交通工程施工组织设计

一.总体施工组织布置及规划

本项目工程内容为水泥砼防撞护栏、防撞护栏、隔离设施、视线诱导设施、标志标线、声屏障工程等交通安全设施工程的施工安装。计划工期：365日历天；计划开工日期：XX年X月X日，计划交工日期：XX段在X年X月底前全面完成。

若我公司中标，我公司决定在接到中标通知后就将人员、物资、设备及早准备好，在规定的第一时间内到达工程现场，以保证工程按时、保质、保量的完成。

二.主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）

护栏项目的施工方案、方法与技术措施

（一）护栏的施工方案和方法

（1）把好材料关，所有材料应符合交通部部颁标准、技术规范、图纸设计要求的规定；接收材料时，除索要产品合格证书外，还应对材料的外观、尺寸、防腐处理情况进行逐项抽样检查。所用钢材质量应符合设计要求；波形梁护栏板及其立柱均采用热镀锌防腐，镀锌层应均匀光滑，无疤斑、滴流、孔隙、脱皮等表面缺陷。接收材料时，除索要产品合格证书外，还应对材料的外观、尺寸、防腐处理情况进行逐项检查。不符合要求的材料严禁使用。并经监理工程师确认，满足设计要求后方可使用。

（2）立柱放样：施工前应根据设计图纸进行立柱放样，并以桥梁、涵洞、通道、隧道、立体交叉、分隔带开口及入孔处等部位为控制点，进行测距定位。放样后应调查每个立柱下的地基状况，如遇地下管线、排泄水管等或暗涵顶部埋土深度不足时，应改变立柱固定方式，或调整立柱位置，路测顶部填土高度小于1.35m，中央分隔带顶部填土高度小于1.20m的涵洞、通道等处的护栏立柱基础应作预先处理。立柱放样时可利用调整段调整间距，利用分配方法处理间距零头数。

切实在保证质量的前提下，避免损伤其他已完工工程。

（3）立柱安装：立柱安装应与设计图纸相符，并与路线形协调。立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度，并与水平面垂直。一般路线，立柱可采用打入法施工，施工时应精确定位。当打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，须将其全部拔出，待基础压实后再重新打入。无法采用打入法施工时，立柱可采用开挖法或钻孔埋设，采用开挖法施工时，回填土应采用良好的材料并分层夯实（每层厚不超过150mm）回填土的压实度不小于相邻原状土。采用钻孔法施工时，立柱定位后应用与

路基相同的材料回填，并分层夯实，每层厚不超过150mm。立柱基础为混凝土浇筑时，其施工要求满足《公路桥涵施工技术规范》等的有关规定。

（4）波形梁安装：波形梁的搭接方向是安装的关键，应严格按与行车方向一致的要求进行施工，安装过程中应不断进行调整。因此不应过早拧紧其连接螺栓和拼接螺栓，否则将无法发挥板上长圆孔的调节作用。待波形梁顶面与道路竖曲线相协调和护栏的线形平顺时，方可最后按规定拧紧螺栓。与立柱相连的连接螺栓不宜拧得过紧，以便利用防阻块或托架的长圆孔调节温度应力和释放撞击能量。波形梁护栏的拼接螺栓系高强度螺栓。安装高强螺栓时，高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入。高强螺栓采用扭矩法施工，应根据选用的施拧工具进行螺栓扭矩系数试验，求出数理统计值作为施拧依据。

（5）用扭矩法施拧高强螺栓时，必须分两次（即初拧和终拧）拧紧。初拧扭矩应由试验测定，一般为终拧扭矩值为30%-70%，拧扭矩值应按315-430N.m控制。

（6）护栏板的安装，不应出现任何损坏，因镀锌层产生的任何微小的损坏，都应在24小时之内修复。

（二）护栏施工重点和难点

无论采用何种方法安装护栏，施工操作都应谨慎，以免破坏路面下埋设的电缆、管道等设施。立柱应根据设计图进行放样，并以桥梁、通道、涵洞、中央分隔带开口、立交、平交等为控制点，进行测距定位。

