预应力施工常见问题及预防和
处理措施
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预应力施工常见问题及预防和处理措施
一、常见问题预防及处理
1、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 1.1现象
张拉过程中锚环突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象. 1.2原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直.造成钢绞线或钢丝束内力不一,当张拉力增加到一定程度时,力线调整，会使锚环突然发生滑移或抖动,拉力下降. 1。3预防措施
锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。 锚垫板要可靠固定,确保在混凝土浇筑过程中不会移动. 1.4处理方法
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。
2、锚头下锚板处混凝土变形开裂 2。1现象
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 2。2原因分析
通常锚板附近钢筋布置很密,浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆,以致该处混凝土强度低。
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预应力施工常见问题及预防和处理措施
锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
2。3预防措施
锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度.锚垫板下应布置足够的钢筋,以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量,因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。
2.4处理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补,将锚下垫板加大加厚,使承压面扩大。 3、滑丝与断丝 3。1现象
锚夹具在预应力张拉后,夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
张拉钢绞线或钢丝时,夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝. 3.2原因分析
锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。
钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大,或外径公差超限，与夹片规格不相匹配.
3。3防治措施
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预应力施工常见问题及预防和处理措施
锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外,在现场应进行复验,有条件的最好进行逐片复检.
钢绞线和钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定,应考虑更换钢绞线或钢丝的产品供应单位。
滑丝断丝若不超过规范允许数量,可不予处理,若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
4、波纹管线形与设计偏差较大 4。1现象
最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大. 4。2原因分析
浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
4。3预防措施
要按设计线形准确放样,并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。
浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。 应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。 5、波纹管漏浆堵管 5。1现象
用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。
5。2原因分析
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波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。 波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。 波纹管有孔洞。 5.3防治措施
使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管.连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密.
浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏.发现破损应立即修补。 施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。
波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形,碰瘪、损坏.
5.4浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力索的措施,则应时时拉动预应钢绞线。认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。
6、张拉钢绞线延伸率偏差过大 6.1现象
张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。 6。2原因分析
钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
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初应力采用值不合适或超张拉过多。 张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。 6。3防治措施
每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。 校正预应力孔道的线形。
按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。 检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝. 校核测力系统和表具。 7、预应力损失过大 7.1现象
预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。 7。2原因分析
锚具滑丝或钢绞线内有断丝。 钢绞线的松驰率超限。
量测表具数值有误，实际张拉值偏小. 锚具下混凝土局部破坏变形过大。 钢绞线与孔道间摩阻力过大。 7.3防治措施
检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制.事先校正测力系统,包括表具。
锚具滑丝失效，应予更换.
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钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。
锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。
7.4改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。
8、预应力孔道注浆不密实 8.1现象
水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。
8。2原因分析
灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。
孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。 灰浆在终端溢出后,持续荷载继续加压时间不足。
灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。 8.3防治措施
孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。 配制高质量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在0。1～0。45，沁水率宜小于2％，最大不应超过3%。灰浆应具有良好的流动度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定. 9、预应力孔道灌不进浆
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9。1现象
灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。
9.2原因分析
管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。 孔道内落入杂物. 9.3防治措施
用高压水多冲几次，尽可能清除杂物. 二、各种保证措施 1、质量保证措施
1。1严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工,具体操作严格按批准后的施工方案和预应力施工工法进行.
1.2认真做好自检，互检等检验工作,并及时进行隐蔽工程验收，未经验收不得进行下一道工序的施工。
1.3张拉施工前，认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后,方可进行张拉。
1。4严格按图纸要求进行施工。发现问题及时上报有关单位,经有关部门核定后继续施工。
1。5严格按照预应力施工工艺进行施工,预应力连续箱梁和板的支撑应满足上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支撑的基础应牢固，以防止支撑的不均匀沉降。
1.6预应力筋张拉前，不得拆除梁底模.
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1。7张拉前必须对张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量无缺陷方可进行张拉,混凝土缺陷修补工作需在预应力张拉前完成，并保证达到设计强度；
1。8张拉过程中如有异常，应及时通知有关单位，查明原因，必要时调整张拉方案，经批准后再进行张拉。
2、安全、环保施工措施
2.1严格执行安全操作规程进行施工,施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育.
2。2锚具、夹具设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。
2.3张拉前仔细检查张拉平台的安全性,并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板,防止张拉中的意外事故伤及人身安全。
2。4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带.
2.5从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则任何人员不得在锚具正前方活动。
2。6张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时,操作人员必须站在千斤顶侧面，禁止非预应力施工人员进入张拉区域。
2。7从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中,不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。
2.8油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣,油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整
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紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若有损坏及时修理更换.
2。9特殊情况下，在更换夹具时,两端都装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，仔细做好施工现场的安全防护工作.
2.10压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压油管。 2。11压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。 2。12张拉设备使用前，对高压油泵、千斤顶进行空载试运行,无异常情况方可正式使用。
2.13电器设备由专人管理，电闸箱符合安全技术要求，电源线在使用前进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断,所有电器设备必须遮盖。所有施工人员严格遵守施工现场的用电制度。
2。14切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。 2.15施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。特别注意切割后钢绞线头不得掉落到梁底。
2。16严禁在高压下拆除油路管件.
2。17水泥浆集中进行盛装，严禁水泥浆无组织废弃。
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