划采购合同产品开发质量计划与分解到各个阶段的质量目标责任制产品开发计划采购合同、产品图纸、技术要求、产品标准质量成本分析表采购合同、样品试制计划、小批样品试制计划生产能力调查表、生产能力平衡表技术指标一览表和质量目标一览表按月份的质量总结报告 ·同步工程小组(SET)成员名单供方的开发计划报价表显示 14

1.1.4 在签定合同后这些数据必须精确化在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究必需的资源需规划并备齐是否规划了实现产品开发所需的能力和资源? ·顾客要求 ·有素质的人员 ·缺勤时间 ·单件全过程生产时间 ·厂房、场地 (用于试验/制造样件) ·工装模具/设备 ·试验/检验/实验室设备 ·CAD, CAM, CAE 通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要求，。是否采用QFD和DOE是可以的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望对产品的要求必须适应于市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。是否考虑并掌握了产品的要求? ·顾客要求 ·企业目标 ·同步工程 (SE) ·耐用的设计/可靠的过程 ·定期的顾客会谈/分供方会谈合同合同设备配置表产品要求-设备和设备能力与其他资源配置平衡表顾客要求一览表员工素质评价考核表员工考考勤表生产能力统计表试制厨房；场地平面图试制工装模具一览表、试制设备一览表试验设备一览表、检验设备一览表和实验室设备一览表 CAD但没有CAM、CAE 国家标准、行业标准 QFD、DOE 业务计划业务计划产品图纸审核产品图纸、技术要求和订货合同企业目标同步工程计划设计评审记录和报告定期的顾客会谈记要/分供方会谈记要 15

1.1.5 1.1.6 ·重要特性，法规要求 ·功能尺寸 ·安装尺寸 ·材料是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究 ? ·造形设计 / 设计 ·质量 ·生产过程设备，设备能力 ·特殊产品特性 ·企业目标 ·规定、标准、法规 ·环境污染 ·期限/时间规定(考虑顾客/分供方的期限规划) 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件? 并在项目计划中体现 ·项目领导，项目规划小组/职责(也包括分供方) ·有素质的人员 ·信息交流可能性(数据远程传递) ·规划期间与顾客的相互信息交流(定期碰头、会议) 工装模具/设备重要特性一览表、有关产品的法律法规、国标行业标准、产品图纸、技术要求和订货合同产品图纸、技术要求和订货合同产品图纸、技术要求和订货合同以前生产过的产品图纸、技术要求和订货合同产品图纸、技术要求和订货合同产品图纸、技术要求和订货合同生设备一览表、设备能力一览表 ·特殊产品特性一览表 ·企业目标 ·规定、标准、法规产品生产环境评审表顾客/分供方的期限规划试制规划 APQP APQP 员工素质考核评价表信息交换传输方法规定信息交换传输方法规定 ·工装模具一览表/设备一览表 16

1.1.7 ·试验/检验/实验设备 ·CAD, CAM, CAE 是否包括外购件和可获得的各种有偿服务供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务职责必须明确地固定下来供应商必须在项目开始之前就已经对分供方的项目开发能力进行了评价在项目开始之时，供应商就能力确信，分供方的规划活动已全面进行在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据? ·审核报告 ·访问纪录 ·分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告 ·协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组试验设备一览表、检验设备一览表和实验室设备一览表 CAD APQP APQP APQP 职责规定初始供方调查评价表初始供方调查评价表项目规划对供方的现场审核记录 ·审核报告 ·访问纪录 ·分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告 ·协商会谈的纪录、专题工作小组名单和工作记录、同步工程小组名单和工作记录 1.2 ·里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告落实落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报必要时也要向顾客通报与分供方之间的紧密合作和协调 ·里程碑检查记录表，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告产品规划、APQP 内部的《质量信息反馈报告单》供方业绩评价统计表 17

1.2.1 1.2.2 与分供方间的合作和联系可以以同步工程对外的《质量信息反馈报告单》同步工作计划对供方的现场审核记录对供方开掘的《不合格报告》、《质量信息反馈报告单》产品设计 DFMEA 顾客要求确认报告团 / 设计任务书设计任务书设计任务书设计任务书设计任务书设计任务书产品设计的DFMEA和过程设计的PFMEA 产品设计的评审报告过程、设计的评审报告过程设计的PFMEA 产品设计的DFMEA 顾客要求确认报告团 / 设计任务书设计任务书设计任务书设计任务书要在规定的时间段中进行审核在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。是否进行了设计-FMEA 并确定了改进措施？ ·顾客要求 / 设计任务书 ·功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性 ·环保观点 ·各相关部门的介入 ·试验结果 ·由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的上述各要点) 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析是否对设计-FME在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？ ·顾客要求 ·重要参数/ 重要特性，法规要求 ·功能、装配尺寸 ·材料 18

1.2.3 1.2.4 ·环保观点 ·运输 (内部/外部) ·由过程FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上述要点) 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，。包括属于这些零部件在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新是否制定了质量管理计划? ·确定和标识重要的特性 ·制订检验流程 ·配置设备和装置 ·适时地、预先地配备各检测设备 ·有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验 ·澄清验收规则 ·外购件的认可对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据。是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? - - - 产品试验(如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) 样件状况批量前样件设计任务书设计任务书设计任务书产品设计的DFMEA和过程设计的PFMEA 质量管理计划质量管理计划和产品试制计划质量管理计划/APQP评审记录质量管理计划/APQP 产品图纸、产品的工艺流程图检验流程图设备一览表检验设备一览表产品图纸、产品的工艺流程图验收规则外购件检验记录外购件检验记录装车试验报告、功能试验报告、寿命试验报告、环境模拟试验报告样件检验报告批量样件检验报告 19

