答：组合机床是以通用件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种按预先确定的工序进
行加工的高效专用机床。
特点：组合机床与通用机床其它专用机床比较，具有以下特点： （1）组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%～80%，因此设计和制造周期短，经济效益好。
（2）由于组合机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。
（3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，它与一般专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。
（4）组合机床加工工件，由于采用专用夹具、组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。
（5）当机床被加工的产品更新时，专用机床的大部分部件要报废。组合机床的通用部件是根据国家标准设计的，并等效于国际标准，因此其通用部件可以重复使用，不必另行设计和制造。
（6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适合大规模和自动化生产需要。 2．组合机床设计的一般步骤是怎样的？ 答：（1）调查研究，制定工艺方案；确定机床配置形式及结构方案；“三图一卡”总体方案
图纸的设计。 （2）按照已确定的工艺和结构方案，按照加工示意图和机床联系尺寸图等开展部件设计，绘制夹具、多轴箱等装配图。 （3）编制机床说明书等。
3．组合机床的通用部件按功能如何分类?各种通用部件的选用的基本方法和原则是什么？
通用部件中先选什么件？
答：通用部件按其功能通常分为五大类： （1）动力部件 如滑台、动力箱等。
（2）支承部件 如侧底座、中间底座、立柱、立柱底座、支架等。 （3）输送部件 回转工作台、移动工作台和回转鼓轮等。 （4）控制部件 如数控装置、行程控制挡铁等。
（5）辅助部件 如定位、夹紧、润滑、冷却、排屑等装置。 通用部件选用的方法和原则： （1）切削功率应满足加工所需要的计算功率（包括取消所需功率、空转功率及传动功率）。 （2）进给部件应满足加工所需要的最大计算进给力、进给速度和工作行程及工作循环的
要求同时还需考虑装刀、调刀的方便性。 （3）动力箱与多轴箱尺寸应相适合和匹配。 （4）应满足加工精度的要求。
（5）尽可能按通用部件的配套关系选用有关通用部件。 通用部件中先选动力滑台。
4．组合机床通用部件规格型号是根据哪个参数规定的？各通用部件的配套关系是如何确定的？解释滑台及动力箱的型号。
答：组合机床通用部件规格型号是根据滑台的参数规定的，按通用部件标准，动力滑台的主
参数为其工作台面宽度。其它通用部件的主参数取与其配套的滑台主参数来表示。（滑台宽度名义尺寸的前两位数）。
5．动力滑台由哪些装置组成？它的用途是什么？
1
答：动力滑台由滑座、滑鞍和驱动装置等组成。在滑鞍上安装动力箱（用以配多轴箱），用
于实现直线进给运动，完成钻、扩、铰、镗孔、倒角、刮端面、铣削及攻螺纹等工序。 6．动力滑台的主参数采用了哪个数列的优先数系？
答：R10系列，Φ=1.25 如200，250，320，400，500，630，800。
7．液压滑台的结构是怎样的？机械滑台的结构如何？与机械滑台相比，液压滑台在性能上有何特点？
答：液压滑台上装有液压缸，液压缸固定在滑座上，活塞杆通过支架与滑鞍连接。工作时，
液压传动装置的压力油通过活塞杆带动滑鞍沿滑座顶面的导轨移动。 机械滑台由滑座、滑鞍、丝杠螺母副及传动装置等组成。
液压滑台 优点：在相当大的范围内进给量可以无级调速：可获得较大的进给力；由于液压驱动，零件磨损小，使用寿命长；通过液压换向阀，很容易实现多次进给；过载保护简单可靠；由行程调速阀来控制滑台的快进转工进，转换精度高，工作可靠。
缺点：进给量由于载荷的变化和温度的影响而不够稳定；液压系统漏油影响工作环境，浪费能源；调整维修比较麻烦。 8．动力箱的作用如何？ 答：动力箱是主运动的驱动装置，它与多轴箱配套使用，通过多轴箱将动力传递给刀具主轴，
实现多轴同时加工。
9．支承部件中，中间底座、侧底座、立柱底座的作用是什么？如何选用？
答：中间底座：安装输送部件、夹具等。其侧面可与侧底座或立柱底座相连接并通过端面键
或定位销定位。
侧底座：与滑台共同组成卧式组合机床，其上面安装滑台，侧面与中间底座相连接时可用键或锥销定位。长度与滑台相适应。 立柱及立柱侧底座：用于安装立式布置的动力部件，立柱与滑台共同组成立式组合机床，它安装在立柱底座上，立柱内装有平衡机构，以平衡动力部件的重量。 选用：可选与动力滑台规格相配套的相应规格。 10．钻孔组合机床的切削用量如何选择？四个参数中，哪些是查表选定的，哪些是计算的？
根据什么选择和计算？
答：必须从实际出发，根据加工精度、工件材料、工作条件、技术要求等进行分析，按照经
济地满足加工要求的原则，合理地选择切削用量。一般常用查表法，按照生产现场同类工艺，通过工艺试验确定切削用量。
Vc、f是查表选定的，可依据钻孔直径和材料硬度查表。n、Vf是通过计算得到的，依
据公式：Vc =лd n / 1000 Vf = f n
11．怎样确定切削力、切削转矩、切削功率及刀具耐用度？ 这些指标在组合机床设计时有
何之用？
答：根据选定的切削用量（主要指Vc和f）确定进给力作为选择动力滑台及设计夹具的依
据。确定切削转矩，用以确定主轴及其它传动件（齿轮、传动轴等）的尺寸；确定切削功率，选择主转动电机（一般指动力箱电机）功率；确定刀具耐用度，用以验证刀具是否合理。如高速钢在灰铸铁上钻孔，则公式为： F=26×D×f0.8×HB0.6
