目 录
1､概述 2､编制依据 3､施工准备 4､施工程序 5､施工技术 6､质量保证措施 7､安全技术措施 8､交工验收 9､劳动力组织 10､施工设备机具
1､编制说明
木方案适用于立式加热炉的本体､钢结构及附件和放空烟囱安装｡
2､编制依据
2.1甲方提供的技术文件
2.2《管式炉安装工程施工及验收规范》SH3506-2000
2.3《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086-98 2.4《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-97 2.5《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113-2000 2. 6《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115-2000 2. 7《石油化工工程高温管道焊接规程》SH13523-92 2.8《石油化工工程铬铝耐热钢管道焊接技术规程》SHJ520-91 2.9((炼油､化工施工安全规程》HGJ223-87 SHJ505-87 3､施工准备 3. 1 技术准备
参加施工的人员安装前应熟悉图纸､施工方案及其它有关技术文件｡技术员向参加施工人员进行技术交底｡ 3.2 对加热炉基础进行验收
3. 2. 1 安装施工前,设备基础(包括其它预制构件)须交接验收,基础施工单位应提交质量合格证明书,测量记录,明显画出标高基准线､中
心线｡
3.2.2基础验收
设备基础的允许偏差
序号 偏 差 名 称 1 基础坐标位置 2 基础各不同平面标高 竖向偏差 3 每米 全高 预留地脚螺栓 4 中心位置 深度 铅垂度
3.2.3基础表面在设备安装前应进行修整,基础表面不得有油垢或疏松层,螺栓孔内杂物应清除干净｡ 3.3设备验收
3.3.1交付安装的加热炉各部的预制构件､风机及附件,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书､安装说明书等技术文件｡ 3.3.2在甲､乙双方有关人员参加下,设备开箱､清点､填写记录｡ 3.4施工机具准备(见附表) 3.5施工现场
3.5.1场区平整,道路相通,无障碍物｡
允许偏差(mm) 士20 +0 ~-20 5 20 士10 +20~-0 3.5.2场区水､电､汽能保证连续施工｡ 3.5.3所有参加设备安装的人员持证上岗｡ 4.施工程序
设备、基础交接 炉管检验 炉体钢结构安装 炉管组焊 下部炉体组对
炉管水压试验
下部炉体安装 中部炉体组对安装 烟囱现场组对焊接 烟囱吊装 空气预热器安装 风机及风管安装 筑炉保温 5､ 施工技术措施 5.1 钢结构安装
5.1.1 钢结构在安装之前,必须办理工序交接手续,并取得基础验收合格的技术资料｡
5.1.2 钢结构在安装前,应根据基础验收合格的技术资料,对下列项目 进行复核:
a､基础相邻行(列)轴线距的允许偏差为士3mm,两端轴线距离的允许偏差为士5mm｡
b､基础的对角线之差不应大于5mm｡ C､基础表面标高的允许偏差为一l0mm｡
d､地脚步螺栓顶标高的允许偏差为+l0mm,不垂直度不应大于地脚螺栓长度的0.5%中心位置(在根部测量)的允许偏差为士2mm｡ e､圆筒炉地脚螺栓中心圆直径的允许偏差为士3mm｡ 5.1.3 钢结构构件应按设计方位仔细校核无误后方可进行安装｡ 5.1.3.4钢结构安装偏差应符合下列规定:
5.1.3.4. 1立柱轴线与行(列)轴线的允许偏差为士3mm｡
5.1.3.4.2立柱不垂直度不应大于柱高的0.1%,且当柱高小于或等于20mm时不应大于15mm,当柱高大于20m时不应大于18mm,各立柱不得向同一方倾斜｡
5.1.3.4.3立柱标高(以柱脚板底面为基准)和允许偏差为士5mm,且各立柱
相互间标高差不应人于amm｡
5.1.3.4.4相邻两立柱轴线的允许偏差为士3mm,两端立柱轴线距离的允许偏差为士6mm｡
5.1.3.4.5横梁标高的允许偏差为士5mm,横梁中心线相对立柱轴线偏差不应大于2mm,横梁的不水平度不应大于横梁长度的0. 1%,且不应大于5mm｡
5.1.4.6炉顶烟囱的不垂直度不应大于烟囱高度的0. 15%,且不应大于20mm｡
5.1.4.7炉壳板表面凹凸度,用1米尺检查,不应大于5mm.