立柱放样时可利用调整间距，并利用分配方法处理间距零头数。

立柱放样后，应调整每根立柱位置的地置状况。如遇地下通讯管线、横向排水盲沟、泄水管等，或涵洞、通道顶部埋土深度不足时，应调整某些立柱的位置或改变立柱固定方式。在曲线段应确保避免损坏电缆和管道，任何损坏和修理费用由责任承担。

立柱安装与设计图纸相符，并与道路线形协调。立柱应牢固地埋入土中，达到设计规定的深度，并与路面垂直。

立柱不应由于采用打入法施工而变形、裂缝或镀锌层损坏。过度损坏的任何立柱都应拆除，对监理工程师认为可以接收的轻微损坏立柱，必须在24小时内使用良好的冷镀锌化合物予以修复。

安装完毕后，对照标准逐公里进行自检，做好自检记录，对不符合标准的进行调整，做到每公里护栏均符合技术规范要求和优良工程等级。

（三）护栏的施工工艺流程

施工准备 测量放样 立柱安装 调整检验 波形梁板安装 调整检验 项目部复检 监理检验 交工验收 不合格部分 不合格部分

标志项目的施工方案、方法与技术措施

（一）标志的施工方案和方法

1、测量放样：严格按施工图纸中的桩号进行定位，按驻地监理工程师交付 的基准点和参考标高，用水准仪进行放样，提交驻地监理工程师检验。验证合格后方可进行基础开挖。

2、基坑开挖：严格按设计要求的标高及几何尺寸开挖基坑，开挖后要对基底进行清理，并夯实基底。

3、基础浇筑：

标志基础事关标志的强度及稳定性，是本工程的重点，为此必须：

（1）严格按设计图纸规定的材料规格和技术规范规定的扎制方法，进行基础钢筋的扎制和安装，并经驻地监理工程师校验。

（2）基础预埋件应作热浸镀锌处理。

（3）砼浇注须严格按材料配比充分搅拌均匀，按水平层次浇注，振动捣实厚度不得超过45cm，防止两层间脱开。

（4）浇注混凝土分两次进行，第一次浇注到锚板以下20cm左右，待混凝土初凝固后，去掉浮渣，对预埋螺栓进行精确校正后，再浇注剩余部分的混凝土，并保证基础法兰盘安装水平误差不大于1%。

（5）浇注完成后必须将法兰盘表面擦净，不得有混凝土或其他异物。螺栓部分用黄油涂敷包扎。

（6）混凝土标号必须满足设计要求，浇注完成后必须进行不少于7天的保养，达到混凝土强度70%以上方可拆模。

（7）对基础四周进行压实处理，以保证其稳定性。 4、支承结构制作：

必须选用设计图纸规定的材料和规格进行加工。加工时应严格按《道路交通标志和标线》（GB5768—1999）的规定制作。焊接必须符合GB985—88《气焊，手工电弧焊及气体保护焊接缝坡口的基本形式与尺寸》的规定。结构件焊接部分保证尺寸

准确、外型美观、连接牢固。所有钢构件均采用热浸镀锌防锈处理，镀锌量满足施工图纸要求，镀锌面不得有划痕、擦伤等损伤。

5、标志板制作：

标志板制作质量是本工程的关键，为此必须按工艺规范和操作要求进行加工，《符合公路交通标志板》JT/T279-2004的规定：

（1）标志板在车间剪裁或切割，以产生整齐、方正的边缘，无毛刺。 （2）铝合金板和龙骨之间采用铝合金铆钉连接，连接必须牢固。 （3）铝合金板面一律作拆边处理。

（4）大型板面采用拼接，接缝最大间隙为1mm。所有接缝均用龙骨加强。（5）完工后的标志板应无裂缝或其他表面缺陷；编制板边缘整齐、光滑；外边尺寸及平整偏差必须符合设计要求。