1.2.5 1.2.6 试制时的制造设备、检测设备/检测手段分供方提供零件的认可/试验状况所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备所需的资源必须在项目中到位。是否已具备必需的开发能力和资源? - - - - - - - - 顾客要求有资格的人员缺勤时间单件全过程生产时间厂房、场地试制品制造样件制造工装模具 / 设备检验测量设备一览表供方提供样件试验检验记录报价核算规划表 APQP AQPQ APQP 顾客要求一览表员工素质评价考核表员工考考勤表生产能力统计表试制厨房；场地平面图产品试制计划样件试制计划试制工装模具一览表、试制设备一览表试验设备一览表、检验设备一览表和实验室设备一览表供方开发规划供方业绩评价统计记录表供方现场评审报告质量信息反馈表 APQP 纠正措施 - 试验 / 检验 / 实验室设备 - 对有偿服务的规划(期限/范围) 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 供应商必须通过定期审核，确信分供方的项目落实情况取得了进展确保跟踪分供方的有关活动供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施 20

- 审核报告供方现场评审报告售后访问记录访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组名单和工作记录、同步工程小组名单和工作记录控制计划产品图纸/技术要求/合同 APQPQ 工艺过程开发计划员工素质测评表生产能力测评和平衡表质量职责规定质量职责规定合同更改单合同产品图纸技术条件国家标准、标行业标准发货计划采购物资进化检验标准供货质量协议/目标协议访问记录访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告 2 过程开发 2.1 策划是否已具有了产品的要求? 必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划现有的技术能力和人员能力必须予以考虑扩展能力规模要预先规划对各部门之间的合作将全部接口部门联系起来各项任务和职责要明确确定下来由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划可能需要更改，甚至重新考虑 - - - - - 顾客要求法规、标准、规定物流运输方案技术供货条件 (TL) 质量协议/目标协议 21

2.1.2 2.1.3 - - 重要特性材料采购物资重要特性一览表采购物资进化检验标准排污标准和排污记录质量信息反馈单过程开发计划、产品开发计划过程开发计划过程开发计划顾客要求一览表质量成本统计表生产件的批准生产能力平衡统计表、过程能力平衡统计表设备一览表、检验设备一览表、使用软件一览表更改保障方案物流供货方案质量目标计划质量目标完成目标供方开发计划生产能力平衡统计表、过程能力平衡统计表用后处置、环境保护必须将有关的要求传达到分供方是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标? 过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的项目各阶段相一致。 - - - - - - - - 顾客要求成本期限：规划认可/ 采购认可、试制/小批、批量生产起动 (SOP) 生产能力研究生产设备/检测设备、软件、包装设备的落实更改保障方案 (对SOP起动的影响等等) 物流供货方案目标确定与监控 - 定期向企业领导通报信息 - 必要时应考虑分供方的开发计划是否规划了实现批量生产所需的能力和资源? 所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了 22

2.1.4 在签定合同之后，这些数据必须精确化在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究必需的资源要规划并备齐 - - - - 顾客要求原材料/外购件的可用性有素质的人员缺勤时间/停机时间生产能力平衡统计表、过程能力平衡统计表生产能力平衡统计表、过程能力平衡统计表资源分配表顾客要求一览表员工素质评价考核表员工素质评价考核表员工考考勤表生产能力统计表试制厨房；场地平面图试制工装模具一览表、试制设备一览表试验设备一览表、检验设备一览表和实验室设备一览表章鱼图 QFD 业务计划顾客要求一览表与产品有关法律法规和标准要求生产能力平衡统计表、过程能力平衡统计表 - 单件全过程生产时间/单机产量 - 厂房、场地 - - 设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备运输设备、周转箱、仓库 - CAM, CAQ 是否考虑并掌握了过程的要求? 通过有关部门间的合作，得出对过程的要求，。采用QFD和DOE方法至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。 - - - 顾客要求法规要求能力证明 23

2.1.5 2.1.6 - - 设备、工装模具、检测设备的适合性工作岗位和检验岗位的布置工艺过程验证记录生产平面布置图库存物资周期检查表、工艺纪律检查表项目资源配置表项目计划项目规划小组职责和名单员工素质评价考核表设备清单、工艺装备清单、检验装置清单、辅助装置一览表、数据远程传递质量信息反馈记录 FMEA FMEA 无工艺流程顾客要求一览表重要参数、重要特性一览表产品追溯流程图、环保评价报告 - 搬运、包装、贮存、标识是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件? 对人员素质和必备资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中予以规定。 - - - - - 项目领导、项目规划小组/职责有素质的人员设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备信息交换可能性(如，数据远程传递) 规划期间与顾客间的相互信息交流(定期碰头、会议) - CAM,CAQ 是否进行了过程 FMEA，并确定了改进措施? 通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险是否清楚，，要用合适的措施不断地降低这些风险对于复杂的零件或完整的功能总成，使用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1, 4.2) - - - - 全部的制造步骤，也包括分供方处顾客要求、功能重要参数/重要特性可追溯性、环保观点 24

2.1.7 2.2 - - 运输(内部/外部) 各相关部门的介入发货记录多方小组名单设计-FMEA 项目计划、供方管理评价记录对供方的质量信息反馈记录对供方的供货合同和附加的技术要求项目管理报告供方质量能力调单供方的APQP计划或项目管理计划供方的APQP计划或项目管理计划对供方的现场审核报告对供方的现场审核报告供方的PPAP报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组的名单或相应的报告供方APQP报告过程规划过程规划项目管理计划 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据? 完整的项目管理必须包括外购件和可获得的各种有偿服务。在项目开始之时，。供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致供应商的项目管理必须重视分供方的任务职责必须明确地固定下来供应商必须在项目开始之前就已经对分供方项目开展的能力进行了评价供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况审核报告 - 访问记录 - 分供方的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组 - 里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告落实实施过程规划时所确定的各项任务并了解和重视已经出现的更改情况为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来 25