5.1.4.8 圆筒炉炉底钢结构的高度偏差应小于2mm,垂直度偏差应小于3 mm,直径和椭圆度偏差应与筒体下‘端的实际偏差相吻合｡
5.1.4.9 对流室框架的高度偏差应小于4mm,宽度偏差应小于3mm,高度偏差应小于高度的1%,但不应大于5mm｡
5.1.4.10圆筒炉辐射筒体钢结构的高度偏差应小于5mm,直径偏差应小于6mm,椭圆度偏差应小于5%,但不应大于20 mm,垂直度偏差应小于高度的1%,但不大于12 mm｡
5.1.4.11 钢结构采用垫铁找正的方法进行｡柱脚板与基础之间的垫铁应垫平､垫实,每组垫铁不宜超过三块,钢结构在找正和拧地脚螺栓后,应用相应的焊条将垫铁点焊牢固｡
5.2管架､砖架､管板的安装
5.2. 1管架､管板､砖架在安装前应进行外观检查,其表面质量､外 形 尺寸应符合设计文件和有关标准的规定｡ 5.2.2管架的安装应符合下列规定: 立管管架中心允许偏差为士2mm｡ 5.2.3管板的安装应符合下列规定:
两端管板与中间板的管孔同心度不应大于4mm｡ 管板不垂直度不应大于l0mm｡ 5.2.4砖架的安装应符合下列规定: 砖架标高允许偏差为士lmm｡
相邻砖架间距允许偏差为士lmm,两端砖架间距允许偏差为1.5mm｡ 托砖架端部应排成一直线,允许偏差为士2. 5mm.
每一排砖架的挂砖面应在同一平面内,允许偏差为士2. 5mm.
吊砖架的吊砖面应在同一平面内,允许偏差为士2mm,吊砖架间中心距离允许偏差为士1. 5mm. 5.3加热炉炉管的安装 5. 3. 1炉管材料的检验
5.3. 1. 1炉管在使用前必须进行外观检查,内外表面应平整,不得有裂缝､褶皱､杂质､离层､裂纹､结疤等缺陷,并不应有严重锈蚀,炉管端部应切成直角,并清除毛刺｡
5.3. 1.2炉管必须符合设计要求的材质,并具备完整的材质证明书｡ 5.3.1.3对不同材质的混乱放置的炉管､急弯弯管或回弯头应全部进行分析,鉴别其材质｡
5. 3. 1.4 180\"急弯弯管的外形尺寸偏差,不应超过《炼油厂管式加热炉急弯弯管工程技术条件》中的规定｡
5. 3. 1.5急弯弯管的内外表面应光洁,不得有裂纹､皱褶､疤痕､过烧及有损强度的外观缺陷｡
5.3.1.6对于铬钢急弯弯管应全部进行硬度检查,其布氏硬度不应大于HB187.
5.3.2炉管的组焊
5.3.2. 1炉管的焊接应按设计文件的规定进行｡
5. 3.2.2施焊现场宜设焊接工作棚,以防止风､雨､雪对焊接质量的影响｡炉管两端应堵住｡施焊时环境温度应高于5℃｡ 5. 3.2.3合金钢炉管的坡口应采用机械法加工｡
5.3.2.4炉管组对前必须仔细清除坡口表面及坡口边缘内外侧不小于l0mm范围内的油､漆､垢､锈和毛刺,并不得有裂纹､分层等缺陷｡ 5. 3. 2. 5炉管的焊接全部采用氩弧焊｡
5. 3.2.6炉管焊接的引弧必须在坡口内进行,严禁在焊件表面引弧或试电流｡
5. 3.2. 7炉管根部焊缝是影响整个焊缝质量的关键,施焊时,每层焊后
必须及时清除焊渣,并应仔细检查各层焊接表面的缺陷,合格后方可焊接次层｡
5. 3.2.8焊接预热时的加热范围,应对口中心线为基准,每侧不应不小于80mm焊后热处理加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的三倍｡ 5. 3.2.9炉管焊缝的无损探伤检验比例为100%.