（6）粘贴反光膜前对标志板进行清洗或磨面处理，清除表面杂质。

（7）贴膜前3个月做出标志板面上的图案、字符的平面布设样品提交驻地监理工程师审批，经同意后再粘贴反光膜。

（8）贴膜中，室内温度、湿度的控制都必须符合3M反光膜的要求，粘贴牢固，以保证标志面平整、无气泡、无皱痕。

（9）反光膜尽可能减少拼接，必须拼接时，接缝以搭接为主，拼接处要有3—6mm的重叠部分。距标志板边缘5cm，不得有拼接。制作完成后将标志板储存在干净、干燥的室内。

（10）反光膜伸出板面上、下边缘最小长度为8mm，且紧密粘贴在上、下边缘上。

6、标志安装：

（1）获得驻地监理工程师批准，方可安装标志板。

（2）标志板运输要求两块标志邻接面之间用衬垫材料分隔，以免磨损标志板面。 （3）支撑结构的架设必须在基础混凝土强度达到要求，并得到驻地监理工程师批准后进行。

（4）标志安装过程以高空吊车为主。禁固方法必须符合图纸要求，龙骨与支架连接必须牢固。

7、检查修正：

（1）清扫所有标志板。在清扫中，不得损坏板面或产生其他缺陷。

（2）标志安装完毕后，会同驻地监理工程师检查所有标志，以确认标志距路肩边线距离、净空高度、安装角度及立柱垂直是否符合设计要求；在白天和夜 间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合设计要求及达到优良级标准，检查中发现的任何缺陷，均予修正或更换。

（3）开放交通前，应用适合材料遮盖标志板面，以防版面损坏。

（二）标志施工的重点和难点

标志工程施工质量为标志基础浇注的标志板制作。其控制关键在于提高施工人员的质量意识，严格按工序工艺规范操作，不允许把缺陷转移到后续工序，尤其是标志基础的浇注，施工前要检查砼配合比是否正确，膜板架设是否达标及稳固，严防跑膜；施工中要严格遵照上述施工方案，进行分层浇注和振捣；施工后要加强对砼基础构件，特别是螺栓丝口的保护。

（三）标志的施工工艺流程 测 基 量坑 放开样 挖 基础浇筑 支承结构制作 标志板制作 标志安装 检查修正 突起路标项目的施工方案、方法与技术措施

（一）突起路标的施工方案和方法

应将材料样品提前提交给工程师，以便有足够的时间进行试验和批准使用。突起路标应符合图纸要求，一般为矩形或圆形或椭圆形，其面向行车方向的边长及平行于行车方向的边长或直径应符合《突起路标》（JT/T 390-1999）的规定，反光路标材料按图纸要求和技术规范进行材料采购与验收，其底面应粗糙以保证粘结剂将其与路面牢固粘结。

突起路标反射体应反射性能均匀，完整无缺角、缺口，突起路标壳体成型完整，外表面不得有明显的划伤，颜色应均匀一致，无飞边。

突起路标应经抗压强度试验，抗压荷载应大于160KN，突起路标的色度性能、逆反射特性、机械性能、耐候性能、耐盐雾及腐蚀性能均符合《突起路标》（JT/T 390-1999）的规定。

突起路标应按图纸要求或监理人的指示地点设置，设置时路面面层应干燥清洁，无杂屑，将环氧树脂均匀涂敷于突起路标的底部，涂敷厚度约为8mm，将突起路标压在路面的正确位置上，轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前突起路标不得扰动。

在水泥混凝土路面设置突起路标时，先用硬刷和10%盐酸溶液洗刷混凝土表面，然后用清水冲洗干净，待路面清洁干燥后安装突起路标。

突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm.

突起路标的反光玻璃球有白色、红色或黄色，白色设在一般路段，红色或黄色设在危险路段。

（二）突起路标施工的重点和难点

1、重点要保证路面的清洁，才能保证突起路标粘合的强度；

2、要对突起路标的反射面进行认真检验；不得有破损、划伤、颜色均匀一致，无飞边； 3、严格控制放线的精度，保证突起路标的线形顺直、流畅。

（三）突起路标的施工工艺流程 安全措施 放样定位 清理路面 涂敷粘合剂 安装突起路标 自检完工 到 达 现 场

标线项目的施工方案、方法与技术措施

（一）标线的施工方案和方法 1、封闭交通

施工现场必须封闭交通，并妥善布置好交通安全设施。施工人员应穿安全标志服；派专人维护施工现场秩序，防止闯入车辆及行人对施工人员、设备和路面标线材料造成的损害。

2、清扫路面

设置标线的路面表面必须清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。因此，必须认真清扫路面，必要时用鼓风机吹风干燥后再施工，以确保附着效果和标线的平整度。