2.2.1 2.2.2 出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。要在规定的时间段中进行评审在没有达到预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定的措施是否已落实? 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商定之后，必要时要进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新 -顾客要求 - 全部的制造步骤,也包括分供方处 - - - - - - 重要参数/重要特性、法规要求装配尺寸材料可追溯性、环保观点运输 (内部/外部) 由设计-FMEA导出的针对过程的措施质量信息反馈表各阶段的评审报告纠正/预防措施技术文件更改记录、技术文件更改评审记录 PFMEA和DFMEA PFMEA和DFMEA 顾客要求一览表 APQP 重要特性过程检验记录进化检验记录产品标志、标识牌、产品记、生产记录、进货/过程/产品最终检验记录发货单、到货查询记录设计-FMEA 质量管理计划质量管理计划质量管理计划质量管理计划是否制定了质量管理计划? 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订 - 批量前阶段 (产品开发的接口) 26

2.2.3 2.2.4 批量生产必须注意的产品特性、过程控制措施、检验和测量系统质量管理计划描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验批量生产阶段的准备 - 确定和标识重要的特性 - 制订检验流程 (包括与分供方的接口) - 配置设备和装置 - 适时地、预先地配备检测设备 - 有针对性地在产品实现过程中的不同阶段进行检验是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? 对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验证。 - - - - - 产品试验 (如装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) 预批量零件、零批量零件首批样件重要产品特性和过程特性的能力证明物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装的选择) 质量管理计划 PPAP 产品产品重要和特殊特性一览表、流程图检验流程图设备配置一览表检验设备一览表检验流程图和检验记录各个阶段的（单个零件、总成、配套件、生产设备和检验设备的）产品验证记录装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验的产品试验报告小批量生产和大批量生产的生产记录和试验报告首批样件生产生产能力测量记录、过程能力测量记录、检验能力测定记录（R&R）物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装的选择工装模具/机器/设备/检测设备一览表所涉及到的有关上述设备外购件/分供方的的证据 APQP - 工装模具、机器、设备、检测设备 - 所涉及到的外购件/分供方的有关证据为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的? 对所有生产要素的影响进行评价 27

2.2.5 出现问题时可加以纠正瓶颈和质量损失在批量生产中何处出现？怎样解决 - - - - - - - - 顾客要求确定最小生产数量过程能力、检测设备能力生产设备/装置的批量生产成熟性(测量记录) 首批样件检验搬运、包装、标识、贮存人员素质工作指导书/检验指导书不合格报告\\纠正预防措施顾客要求一览表谋生产的计划工作生产能力测量记录、过程能力测量记录、检验能力测定记录（R&R）生产能力测量记录、过程能力测量记录、检验能力测定记录（R&R）首批样件的检验测试记录仓库管理规定、库存物资周期检查记录员工素质评价考核表工作指导书/检验指导书生产平面布置图（含工作岗位布置/检验工位布置）对分供方试生产的验收记录产品图和工艺规程生产文件和检验文件生产记录、让步放行申请记录单 - 工作岗位布置/检验工位布置 - 对分供方试生产的验收生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全？过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施 - 过程参数(如压力、温度、时间、速度) - 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据 - 检验规范(重要特性、检测设备、方法、检验频次) - 过程控制图的控制限 - 过程参数(如压力、温度、时间、速度)、生产工艺验证确认记录 - 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据 - 检验规范(重要特性、检测设备、方法、检验频次) - 过程控制图的控制限 28

2.2.6 2.2.7 - - - 机器能力和过程能力的证明设备操作说明工作指导书，检验指导书 - 机器能力和过程能力的证明 - 设备操作说明 - 工作指导书，检验指导书最近的缺陷统计记录（缺陷分类）最大生产能力和产品产品报价单顾客要求一览表采购计划、APQP、对采购的要求员工素质评价考核表考勤表、设备运行记录设备生产能力调查记录工厂平面布置图设备一览表、工装模具一览表、检验设备一览表、辅助工具一览表、实验设备一览表对组织的运输设备、周转箱和仓库的调查记录或证据对供方的现场审核记录、对供方纠正和预防措施的追踪记录对供方纠正和预防措施的追踪记录、对供方的访问记录 APQP、控制计划首次供货的检验记录、进货检验记录 - 缺陷发生的最新信息。是否已具备必需的生产能力和资源？所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知 - - - - - 顾客要求原材料/外购件的可用性有素质的人员缺勤时间/停机时间单件全过程生产时间/ 单台设备产量 - 厂房、场地 - 设备、工装模具、生产设备/检测设备、辅助工具、实验室设备 - 运输设备，周转箱、仓库是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性证实。确保跟踪分供方的有关活动要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。 29

根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录对生产手段(设备、工装模具、检具)的真实状态进行评价评价项目进展 - 审核报告、访问记录进货检验记录对供方的检验生产手段（设备、式装模具、检具）现场检验记录或评价记录对供方的检验生产手段（设备、式装模具、检具）现场检验或评价的项目一览表或记录表本身对供摩肩接踵现场审核报告或访问记录对供方的设备和工具的现场检验报告供方的（资质）证明文件、（产品/工艺过程的）认可文件、项目报告（供方的APQP的报告）协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供方APQP报告生产设备状态评价、工装模具验收分供方的证明文件、认可文件、项目报告协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告 - 编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 1 / NO；