5. 3.2. 10焊接接头经热处理后应测硬度,并做好标记和记录｡当设计文件无规定时,合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的10%,其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%,如硬度值超过此值时,必须重新进行热处理｡ 5. 3. 3炉管的安装
5. 3. 3. 1炉管在安装前应检查与炉管有关的钢结构､管架､管板的安装和筑炉是否符合设一计文件的规定,检验合格后方能进行下一步的安装｡ 5.3. 3. 2安装前炉管内必须吹扫干净,安装后应将所有管口封闭好｡ 5.3.3.3立管吊装时应平稳不得撞击炉底｡卧管穿管时不得撞击管板､管架和流砖｡
5. 3. 3.4立管安装应符合下列规定: (1)立管安装时,必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确,使炉管在开､停炉时能自由伸缩｡
(2)立管上端采用炉外支承时,每根吊管的两个支耳应水平地支承在吊管梁上｡
(3)立管采用炉内吊管时,连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触,并
使吊钩确实承重,炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触,以免影响炉管在拉钩内自由伸缩｡
(4)立管采用炉内下支承,下弯头或管上的导向管应能自由插入炉底定位孔内,不得强行组对｡ 5.4加热炉管的水压试验
5.4. 1水压试验宜在工作环境温度高于引5℃时进行,否则,应有防冻措施｡
5.4.2试验方法如下:
充水将炉管内气体排净,炉管表面必须保持干燥,缓慢分阶段升压至规定的试验压力,在试验压力下保持10分钟,然后将压力降至设计压力,至少保持30分钟,同时进 行检查,以无泄漏,目测无变形为合格｡ 5.4.3试压合格后应立即将水放净,如不能放净则用压缩空气将炉管内的水吹扫干净｡
5.4.4试验用压力表应经校验合格,精度不低于1.5级,表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍,压力表不应少于两块｡ 5. 5设备吊装
5. 5. 1施工方法通过方案比较,实现安全､质量､进度､效益目标,加热炉采用分段吊装,烟囱采用整体提.吊,同时用小型吊车送尾｡吊车采用150T和25T. 5.5.2施工程序
施工准备—设备摆放､组对—附属梯子､平台安装—吊车站位—吊装､就位｡
5.5. 3吊装技术措施
5.5. 3. 1吊装方案已经批准,吊装前应进行技术交底,使施工人员了解吊装程序､要求､注意事项｡
5. 5. 3.2吊车的行走路线的场地应平整､夯实,然后加垫道木｡ 5. 5. 3. 3吊装前的各项准备工作已完成｡其中基础的强度达到设计强度75%以上｡
5. 5. 3.4加热炉高空组对时,必须架两台经纬仪,随时监测塔的垂直度｡ 5. 5. 3. 5加热炉的内件､附件,待主体安装后再复装｡
5. 5. 3.6加热炉及烟囱吊装前,所需的临时平台及爬梯已施工完,并且通过安全检查｡
5.5.3. 7在吊装过程中,应由专人负责统一指挥｡ 5. 6加热炉的配件安装
5.6. 1燃烧室内安装应符合下列规定: (1)安装前应按照说明书进行水压试验｡
(2)炉墙上预留的燃烧孔位置,经交接验收合格后方能安装燃烧器｡ (3)喷嘴在安装时,应按设计文件的规定进行｡
(4)对燃烧器的供气､供油､供汽系统的管路必须畅通无阻,连接部位应严密,无泄漏､调节机构应准确､灵活,燃烧器的安装位置允许偏差为士8mm.