3、测量放样

严格根据《道路交通标志和标线》GB5768—1999规定和设计要求，进行标线放样。纵向标线应与路线线型、路缘石边缘线瞬适；车道宽度变化时，其过度应圆滑、顺畅；弯道两幅车道分界线应同步。放样时，曲线段定点应增密，定点放好的线应平直、顺滑。

4、划基准线（水线）

严格按放好的线，用机动打线车划基础水线。如有缺陷，重新定点放线划水线。 5、涂下涂剂

下涂剂的类型和用量应经驻地监理工程师批准。喷涂时，以水线为基准，用下涂剂喷涂机按基准线喷涂下涂剂，下涂剂比标线宽出1cm，喷涂时下涂剂用量应均匀，干燥时间一般在10分钟左右，干燥后即可进行涂敷施工。

6、涂料加热

涂料加热即如何控制涂料温度是本工程的难点。控制涂料温度要考虑气温、地面沥青情况等因素，温度高会使标线表面产生气泡，温度低会影响标线附着力。一般情况2号标线涂料温度控制在160℃~200℃，为此，涂料加热要严格按规范进行：

涂料加热与前述几道工序同时进行，即用双缸热熔釜将热熔涂料加热熔化。具体操作方法如下：开始溶解涂料时，要用小火加热并投入少量涂料，待其开始溶化时开动搅拌器施加搅拌，同时不断向釜中投入新料，加大火量并加强搅拌，直到釜内涂料全部熔化；涂料加热过程，温度必须控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度。保持在熔融状态的时间不得超过4小时，以避免在较高温度下长时间的对涂料进行加热，防止涂料变色和裂解。

7、涂敷施工

涂敷施工是整个施工过程的关键，应把握好以下各操作环节：

（1）涂敷前应进行施工机械的检查，保证设备处于完好状态，并对涂层厚度和玻璃珠配量等进行实地试验，将设备调整到最佳状态，即符合设计和技术规范要求。

（2）划试验段。在驻地监理工程师所指定的地点试划一段。然后根据驻地监理工程师指示制定统一的施工标准。

（3）在涂划标线前要确保下涂剂已经干燥，否则由于熔剂的挥发引起涂层产生泡孔，另一方面，也易引起未干下涂剂的燃烧，造成不良后果。

（4）涂敷施工应在白天进行，雨天、尘埃大、风大和温度低于10℃时暂停施工。

（5）涂敷时，要求路面干燥，除净灰尘和杂物；涂料涂敷于路面温度必须符合涂料生产商的使用说明的要求，以防影响使用寿命；严格按标准线进行标线涂敷，不得发生跑线、滴漏等现象；划线车加料中断施工时，要注意标线接缝的平整性；虚线终端贴粘胶带，涂敷后揭掉，以保证标线无毛边；所有标线均应按设计图中所规定的标线宽度一次划成，不允许在宽度方向进行拼接；导向箭头采用模板涂划。

（6）施工过程中，手推标线车中的涂料也要经常搅拌，以防止沉降分层。 （7）玻璃珠随刚涂标线均匀撒布，要求玻璃珠以0.3kg/m的用量均匀撒布在所有标线上。

（8）缺陷修复和开放交通

①对涂敷后有缺陷的标线，必须立即修正，无法修正的均应清除并予以重划。 ②标线充分干燥后，开放交通。 （二）标线施工重点和难点

标线施工的控制重点是划基准线、涂料温度和涂敷施工 1、划基准线的事前控制是精确测量放样。

2、涂料温度一定施划前理行反复试验，找到合适的施划温度区间，并严格按此温度加热。

3、涂敷施工心须全神贯注，严格按基准线涂敷，不准跑线；加料后要注意接缝和平整性，肉眼不易觉察接缝；对产生和缺陷立即用铲刀进行修复。

（三）标线的施工工艺流程 监理到 安清放涂标修 工程达 全扫样敷线整→ → → → → → → → → 师验现措路定标修清完→ 收 场 施 面 位 线 整 理成 现 场