显示 NO 检查内容过程审核部分（B部分）1供方/原材料 1．1 1，2 1．3 1．4 1．5 1．6 1．7 1．8 1．9 是否允许已认可的且有质量能力供方供货是否确保了采购件质量符合要求是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法原材料库存量是否适合于生产要求原材料/内部剩余料是按照要求发送/存放员工素质是否满足了相应的岗位要求分值 0 4 6 8 10 供方调查表、供方评价表、进化检验表采购物资标准、进货检验记录供方业绩统计评价表、质量信息反馈表、不合格品通知单、供方的纠正/预防措施记录供方的持续改进计划、产品和工艺过程对采购物资的要求矩形表采购物资标准、进货检验记录入库单、出库单、库存物资周期检查表（重点查FIFO先进先出的情况）查仓库台帐和现场检查仓库的剩余物资存放情况供方的员工素质考核表备注（以上9项满分共90分，每项满分10分）编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 1 / NO；

分NO 检查内容 1．1是否允许已认可的且有质量能力供方供货 1．1．1 1．1．2 1．1．3 1．1．4 在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。。。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购必须考虑以往的供货质量业绩评价的结果供方会谈/定期服务质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择 D/TLD-分供方的特别认可值 0 显示 4 6 8 10 供方的质量管理体系证书/质量体系开发计划合格供方名单供货质量业绩统计评价与供方的会谈记要/供方对我方的定期访问记要为方对供方的质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书供货质量业绩统计评价(含质量/价格/服务) D有存档责任要求的文件TID无存档责任的文件对采购物资的检验试验设备一览表、人员相关培训的记录、出现问题的反应计划（应急计划） 1．2．1 1．2．2 1．2．3 1．2．4 供应商自己的实验室要满足SO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可足够的检验可能性 (实验室和测量设备) 内部 / 外部检验顾客提供的检具 / 样架图纸 / 订货规定/ 技术规范供方试验室的SO/IEC17025标准的资格证书。外部试验室的SO/IEC17025标准的资格证书。试验要求与试验设备检测能力的对照表内部/外部的试验检验报告顾客财产登记表（实物性）顾客财产登记表（知识产权性）备注 1．2是否确保了采购件质量符合要求应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时快速反应时间)。编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 1 / NO；

分NO 1．2．5 1．2．6 1．2．7 1．2．8 质量保证协议确定检验方法、检验流程、检验频次分析重点缺陷能力证明(特别是针对产品和过程的关键特性) 检查内容值 0 显示 4 6 8 10 质量保证协议质量保证协议 FMEA 针对产品重要特性的生产能力调查报告和过程能力调查报告我方/供方提供的供方的生产能力调查表、过程能力调查表我方所做的供方的生产能力调查表、过程能力调查表按照零件列表(供应商清单)并进行分析评价上述能力并考核成绩（做评价考核报告）供方提供的在绩效不佳时要制订能力提高计划质量保证书与供方的会谈记要供方质量改进计划和我方的跟进记录改进后零件的检验和测量记录进化检验记录、对供方的产品缺陷分析报告供方业绩评价统计表（含质量/ 成本/ 服务）供方的持续改进计划和报告对供方专门组成的采购物资专题工作小组(有组织的工作组) 供摩肩接踵质量保证计划（含质量、成本优化和服务的定量目标）备注 1．3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施 1．3．1 1．3．2 1．3．3 1．3．4 1．3．5 应在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，其落实情况要进行验证按照零件列表(供应商清单)并进行分析评价在绩效不佳时要制订能力提高计划如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任质量会谈的记录改进计划的商定与跟踪改进后零件的检验和测量记录分析缺陷重点 / 有问题的分供方评价供货质量业绩(质量/ 成本/ 服务) 1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实 1．4．1 1．4．2 对于模块供货的供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。专题工作小组(有组织的工作组) 确定质量、成本优化和服务的定量目标，编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 1 / NO；

分NO 检查内容过程审核部分（B部分）1供方/原材料 1．4．2．1 1．4．2．2 1．4．2．3 1．4．2．4 在提高过程可靠性的同时降低检验成本减少废品 (内部/ 外部) 减少周转量提高顾客满意度值 0 4 显示 6 8 10 供方的优先减少计划供方的优先减少计划供方的优先减少计划供方的《顾客满意调查表》，供方PPAP 供方PPAP 顾客信息(技术规范/标准/检验规程) 工程样件认可、试制样件认可按 VDA进行的首批样件认可报告重要特性的能力证明（产品重要特殊特性的CPK值）安全数据表，EG标可靠性分析评定报告例行认可检验报告、产品签定报告产品技术协议书备注 1．5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施 1．5．1 1．5．2 1．5．3 1．5．4 1．5．5 1．5．6 1．5．7 分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批产前必须进行认可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。顾客信息(技术规范/标准/检验规程) 工程样件认可、试制样件认可按 VDA进行的首批样件认可报告重要特性的能力证明注意安全数据表，EG标准可靠性分析评定例行认可检验报告 1．6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯彻落实。顾客提供的产品可以是编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 1 / NO；

显示 NO 检查内容过程审核部分（B部分）1供方/原材料 1．6．1 1．6．2 1．6．3 1．6．4 1．6．4．1 1．6．4．2 1．6．4．3 服务工具、模具、检具包装产品控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期) 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报质量文件(质量现状、质量历史) 分值 0 4 6 8 10 按具体情况定按具体情况定按具体情况定按具体情况定控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期)的证据出现产品有缺陷或丢失时的信息通报以往的产品/生产质量记录（以趋势图的方式进行为好）库存物资台帐、查合理库存量的有关规定（以文件方式为好）库存物资台帐、查合理库存量的有关规定（以文件方式为好）的评审记录顾客要求一览表看板管理的有关规定、查生产现场的看板管理库存物资成本统计表针对原材料和外购件瓶颈的应急计划库存物资台帐备注 1．7原材料库存量是否适合于生产要求 1．7．1 1．7．2 1．7．3 1．7．4 1．7．5 在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析。顾客要求看板 / JIT 贮存成本针对原材料和外购件瓶颈的应急战略 FIFO (先进先出) 编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 2/ NO；