5. 6. 2烟道挡板和烟囱板调节系统应进行试验,检查其启闭是否准确､灵活｡
5.6. 3人孔门､观察孔和防爆门安装位置的允许偏差为士8mm,人孔门与门框､观察孔与孔盖均应接触严密｡
5.6.4防爆门的重量必须符合设计文件的规定,铰链转动灵活｡ 5.7空气预热器及风机的安装｡ 6.质量保证措施 6.1原材料质量控制
6.1.1材料进场,应对厂家提供的质量保证书､批量､化学性能､机械性能逐项验收,钢材的品种规格应符合国家规定的标准及订货技术条件的规定｡ 6.1.2钢材质量必须均匀,不得有夹层､裂纹､非金属夹层和明显的偏折等缺陷,钢材表面不得有肉眼可见的气孔､结疤､折迭､压入的氧化铁皮以及其它缺陷｡
6.1.3材料经检验合格后,应在其端部固定挂牌,表明其规格､钢号､数量和材质验收证书号等,并在端部涂以油漆色称｡ 6.2焊接材料的质量控制
6.2.1焊条进场,应对焊条进行检验,其质量证明书/合格证必须齐全｡ 6.2.2各类焊条,必须分类､分牌号存放,以免混乱｡
6.2.3焊条应存放在通风良好､干燥的仓库内,达于上､下,左､右空气流通｡ 6.3焊接质量的控制
6.3.1从事焊接操作的人员,必须持证上岗,且证件在有效期内｡
6.3.2柱与柱对接焊接时,应由二人同时对称焊接,以减少焊接变形和残余应力｡
6.3.3柱与梁的焊缝,应在柱的二侧同时对称焊接,以减少时焊接变形和残余力｡
6.3.4对厚板进行坡口焊接时,焊缝的中间层焊缝视情况,可用 φ5 或φ6焊条焊接｡
6.3.5柱与梁焊接时,应先焊上部梁､柱节点,后焊底部梁､柱节点,再焊中部梁､柱节点｡
6.3.6每道焊缝焊接后,必须将焊渣及飞溅物清理干净｡
6.3.7工地焊工应进行编号,每名焊工在重要焊缝焊接结束后,在焊缝附近作上编号,作好各自的施工记录,做好自检｡ 6.3.8在自检的基础上,由质量检验人员进行专检｡ 6.3.9炉墙砌筑和绝热层
⑴､炉墙砌筑和绝层施工时,应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》的有关规定｡
⑵､炉墙砌筑必须在加热炉水压试验合格及所有砌入墙内的零件､水管和炉顶的支､吊装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求后,方可进行｡
⑶､加工面和有缺陷的表面不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面｡
⑷､炉墙土至一定高度后,应随即进行外墙红砌筑;拉固砖应在炉墙内外层高度基本相等时放置｡
⑸､红砖外墙砌筑时,应在适当部位埋入直径为20mm的短节钢管或暂留出一块丁砖不砌,作为烘炉的排汽孔洞｡烘炉完毕应将孔洞堵塞｡ ⑹､烧嘴砖砌筑时,砖孔的中心位置､标高和倾斜角度应符合设计规定｡ ⑺､耐火浇注料的品种和配合比应符合设计要求;浇注体表面不应有剥落､裂纹和孔洞等缺陷｡
⑻､砌在炉墙内的柱子､梁､炉门框､窥视孔､管子､集箱等与耐火砌体接触的表面,均应铺贴石棉板和缠绕石棉绳｡
⑼､砌体伸缩缝的大小､构造及分布位置,应符合设计规定,留设的伸缩缝应均匀平直,伸缩缝宽度的允许偏差为1mm,伸缩缝内应无杂物,并应充填直径大于缝宽的涂有耐火泥浆的石棉绳;朝向火焰的缝内,宜充填硅酸铝耐火纤维毡条､炉墙垂直伸缩缝内的石棉绳应在砌砖的同时压入｡
(10)､绝热层施工时,应符合下列要求:
+50
a､绝热层施工应在金属烟道､风管､管道等被绝热件的强度试验或严密性试验合格后,方可进行｡
b､绝热层的形式､伸缩缝的位置及绝热材料的强度､容重､导热系数､品种规格均应符合设计要求｡
c､绝热层施工前,应清除锅筒､集箱､金属烟道､风管､管道等被绝热件表面的油污和铁锈,并按设计规定涂刷耐腐蚀涂料｡
d､绝热材料采用成型制品时,捆扎应牢固,接缝应错开,里外层压缝,嵌缝应饱满;当采用胶泥状材料,应涂抹密实,圆弧均匀,厚度一致,表面平整｡ e､当保护层采用卷材时,应紧贴表面,不应折皱和开裂;采用抹面时,应平整光滑,棱角整齐,不应有显裂缝;采用铁皮､铝皮包裹时,应压边搭接｡ f､绝热层的允许偏差应符合下表的规定｡
绝热层的允许偏差
项 目抹面层或包缠层表面平整度金属保护层 厚 硬质制品 度 软质或半硬质伸缩缝宽度 允许偏差(mm)54+10—5+厚度的10%,且不大于+10—厚度的5%,且不小于—10+50 检 测 方 法 用1m长靠尺进行检查 一一 g､绝热层施工时,阀门､法兰盘､入孔及其他可拆件的边缘应留出空隙,绝热层断面应封闭严密;支托架处的绝热层不得影响活动面的自由伸缩｡ 6､其它设备､材料的运输､吊装､就位方案:
⑴､设备运输:根据施工条件,其它设备的运输采用人工与机械相结合的方法,设备间门口进入,小件材料及钢材均采用汽车运输,卸车采用人工｡
6.4质量保证体系的运行
6.4.1建立和健全现场质量保证体系,落实合格质量检验管理人员,确保施工过程的质量管理｡
6.4.2制订和严格执行质量管理制度｡
6.4.3坚持贯彻“百年大计,质量第一”的方针｡ 6.4.4认真做好各级施工人员的交底工作｡
6.4.5认真执行“自检､互检和专检“的工作,详细做好检查记录｡ 6.4.6质量验收资料必须正确､及时､完整和真实｡ 6.4.7工程评定资料,跟踪进行｡ 7.安全措施 7.1用电安全
7.1.1由专职电工实施施工期间的用电安全｡ 7.1.2制定安全用电的规章制度并严格实施｡
7.1.3定期组织有关人员对用电检查部位及检查点进行检查,确保真正用电安全｡
7.1.4手持电动工具必须单独安装漏电保护器,外壳必须有效地接地或接零,橡皮电线不得破损｡ 7.2防火安全
7.2.1建立动用明火审批制度,按规定划分级别,明确审批手续,并有监护措施｡
7.2.2配备一定数量､规格和型号的消防器材和设备,按指定地点设置｡ 7.2.3焊割作业严格执行“十不烧”及压力容器使用规定｡
7.2.4建立施工现场防火责任制,按规定设置有专人负责的施工现场消防
员,下班后应检查并消除暗火隐患｡ 7.3高空作业措施
7.3.1制定和健全高空施工的安全操作制度,严肃施工纪律｡
7.3.2高空安全设施必须用途齐全,安装牢固,拆除方便,使用可靠,必须保证“缝洞必有盖,遇边必有栏,登高要有梯,水平要有道,四周安全网,上下设隔离”｡
7.3.3高空施工人员应佩安全带､戴安全帽､穿防滑鞋,对有心脏病､高血压的患者,严禁登高作业｡
7.3.4当风力超过六级时,停止高空作业｡ 7.3.5夜间施工,应设置足够的照明｡ 7.4吊装作业措施
7.4.1吊装用机索具必须安全牢固可靠｡
7.4.2吊装过程中,吊物下严禁站人,吊装机索具专人负责｡ 7.4.3吊装过程中,由专人统一指挥｡
7.4.4吊装作业应设警戒线,并作明显标志,吊装工件时,严禁无关人员进入或通过｡
7. 5凡进入现场人员,必须戴好安全帽,高空作业人员必须系好安全带,凡高空作业者必须经卫生部门检查合格后方能上高施工,高空作业者不得乱抛工具及其它物品,防止高空坠落物体出现伤一亡事故｡
8､交工验收
按技术协议及技术文件｡
9､劳动力组织 单位:人
按工程施工阶段投入劳动力情况 工种 人数 测量工 起重工 1 4 20 2 30 5 铆工 电工 电焊工 油工 壮工其40 他工 10､施工设备机具
拟投入本标段的主要施工设备机具表
序设备名称 号 1 汽车起重机 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 汽车起重机 汽车起重机 汽车拖板车 逆变电焊机 交流电焊机 焊条烘干箱 角向磨光机 角向磨光机 焊条保温筒 水准仪 型号规格 QY150 QY25 QY16 14m ZX7-400 φ180 φ100 S3 XGJ-2 2-10T 数 量 1 1 1 2 5 28 2 5 15 20 1 1 40 国别 产地 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 制造 额定功率年份 (kw) 生产 能力 用于施工部位 钢结构 钢结构 钢结构 材料运输 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 备注 12 经纬仪 13 倒链 拟投入本标段的主要施工设备表
序号 14 15 16 17 28 29 设备名称 喷枪 压送喷涂机 角尺 钢板尺 钢印 样冲 型号规格 6-10MM ULTRA395 数量 4 4 20 20 2 2 国别产地 中国 中国 中国 中国 中国 中国 制造年份 额定功率 生产能力 (kw) 用于施工部位 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 钢结构 备注
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