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隔离栅项目的施工方案、方法与技术措施

（一）隔离栅的施工方案和方法

1、施工准备：首先作好详细的施工组织设计和施工进度计划，并提交驻地监理工程师审批；向驻地监理工程师提供采用隔离栅构件的样品和出厂检验合格证书以供检验，并保证所有运到工地的构件均符合《隔离栅技术条件》（JT/T 374—1998）、《公路交通安全设施施工技术规范》（JTG F71-2006）及施工图有关的技术标准，并具有交通部工程监理检测中心近二年内出具的产品送样检测合格报告；进行混凝土配合比试验，提交砼配合比报告及试压块检测强度报告，待驻地监理工程师检验合格并批准施工后，先进行500m试验段施工，试验段施工符合设计规范要求后，再进行隔离栅安装。

2、土工平整：沿纵向进行相应的地面平整，铲高填低，清除杂物，排除障物，以便按规定的坡度和线形设置隔离栅。

3、测量放样

（1）严格按设计图纸要求及实际地形、地物的情况进行施工放样，定出立柱中心线。

（2）按设计的柱距定出柱位，做好标记。

（3）一般地段顺地形放样，地形起伏较大地段按阶梯状放样。 （4）严格按设计图纸要求进行端头围封及改变隔离栅方向的放样。 4、开挖基坑

按柱位标记开挖基坑。开挖尺寸400×400×500，挖到设计要求深度后，基 底应清理干净并夯实，经检验合格后，方准进行下道工序。

5、埋设立柱

（1）立柱的埋设应分段进行，先埋两端的立柱，然后拉线埋设中间立柱。从纵向看，立柱的轴线应在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；从高度看，柱顶应平顺，不得出现高低不平的情况。

（2）立柱的埋置深度、地面高度、垂直度和纵向顺直度检查无误后，可浇灌混凝土，分层捣实；混凝土标号为20号。

（3）在混凝土养生7d期间，应设置必要的支撑，以把立柱固定于适当位置， 直到混凝土硬化为止。

6、安装网片

（1）在安装立柱的同时安装网片，即边埋设立柱，边安装网片。

（2）网片与立柱采用拉扣形式连接，要求网片必须与立柱扣紧。为确保紧扣，须在网片两端临时加垫块撑紧。

（3）调整网高及网面，达到顺直美观紧扣效果后，用临时支撑固定，直到立柱砼强度达到70%以上。

（4）立柱砼强度达到要求后，拆除临时支撑及垫片，并对立柱基础四周进行最后压实处理。

7、调整线形，缺陷修复

为保证隔离栅安装完毕后的整体顺适美观效果，要求对完工后的隔离栅进行线形调整和缺陷修复。对不符合材料质量要求的立柱、焊接网，我们将及时更换；对不符合线形顺直，高程顺适，立柱垂直，网面平整要求的地段，我们将及时调整；对施工过程中人为损坏的隔离栅，我们将即使修复。

8、本工程重点（关键）和难点是隔离栅立柱和网片的拉扣安装。

（二）隔离栅的施工重点和难点

1、测量放样控制的重点为隔离栅的端头围封、拐角处理和地形起伏地段。其关键是严格按隔离栅特殊段布置图要求进行放样。围封要紧贴墙面，不留空隙；拐角应增加立柱；起伏不大地段，先将地面修成一定纵坡；起伏较大时，设置安装双立柱，调整坡度成阶梯状设置，以确保隔离栅设置顺适美观。