显示 NO 检查内容 1．8原材料/内部剩余料是按照要求发送/存放 1．8．1 1．8．2 1．8．3 1．8．4 1．8．5 1．8．6 1．8．7 1．8．8 1．8．9 发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏，防止混放和混用。有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内包装仓库管理系统 FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用有序和清洁气候条件防损防污防锈标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态) 确保防止混放和混用隔离库(设置并使用) 分值 0 4 6 8 10 返回仓库的物资的再次检验记录单防止损坏，防止混放和混用有关规定有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内的有关规定与包装有关若干规定、仓库周期检查记录库存物资台帐、出库单吉有无生产批号/进货批号、仓库周期检查记录 6S检查表、仓库周期检查记录仓库现场气温、湿度记录表、仓库周期检查记录仓库管理文件中有关防损防污防锈的规定、仓库周期检查记录标识(可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态) 、仓库周期检查记录仓库管理文件中有关确保防止混放和混用、仓库周期检查记录隔离库(设置并使用、隔离库(设置并使用岗位职责要求采购人员的有关供方的选择、评价物流和素质的培训、考核成绩和资质证明有关供方的产品检验和素质的培训、考核成绩和资质证明备注 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求 ? 1．9．1 1．9．2 职责要求分供方的选择、评价物流和素质提高产品检验编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 / NO；

分NO 1．9．3 1．9．4 1．9．5 1．9．5．1 贮存/运输物流拥有必须具备的知识，产品/技术规范/特殊的顾客要求检查内容值 0 4 显示 6 8 10 备注有关供方的贮存/运输孤知识和素质的培训、考核成绩和资质证明有关供方的物流知识和素质的培训、考核成绩和资质证明有关供方的必备知识和素质的培训、考核成绩和资质证明有关供方的产品/技术规范/特殊顾客要求知识和素质的培训、考核成绩和资质证明 1．9．5．2 模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识有关供方的模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识知识和素质的培训、考核成绩和资质证明 1．9．5．3 1．9．5．4 标准/法规包装有关供方的有关标准/法规知识和素质的培训、考核成绩和资质证明有关供方的必备知识和素质的培训、考核成绩和资质证明加工的评价方法 (如审核、统计) 质量技术(如8D方法，因果图)的评价一检验外语水平的评价与检验顾客要求一览表、质量目标员工素质测评表、员工培训记录、员工培训效果评价记录、员工培训计划（强调员工素质提高与升级的培训计划）针对员工在产品和过程中所承担的任务，他们的素质必须得到验证。必须使他们认识到对所承担任务的质量责任员工素质测评表员工素质测评表、员工岗位职责考核记录、员工培训效果评价记录员工岗位职责考核记录、员工培训效果评价记录 1．9．5．5加工 1．9．5．6 1．9．5．7 1．9．5．8 评价方法 (如审核、统计) 质量技术 (如8D方法，因果图) 外国语过程审核部分（B部分）2 生产（每一道工序） 2.1 人员 / 素质根据所从事工作的素质要求选择员工。必须让员工了解顾客的要求和质量目标，保持员工的素质并扩展其适应其它工作的素质编制：审核：批准：

质量管理体系自查表（按Formel Q进行）

JL8.2.2-11 / NO；

分NO 2．1 2．2 2．3 2．4 2．1 2．1．1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 检查内容对所有的生产过程必须通过考虑能力规模来获得和配备足够的有素质的员工每一生产过程必须有所需的顶岗人员，他们也必须是有素质的人员/素质生产设备/工装模具运输/搬运/贮存/包装缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）人员/素质是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责 ? 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任 ? 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 是否有包含顶岗安排的人员配置计划是否建立并有效地运用了员工的激励机制 2．1．1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责 ? 2．1．1．1 2．1．1．2 2．1．1．3 2．1．1．4 2．1．1．5 参与改进活动自检过程认可(设备点检 / 首件检验/ 末件检验) 过程控制(理解控制图) 隔离权值 0 显示 4 6 8 10 备注工艺过程要求-员工配置矩形表（偏向数量）工艺过程要求-员工素质要求表、（偏向人员素质要求）员工素质评价考核表员工对工艺过程要求-工艺装备配置表、工艺装备的知识培训和考核记录员工对运输/搬运/贮存/包装的知识培训和考核记录员工对缺陷分析、纠正措施、持续改进的知识培训和考核记录员工素质评价考核表质量职责分配表、质量检验员任命书质量职责分配表、岗位职责规定、环境卫生责任区的划分、设备管理责任制员工素质评价考核表顶岗安排的人员配置计划有关质量方面奖励制度质量职责分配表、质量检验员任命书三检表 PPAP、过程验证认可确认报民记录控制计划、流程图岗位职责规定编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 / NO；

分NO 检查内容 2．1．2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任 2．1．2．1 2．1．2．2 2．1．2．3 2．1．2．4 有序和清洁进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性的) 零件准备/存放进行/报请对检验/测量器具的标定和校准值 0 显示 4 6 8 10 6S检查记录预防性维修记录和预测性（预知性）维修记录生产准备计划和生产准备记录生产设备与基础设施的维修申请和标定和记录员工的过程的指导/培训和素质的培训、考核记录和上岗资质证明备注 2．1．3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 2．1．3．1 2．1．3．2 2．1．3．3 2．1．3．4 2．1．3．5 对过程的指导/培训和素质证明产品知识、可能的/已出现的缺陷安全生产/环保知识的教育对存档责任件管理方法的培训资格证明(如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证) 2．1．4是否有包含顶岗安排的人员配置计划 2．1．4．1 2．1．4．2 2．1．4．3 在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。对顶岗人员也要确保所需的素质。顶班计划 (针对生产计划) 素质证明 (素质矩阵表) 工作分析 / 时间核算 2．1．5是否建立并有效地运用了员工的激励机制必须通过有针对性的信息来提高员工的工作热情，以此加强员工的质量意识。编制：审核：批准：

