桩基(反循环钻机)

技 术 交 底 记 录

承包单位：广州市公路工程公司 合同号：JXCFTJHT2014-02 监理单位:中国公路工程咨询集团有限公司 编 号：005-02 工程名称 交底项目 经锡高速公路经阿段工程项目 K1+681桩基 （反循环钻机） 分部（分项）工程 图纸名称（图号） K1+681 一、工作台 工作台必须用砼全部硬化，按照钢筋笼的长度和数量制作。成品钢筋笼要求离地不得小于20cm. 二、钢筋检验 钢筋分批检验，可由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋进行审批。经监理、总监办抽检合格后方可使用。 三、钢筋笼制作 钢筋笼统一在定点预制场加工并铺设枕木上进行制作，下料按图施工，主筋搭接采用双面焊，接缝长度不得小于5d。Ⅱ级钢筋采用结502型电焊条。钢筋骨架主筋间距、数量、长度、分布筋间距、分布筋搭接长度、数量符合设计要求。且有影像资料并存档。定位钢筋焊在钢筋骨架上，设4m左右沿圆周等距离焊4根。上下层错开布置。受力钢筋的连接接头应设置受内力较小处，并应错开布置，主筋间距偏差不得大于10mm.箍筋间距不得大于20mm。为了保证骨架的刚度制作时应采取必要的措施。钢筋骨架成形，经抽检合格方可运输，运输过程中，应采取适当的措施防止其变形。钢筋骨架经监理检验合格后方可使用。

制好后的钢筋骨架平整垫放。钢筋笼每隔1-2m设置十字加劲撑，以防变形。每根桩基预埋3根φ57×3.5mm声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。声测管定位准确，焊接(绑扎)牢固，确保在混凝土施工过程中不进浆、不上浮。 四、反循环钻孔 1、施工准备 1）钻孔桩施工前，安排人员对陆地钻孔施工现场进行三通一平工作，即通水，通电，通路。平整场地，做好空中电线，地下电缆，水管等障碍物的调查工作，如与桩位冲突及时找相关单位协助解决。 2）桩位放样，测定桩位和地面标高。桩位放样纵横允许偏差不大与5cm，并在桩的前后左右距中心2m处分别放置护桩，以供随时检测桩中心和桩高。 3）护筒埋设，根据桩位置放置护筒，护筒用8mm厚钢板制成，内径比设计直径大20cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应填粘土并夯实。循环钻施工时采用挖坑埋设法，埋置护筒要求准确、稳固、护筒周围用粘土或石灰土分层夯实。护筒的埋设深度：旱地施工时，粘性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。埋设护筒，应在护筒周围回填黏土并分层夯实，可用锤击加压。振动等方法下沉护筒。护筒应加箍

处理，防止其变形。 4）钻孔泥浆：制备泥浆时，严格控制对膨胀土的选择，配合比的选择，并对泥浆的各项性能指标进行测定。保证钻孔内泥浆顶标高高于外部水位或地下水位1.5~2.0m，泥浆池设置在桥跨下，用于泥浆的循环沉淀。 2、回旋钻成孔 ① 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位。钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。 ② 在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台25t吊车配合人工将钻机就位。立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。 ③ 钻机就位后调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固。运转是否良好，钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。 ④ 开钻：将钻头提高距离孔底20-30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启

动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。 ⑤ 开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.02-1.06左右。 ⑥ 开孔时，钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。 ⑦ 采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。 ⑧ 清孔 钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。 用换浆法进行清孔。钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.02-1.06的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。 不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。 清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：泥浆比重1.03-1.10，稠度17-20s，含砂率＜2%。灌注前孔底沉淀厚度端承桩不得大于

30mm，摩擦桩不得大于100-150mm。 灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定时应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。 ⑨ 钢筋笼入孔 钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环，长度按实际标高确定。（注意声测管的位置及是否漏水底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道），井架处用方木搭放两层。钢筋笼不得负载重量。吊起钢筋笼时，严格控制钢筋笼的变形。钢筋笼整体入孔时间不得超过2小时。桩顶用钢管护壁，保证轴心位置。注意保护层钢筋。安放钢筋笼要牢固，防止砼浇筑钢筋笼被浮起。 ⑩导管就位 导管采用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。每节长2～3m，并配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。桩孔底至导管底端间距为40cm。 五、灌注水下混凝土： 混凝土由拌和站集中生产，混凝土运输车运至工地，利用混凝土运输车和吊车配合输送混凝土。拌制混凝土所用的各种材料必须合格。坍落度控制在18～22cm，初凝时间为1～4h。 混凝土灌注：灌注时先灌入首批混凝土，使其有一定的冲击能

量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于2m。灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。灌注连续进行，中途停止时间不超过15min。在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度，严格控制导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m以上。在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释，排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆排出。 混凝土灌注情况、时间、导管埋深、导管拆除及在浇注过程中发生的异常情况指定专人记录，并填写施工记录表。 交底人 年 月 日 接底人 年 月 日