2、本工程重点工序为立柱安装，其质量控制手段为基坑尺寸和砼与立柱连接强度。施工前必须先进行土工平整，修整出平坦地段后再挖基坑；基坑开挖必须尺寸到位，特别是深度符合设计要求，四壁陡直；施工中要严格控制立柱的位置、间距、标高和竖直度，注意线形顺适，严防立柱位置、间距、高程及竖直度超过允许偏差；混凝土必须按配合比设计拌制，浇筑时必须分层捣实，以保证砼与立柱连接牢固；砼固化后，检查立柱与砼连接强度，如有松动，则在松动裂缝部位，浇灌砂浆；连接牢度差的，推倒重来；为防止虚土段隔离栅安装后倾斜，必须先将虚土夯实，再开挖基坑、安装立柱。

3、本工程难点为网片安装，其质量控制重点为网片与立柱之间的拉扣安装，确保网片的平直，为此：

（1）事前，设计制作好专用安装工具—维持张力的塑料卡子。

（2）事中，a、先将网片扣入立柱的固定槽中，并将其拉入凹槽底部，要求保持网片的平直，其拱出面应与立柱圆形背面朝向一致；b、安装保持张力的专用工具，以保证网片的固定丝被拉力立柱凹槽底部，直到砼凝固，立柱稳定强固后，方可拔出。c、为防止立柱和网片倾斜，应用竹杆进行临时支撑，直到立柱砼基础固化。d、网片必须根根紧扣，一根不紧都不能进行下一根立柱及网片的安装。

（3）事后，在立柱基础未固化前，检查网片的平直及松紧度，发现缺陷，立即调整。

（三）隔离栅的施工工艺流程 施 工 准备 混凝土预制 测量放样 土工平整 基础开挖 调整检验 立柱安装 调整检验 网片安装 项目部复检 监理检验 交工验收 不合格部不合格部分

防眩板项目的施工方案、方法与技术措施

（一）防眩板的施工方案和方法

1、防眩板的施工根据其设置方法在工程施工后期进行，按招标文件中技术要求购买材料，进行施工。防眩板所用材料应符合招标文件中技术标准和要求的相关规定及图纸要求。防眩板表面不得有气泡、裂纹、疤痕、端面分层等缺陷。

2、防眩板安装前应做好各项准备工作，制定可行的施工组织设计；在清理施工部位（场地）时，确定控制参照物并测距定位、放样。

3、按设计要求处理好路段与桥梁上的防眩板设置位置，以保证防眩板安装角度及高度，符合规范要求，不得出现高低不平甚至扭曲的外形。

4、防眩板施工过程中，不得损坏地下管线和排水设施以及中央分隔带上的通信管道、护栏等设施，也不应损伤自身安装件的防腐涂层。任何形式涂层的损伤均应按规范要求在24小时之内给予修补。

5、防眩设施整体应与道路线形相一致、美观大方，结构合理。其几何尺寸及遮光角应符合图纸要求。平面弯曲度不得超过板长的0.3%。

（二）防眩板施工重点和难点

本路段防眩，在土基路段采用植物防眩和防眩设施相结合的方式，构造物上采用防眩设施，要满足遮光要求。中央分隔带开口处为活动护栏，在此处同样设置防眩设施。

在半径较小的平曲线路段，适用将防眩设施向曲线内侧偏移，以免防眩设施影响视距。

在凹形竖曲线的底部路段，防眩设施应适当加高；而在凸形竖曲线的顶部路段，防眩设施的中心要适当下移，以避免防眩设施的上部或下部有可能透过的眩光。

防眩板设施整体应与路线线形一致，遮光角最大不超过15°，以免妨碍司机的横向通视。

防眩设施有效高度一般取1300～2000mm，遮光角为8～15°，板宽采用290mm，间距为1000mm。

按《塑料防眩板》（JT/T 598-2004）有关规定制作。 （三）防眩板的工艺流程

施工准备 现场清理 测量放样 支架安装 调整检验 不合格部分 板条安装 调整检验 不合格部分 项目部复检 监理检验 交工验收

声屏障项目的施工方案、方法与技术措施

（一）声屏障的施工方案和方法

本合同段声屏障工程为砌块体声屏障。把好材料关，砖采用普通源黏土砖，应符合图纸要求及《烧结普通砖》（GB/T5101-2003）的规定。其他材料应符合相图纸标和技术规范的规定。不符合要求的材料严禁使用。