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显示 NO 2．1．5．1 2．1．5．2 2．1．5．3 2．1．5．4 2．1．5．5 2．1．5．6 检查内容分值 0 4 6 8 10 备注质量信息(目标值/实际值) 改进建议自愿的特别行动(培训，质量小组) 低的病假率对质量改进的贡献自我评定 2．2生产设备/工装模具 2．2．1 2．2．2 2．2．3 2．2．4 2．2．5 2．2．6 投入使用的生产设备必须能够满足产品的质量要求检测设备也必须满足这些要求。每次开工时要根据所生产的产品布置生产工位和检验工位要在生产开始之前对产品和过程进行认可必须知道此生产工序之前的质量信息和过程信息所有制订的改进措施必须得到落实。生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? 生产工位和检验工位是否符合要求 ? 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 是否在生产开始时进行了生产认可,并记录调整数据和偏差情况? 编制：审核：批准：

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显示 NO 检查内容 2．2．1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。 2．2．1．1 2．2．1．2 2．2．1．3 2．2．1．4 2．2．1．5 对于短期过程能力或临时过程能力Cmk/PpK值必须至少达到1.67。长期过程能力CPK必须至少为1.33，并对其进行持续改进。针对重要产品特性/过程参数的机器能力/过程能力的证明重要过程参数的强制性控制/调整超出控制界限时的报警(如灯光、喇叭、自动断闸) 上/下料装置工装模具/设备/机器的保养和维修状态(包括有计划的维修) 2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求 ? 工作环境(包括返工返修工位)要与工作内容和产品相适应，分值 0 4 6 8 10 备注 2．2．2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? 2．2．2．1 2．2．2．2 2．2．2．3 2．2．2．4 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验测量精度/检测设备能力数据采集和可评价性检测设备的校准证明编制：审核：批准：

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显示 NO 检查内容以防污、防损和由于环境不当造成的错拿误放/误解人机工程学照明有序清洁环境保护工作环境/零件搬运安全生产 2．2．4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 2．2．4．1 2．2．4．2 2．2．4．3 2．2．4．4 2．2．4．5 2．2．4．6 2．2．4．7 2．2．4．8 过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验文件必须位于生产岗位和检验岗位对偏差和由此采取的措施要进行记录保存过程参数(如压力、温度、时间、速度) 机器/工装模具/辅助器具的数据检验规范(重要的特性、检验器具、方法、检验频次) 过程控制图中的控制限机器能力和过程能力的证明设备操作指导作业指导书检验指导书分值 0 4 6 8 10 备注 2．2．3．1 2．2．3．2 2．2．3．3 2．2．3．4 2．2．3．5 2．2．3．6 编制：审核：批准：

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显示 NO 2．2．4．9 反映最新缺陷状况的信息 2．2．5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 2．2．5．1 2．2．5．2 2．2．5．3 2．2．5．4 调整计划调整辅助装置/比较辅助装置灵活的工具模具更换装置极限标样检查内容分值 0 4 6 8 10 备注 2．2．6是否在生产开始时进行了生产认可,并记录调整数据和偏差情况? 2．2．6．1 2．2．6．2 2．2．6．3 2．2．6．4 生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。这种。此外对产品认可必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行在产品规划/过程规划中及/或以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性对此需要使用检查清单在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离返工返修件也要按照此认可程序进行新的、更改过的产品设备停机/ 过程中断修理，更换工装模具材料更换(如更换炉/批号) 编制：审核：批准：

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显示 NO 2．2．6．5 2．2．6．6 2．2．6．7 2．2．6．8 2．2．6．9 2．2．6．10 更改生产参数首件检验、记录过程参数的现时有效性生产工位有序和清洁包装工装模具和检验器具的认可/更改状态 2．3运输/搬运/贮存/包装 2．3．1 2．3．2 生产流程之间应该是一直相互协调的，只根据顾客确认的需求来生产要避免未制成品的中间库存零件的加工状态和检验状态必须通过符合规定的标识易于识别对调整件、废品和返工返修件则要求给予特别的注意和标识仓库设施和运输工具必须在整个生产链的范围内，针对每一种产品，和顾客商定好，这些设施和工具不允许对产品造成损坏。工装模具、生产和检测设备在较长时间不使用的情况下，必须进行足够的防护和无损伤的贮存必须确保其能够重新和立即投入使用而又无需费时的准备工作生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应? 检查内容分值 0 4 6 8 10 备注编制：审核：批准：

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显示 NO 2．3．3 2．3．4 2．3．5 2.3.1 检查内容废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识? 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性? 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？生产数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 足够的、合适的运输器具定置库位最小的/无中间库存看板(KANBAN) JIT（精益生产）先进先出 (FIFO) 仓库管理更改状态向下道工序只供给合格件产量记录/分析信息流说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，也按要求1.7 分值 0 4 6 8 10 备注 2．3．2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应? 贮存量编制：审核：批准：

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显示 NO 检查内容分值 0 4 6 8 10 备注 2.3.3 贮存量防损伤零件定置有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱) 监控贮存时间环境影响，空气调节说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，也按要求1.7和1.8 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识? - - - - 隔离库、隔离区标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱有缺陷的产品和有缺陷的特性认可状态 - 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位 2.3.4 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性? 针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。零件标识加工状态，检验状态和使用状态的标识炉号标识编制：审核：批准：

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显示 NO 检查内容分值 0 4 6 8 10 备注失效日期去除无效标识带有零件/生产数据的加工卡 2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？不使用的和未认可的工装模具、。设备和检测设也必须合适地存放与管理防损伤的存放有序清洁定置存放区有管理的发放环境影响标识明确的认可状态和更改状态 2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP) 供应商有义务，通过连续不断地对产品和过程进行检查和监控，。，以了解那些偏离了顾客要求和顾客期望的偏差，并采取合适的措施加以消除在所有的过程中采取预防手段并重视统计技术的应用通过持续改进满足顾客的零缺陷要求。编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目 2.4.1 每一改进的前提是详细的缺陷分析以了解真实的缺陷原因并且能够找到合适的纠正措施已实施的纠正措施的有效性必须始终加以验证在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人和负责部门要参加，并对顾客满意程度负有责任。质量数据 /过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可评价性。异常情况须记录下来(工作日志)。 - - - - 原始数据记录卡缺陷收集卡控制图数据采集要求分值显示 0 4 6 8 10 - 过程参数的记录装置(如温度、时间、压力) - 设备停机 - - 参数更改停电 2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？编制：审核：批准：

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JL8.2.2-11 NO； NO 检查内容项目要求 2.4.3 整理了解到的情况和问题，由此分析和总结出改进计划并加以落实。 - - - - - - - 过程能力缺陷种类/缺陷频次缺陷成本(不符合性成本 ) 过程参数废品/返工返修隔离通知/分选行动生产节拍/单件全过程生产时间分值显示 0 4 6 8 10 - 可靠性/失效模式 - 功能能应用的方法 SPC 排列图因果图与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前，要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报) 以遵循零缺陷的要求。 49

2.4.4 2.4.5 - - - - - - - 补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验因果图田口方法 , 夏宁方法 FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组 8D-方法是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证 - 风险分析(过程-FMEA)/缺陷分析 - 审核报告提出的改进计划 - 来自保养/维修的结论/措施 - - - - - 通知缺陷责任人内部/外部的接口部门会谈内部抱怨顾客抱怨顾客征询是否定期对过程和产品进行审核？必须制订产品和该产品制造过程的审核计划 - 新项目/新过程/ 新产品 - - 未满足质量要求(内部/外部) 对遵循质量要求的验证 50

2.4.6 2.4.7 - - - - - 揭示改进的潜能顾客要求重要特性功能包装 - 过程能力是否对产品和过程进行持续改进? 必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获取改进潜能。 - - - - - - 成本优化减少浪费(如：废品和返工返修) 提高过程可靠性(如：工艺流程分析) 优化调整时间，提高设备利用率减少单件全过程生产时间减少库存量是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？必须确定目标值，，。目标值必须是可实现的要确保反映现时状态必要时要制定必需的特殊措施并加以落实 - - - - - 人员出勤率、缺勤率生产数量质量指数(如：缺陷率、审核结果) 单件全过程生产时间不符合性成本(缺陷成本) 51

3 3.1 - 过程指数 (如过程能力) 顾客关怀 / 顾客满意度(服务) 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量和使用质量)。 3.2 - - - - - - - - - - 质量管理体系按照 VDA 6.1 或等效的标质量协议针对零缺陷要求的目标协议交付审核耐久试验(调查失效模式 ) 贮存/订单处理/零件准备/发货功能检验检验设备/测量设备的适宜性和规定相一致的检验方法技术规范的现时有效性顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨？必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。是否把顾客关怀作为衡量积极合作的一个尺度有义务对其产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进行改进。 - - - - - 顾客访问的记录，必要时制订出措施产品使用的知识产品故障的知识，运输方面的抱怨落实新的要求通报改进措施 52

3.3 3.4 3.5 - 通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方 ) 首批样件送检/重新送检(试制样品/批量样品) 出现偏差时的信息(也包括包装和运输方面的) 物流数据的质量(如针对周转箱数量的通知单) 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货？在过程策划时就要对意外事件制定方案，以确保零件供货。在批量生产时要确保方案的现时有效性。 - - - - 紧急情况应急计划(如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性) 分选处理的能力和反应时间对设备、特种生产设备以及工装模具的改动可能性借用外部能力与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？ - 分析的可能性 (实验室、检验和试验设施、人员) - 企业内进行基本分析/检测的可能性(实验室、检验和试验设施、人员) - 实验室符合ISO/IEC17025的要求 - - - - - - - - - - 针对缺陷特性进行排列图-分析(内部/外部) 各有关部门的介入(内部/外部) 运用解决问题的方法 (如 8D-报告) 处理样品认可出现的偏差修订技术规范有效性检查员工素质是否满足了相应的岗位要求? 顾客服务产品检验仓储/运输物流 53

3.6 3.7 1 - 缺陷分析必须具备业务知识 - - - - - - 产品/技术规范/ 特别的顾客要求标准/法规加工处理/使用评价方法(如审核、统计方法) 质量技术(如8D-方法、因果图) 外国语是否通过定期的内部审核，验证了 D / TLD 零件? 在审核/验证时，必须涉及到所有重要的特性，包括大众集团特别标注的特性。 - - - - - 审核计划完整地按照要求条例Formel Q-质量能力或具有可比性的要求条例制定和跟踪改进计划考虑所涉及到的分供方至少存档15年是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？ - 适宜的包装、加固、软衬 - - - - 周转箱的使用状态(箱锁/插销机构)、损坏(保证安全作业)、清洁符合顾客规定的标识(符合VDA4902的材料卡), 清晰易读的条型码标识的位置(卡片袋/夹)，清除无效标识数据远程传送(如符合DFÜ VDA标准4927)，按照大众集团的“EDI实施指南” 技术资料 / 提供证据在产品和过程诞生的各个阶段，以及在批量生产中的一些专门的文件和质量证据对于履行存档义务是特别重要的 54