1、测量放样：施工前应根据设计图纸进行测量放样，放样后应调查基坑，如遇地下管线、排泄水管等，或暗涵顶部埋土深度不足时，应改变立柱固定方式，或调整基坑位置，切实在保证质量的前提下，避免损伤其他已完工工程。沿纵向进行相应的地面平整，铲高填低，清除杂物，排除障物，以便按规定的坡度和线形设置隔音屏。

2、砌筑基坑：基底高程不同时，应从低处砌起，并应由高处向低处搭砌。设计无要求时，搭接长度不应小于基础扩大部分的高度。

（1）砌体的转角处与交接处应同时砌筑。不能同时砌筑时，应留槎、接槎。 （2）墙上预留临时施工洞口的净宽度不应大于lm。临时施工洞口应做好补砌。 （3）施工过程中的墙体超过2m高，采用临时支撑等有效措施，防止大风侵袭。 （4）在潮湿或有化学侵蚀介质的环境条件下，砌体中的钢筋的防腐应符合设计要求。排水施工应符合图纸要求。

3、吸声砖声屏障安装

（1）按图纸的要求施工，在规定的位置预埋钢管（钢筋混凝土柱）加强柱，并在柱顶浇筑混凝土底板以及在柱间浇筑混凝土承台。预埋钢管柱的埋设应分段进行，先埋设预埋件后安装立柱，然后拉线埋设中间立柱。

（2）立柱的埋置深度、地面高度、垂直度和纵向顺直度检查无误后，可浇灌混凝土，分层捣实。从纵向看，立柱的轴线应在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；从高度看，柱顶应平顺，不得出现高低不平的情况。

（3）在混凝土保养期间，应设置必要的支撑，以把立柱固定于适当位置，直到混凝土硬化为止。

（4）底板和承台混凝土强度达到强度等级后，在其上面砌筑预制吸声砖，砌筑

时的施工工艺应符合图纸的规定。

（5）钢管加强往如果不是镀锌钢管，应在预埋前加以防锈处理。 4、砖墙声屏障重点（要点）工程

（1）按图纸的要求施工，砌筑前，所有用砖应用干净水浸润，使在砌筑时具有足够的湿度。

（2）墙体过长时，应按图纸或监理人指示设置沉降缝。

（3）砖墙的基础应按图纸规定的地段或监理人指示进行基坑开挖，达到图纸规定的标局后，对地基应加以夯实，符合图纸要求并经监理人同意，方可砌筑基础。

（4）基础砌筑完成并经检验合格，方可进行墙身砌筑。

（5）墙身砌筑，应上下错缝，内外搭砌，砌缝宽度以10mm为宜。墙身横竖砌缝应填满砂浆，勾缝的外露面所留缝槽深度直为10～15mm。

（6）砌筑墙身，应挂线砌筑以保证墙身平整和顺直。

（7）砌筑工作中断时，应将砌完不久部位进行覆盖井洒水养生。恢复砌筑时，应先将己砌部位表面清理干净并洒水润湿，然后再行砌筑。

（二）声屏障的施工重点和难点 隔音屏立柱和网片的拉扣安装。 （三）声屏障的施工工艺流程

工程围绕着基础施工、钢立柱的制作安装、吸隔声板的安装及声屏障的检验几个部分同时进行的，下面是施工的流程图及分项工程工艺流程图。

施工准备工作 1材料准备，出具合格证及产品质量证明 2施工图纸深化 3人员机具进场已准备就绪 4施工组织设计已审批

声屏障制作阶段 1路肩桩基础 2植筋 1钢结构制作 2吸隔声板制作 3钢结构表面处理

4产品检验包装 5产品运输 基础施工 1临时可移动脚手架的搭设 钢结构吊装 吸隔声板安装阶段 收尾阶段

2测量放线 3安装位置的复测 4吊装方法的选择，机具的准备 5钢柱的吊装调整 1吸隔声板进场检验 2吸隔声板拆除包装 3吸隔声板安装 1每段声屏障的外观复检，检查表面损伤是否有漏补的地方，如有漏补，立即补上。 2整理资料。 3检测验收。 钢筋加工 钢筋骨架绑扎成型 基础挖土方 安放桩基础钢筋 桩基础混凝土浇注、振捣 桩基础混凝土养护 桩基础暗柱、地梁模板支立 桩基础暗柱、地梁钢筋安放 基础植筋 桩基础暗柱、地梁混凝土浇注振捣 桩基础暗柱、地梁混凝土养护 预埋件的复核、测量 桩基础预埋件的复核、测量 土方回填、边坡恢复、种草绿化 钢立柱的安装 屏体的安装 验收 工程自检