1.1 是否实行了文件管理程序? 必须对技术资料/文件进行无遗漏的收集、归纳整理和存档。要通过落实、满足和保持顾客特别要求的存档责任特性来实现质量证据。这种工作程序也要相应地应用于分供方。有义务，从自己的经验中总结出其它的重要特性，补充性地包括进存档义务之中，而这些特性有可能没有被顾客作为存档责任规定下来 11 验证D/TLD-零件所有的D/TLD零件的资料，包括首次认可和更改认可的质量保证证据都要按照程序步骤进行管理。(参阅 VDA6.1，要素6)。 1.2 1.3 D/TLD零件的技术资料是否是最新有效状态，，是否有D/TLD零件标识是否对D/TLD－特性作了专门的标记? 要考虑所有的资料(文件和记录)， - 供货范围 - 过程规划、过程控制有些特性在大众/奥迪的资料中没有作为D/TLD－特性标明出来，而零件制造厂认为是与安全有关的，零件制造厂是否在产品责任范围之内对这些特性也进行了记录和存档？ 1.4 - 材料、功能 - 寿命、可靠性 (参见VDA1和VDA6.1 要素6) 零件制造厂是否可靠地保存了制造和检验的技术资料，存档期至少 15年(与法规“危险材料使用规定”中§18[3]有关的资料至少存档30年)？存档要防火防盗，要防止误改/更改资料，例如在制造微缩胶片，制作光盘(CD-ROM)时(也参阅VDA1)。 - - 生产计划、规定的工艺参数、检验计划检验结果、能力指数证明 55

1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 - 检测设备监控 - 安全数据－汇总表格 - 符合环保要求的证明全部关键的数据是否包含在存档文件之中？ - 零件原始数据(包括更改状态) - 检验特性(目标值/实际值) - 可靠性检验 - 出现偏差时的说明，附解决措施存档方法是否适合于随时迅速地查阅到每一份资料？整个生产过程链(包括分供方)的产品资料和检验资料必须按批号/炉号进行存档。在此也包括与“危险材料使用规定”§16[2]以及“化学品法”§ 16 c有关的资料。对D－特性有影响的分供方是否也承担了相应的存档责任的义务？ - - - 采购合同质量协议检验证书是否评定了对D－特性有影响的分供方？是否有证据地表明确保了各项要求？通过审核报告的方式给出符合规定的记录存档的证据是否有欧共体安全数据表(EG-Sicherheitsdatenblatt)，化学品法(Chemikaliengesetz)，危险材料使用规定(Gefahrstoffverordnung)和化学品禁止使用规定(Chemikalien-Verbotsverordnung)，是否新版本，是否明确规定了职责和责任人？ 2 产品和过程过程和零件检验的能力和素质对于满足产品的质量要求是非常重要的。为此。。必须准备质量验证证据。：有计划的活动、风险分析、人员的选择和资格、关于能达到质量要求的检验过程、检测设备的证据、使用的材料和处理介质对环境的影响的证据无论如何必须保证零件要能追溯到以前的各道工序和使用的原材料 56

2.1 是否对所有影响到D/TLD－特性的工艺制造参数都做了书面规定，是否对定期检查进行了文件记录? 2.2 是否有与D/TLD-特性有关的过程能力的书面证据，或在缺少证据时进行了100％的检验？批量生产开始时 Cpk = 1,33，并持续改进，短期过程能力 Cmk / Ppk = 1,67 2.3 2.4 2.5 2.6 D/TLD-特性的检验方法是否适合于发现缺陷？ - - - 检验/测量设备的能力证明精度与公差范围相适应保养、检验/测量设备的校定测量系统分析测量能力（做测量系统的（工程能力值CPK））测量检验设备的保养记录、定期校验记录和处校记录零件原始数据、生产日期、炉号/批号发货票、发货日期、发货单号 D有存档要求的文件TID无存档要求的文件是否通过足够的标识确保了可追溯性？ - 零件原始数据、生产日期、炉号/批号 - 发货日期、发货单号是否充分考虑了全部的 D/TLD-特性? 是否对提供给大众集团的材料环境承受方的科学鉴定，在超过供货期之后对其进行了跟踪？在情况严重时是否通报给大众集团？ 3 环境责任法§8和§9，产品责任法人员对于零件生产和检验的人员，必须就其特殊的责任进行培训必须让每一名员工很好地理解，在特别规定的重要的产品和过程特性产生偏离时会出现的风险。培训记录、培训评价表、试卷、成绩单、员工培训档案有关产品失效模式及后果分析的培训记录、培训评价表 3.1 对于没有掌握生产所在地语言的外籍员工，必须用他们的母语提供培训和提供各种信息要通过不断的培训措施保持员工素质，必须能提供适合于所从事的工作的证据为了在出现瓶颈状况时能换上有素质的员工，要确定必需的人员编制，要有顶岗员工是否对影响到/从事于D/TLD－特性的人员(操作人员/检验人员)进行过责任培训？ 57

必须对下述内容进行培训：关于遵守法规的无条件性，出现偏差/不足时的后果、职责、信息流、隔离、标识(要有规定、纪要，通过签字来证实)。 3.2 对外籍员工(操作员工/检验员工)是否使用他们的母语进行培训？语言掌握程度的证明(如提供居住国的学习毕业证明)。 3.3 3.4 - 是否能提供员工(操作员工/检验员工)能胜任各自工作要求的证据? 针对过程进行培训 - 通过试用和抽样式的检查方法考核员工在需要更换人员时，能否有其他具有相应素质的员工可供安排？编制：审核：批准：

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