突起路标项目的施工方案、方法与技术措施

（一）突起路标的施工方案和方法

应将材料样品提前提交给工程师，以便有足够的时间进行试验和批准使用。突起路标应符合图纸要求，一般为矩形或圆形或椭圆形，其面向行车方向的边长及平行于行车方向的边长或直径应符合《突起路标》（JT/T 390-1999）的规定，反光路标材料按图纸要求和技术规范进行材料采购与验收，其底面应粗糙以保证粘结剂将其与路面牢固粘结。

突起路标反射体应反射性能均匀，完整无缺角、缺口，突起路标壳体成型完整，外表面不得有明显的划伤，颜色应均匀一致，无飞边。

突起路标应经抗压强度试验，抗压荷载应大于160KN，突起路标的色度性能、逆反射特性、机械性能、耐候性能、耐盐雾及腐蚀性能均符合《突起路标》（JT/T 390-1999）的规定。

突起路标应按图纸要求或监理人的指示地点设置，设置时路面面层应干燥清洁，无杂屑，将环氧树脂均匀涂敷于突起路标的底部，涂敷厚度约为8mm，将突起路标压在路面的正确位置上，轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前突起路标不得扰动。

在水泥混凝土路面设置突起路标时，先用硬刷和10%盐酸溶液洗刷混凝土表面，然后用清水冲洗干净，待路面清洁干燥后安装突起路标。

突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm.

突起路标的反光玻璃球有白色、红色或黄色，白色设在一般路段，红色或黄色设在危险路段。

（二）突起路标重点和难点的施工方案、方法及措施 1、重点要保证路面的清洁，才能保证突起路标粘合的强度；

2、要对突起路标的反射面进行认真检验；不得有破损、划伤、颜色均匀一致，无飞边；

3、严格控制放线的精度，保证突起路标的线形顺直、流畅。

（三）突起路标的施工工艺流程 施 工 准 备

轮廓标项目的施工方案、方法与技术措施

（一）轮廓标的施工方案和方法 （1）柱式轮廓标

按图纸的规定量距定位。混凝土基础采用现浇或预制的方法施工，预制时按图纸的规定预埋连接件。

安装时，柱体应垂直于水平面，三角形柱体的顶角平分线应垂直于公路中心线，柱体与混凝土基础之间可用螺栓连接。

（2）附着式轮廓标

清洁路面 涂敷粘合安装突起路项目部复检 监理检验 交工验收 附着于梁柱式护栏上的轮廓标可按立柱间距定位，附着于混凝土护栏和隧道侧墙上的轮廓标应量距定位。

按照放样确定的位置进行安装。反射器的安装角度应符合图纸的规定。安装高度宜尽量统一，并应连接牢固。

轮廓标不应有明显的划伤、裂纹、损边、掉角等缺陷。表面应平整光滑，无明显凹痕或变形。安装应牢固，线形顺畅。柱式轮廓标的垂直度不超过±8mm/m。

（二）轮廓标的重点和难点的施工方案、方法及措施

轮廓标逆反射材料应采用反射器或反光膜，材料应符合《轮廓标技术条件》（JT/T388-1999）的规定。反光膜在柱体上应粘贴平整，不易脱落。

（三）轮廓标的施工工艺流程

施工准备 测量放样 安装轮廓标 项目部复检 监理检验 交工验收 不合格部分

公里牌、百米牌的施工顺序

施工准备 → 测量放样 → 基础开挖 → 调整检验 → 浇筑砼基础 → 调整检验 → 项目部复检 → 监理检验 → 交工验收