1.90.80.6
M=10×D×f×HB
P=M×Vc/（9740×л×D）
0.250.551.3
T=[9600×D/（Vcf×HB）]
12．在铸铁件上钻孔时，可达到怎样的精度和表面粗糙度？
答：尺寸精度IT10—11，位置精度：±0.2mm ， 表面粗糙度Ra6.3~12.5 。
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13．被加工零件工序图的作用是什么？它体现哪些内容？应标注哪些尺寸？ 答：被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容、
加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定位基准、夹压部位及被加工零件材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上突出本机床自动线加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。在工序图上应表示出：
(1)被加工零件的形状和轮廓尺寸与本机床设计有关的部位结构形状及尺寸。把零件轮廓及
与机床、夹具设计有关的部位用细实线表示。标注本工序要保证的尺寸，并在尺寸数值下方画粗实线标记；标注加工部位的位置尺寸（由定位基准注起）并用方框表示。 (2)加工用定位基准，夹压部位及夹压方向。
(3)本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状、位置、尺寸精度及技术要求，还
包括本道工序对前工序提出的要求（主要指定位基准）。加工部位（加工孔）用粗实线表示；
(4)必要的文字说明（即被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位余量等）。 14．加工示意图的作用是什么？它体现哪些内容？在加工示意图中从左（右）向右（左）
说明各部位的名称。 答：加工示意图表示被加工零件在机床的加工过程、刀具、辅具的布置状况以及工件、刀具、
夹具等机床各部件间的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求。同时还是调整机床、刀具、及试钻的依据。其主要内容如下： (1)应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程。
(2)根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构、尺寸（直径和长度）。 (3)决定主轴的结构、类型、规格、尺寸及外伸长度。
(4)选择标准式设计专用接杆、浮动卡头、导向装置、靠模装置、刀杆和托架等。并决定它
们的结构、参数及尺寸。 (5)标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工件之间的联系尺寸和配合精度。
(6)根据机床要求的生产率及刀具、材料等特点，合理确定并标注各主轴的切削用量。 (7)决定机床动力部件的工作循环及工作行程。
主轴箱端面——主轴外伸长度——接杆——钻头——钻模板——工件。 15．在加工示意图中说明接杆与主轴怎样联接？钻头和接杆怎样连接？
答：接杆插入主轴端孔，靠键传递扭矩。为了安全，拧紧锁紧螺钉，使之不能超出两个夹紧
螺母的滚花外径，必要时应减小锁紧螺钉的长度，使其不致突出。 钻头与接杆（钻头锥柄插入接杆）靠莫式锥度的摩擦力传递扭矩。 16．接杆有何作用？怎样选择？
答：接杆的作用是调节主轴的轴向距离，以更好地发挥机床的加工效能。
接杆已标准化，通用标准接杆号可根据刀具尾部结构（莫氏号）和主轴头部有内部
直径d1按表（8-1、8-2）选取。
17．接杆上的两个滚花螺母和一个垫片有什么作用？ 答：滚花螺母的作用是微调接杆（接杆外螺纹），防止其轴向窜动，前一个为调整螺母，后
一个为锁紧螺母。垫片的作用调整螺母时，接杆不转。 18．固定式导套的结构由什么组成?导向长度如何确定？
答：一般由中间套、可换导套、压套螺钉组成。导向长度的确定必须保证刀具刚切入工件时
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已进入导套内的导向长度L不小于一个导向部分的直径d（即L≥d）。 19．什么是固定式钻模板?什么是活动钻模板？ 答：固定式钻模板是在使用过程中位置固定不动。钻模板在某些情况下不能固定在夹具上而
是连接在组合机床的主轴箱上并随主轴箱运动，这种钻模板叫活动钻模板。 20．钻模板与中间套、中间套与可换导套，可换导套与钻头各应采用什么配合？ 答：钻模板与中间套： 过渡配合或过盈配合 基孔制 标注： H7/n6 H7/js6
中间套与可换导套：间隙配合 基孔制 标注：H7/g6 非基准制配合：F7/m6 F7/k6 可换导套与钻头： 间隙配合 基轴制 标注：G7
21．钻孔时钻模板端面到工件端面的距离（排屑间隙）怎样确定？ 答：钻钢件：l2=（1~1.5）d 钻铸铁件：l2=（0.3~0.6）d 或查表 22．什么叫动力部件的工作循环？怎样确定其工作行程？ 答：动力部件的工作循环是指加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置，又返回
到原位的动作过程。工作行程一般包括快速引进、工作进给和快速退回等动作。有时还有中间停止、多次往复进给、跳跃进给、死挡铁停留等特殊要求。
工作进给长度(L工 )的确定：等于加工部位长度L（多轴加工时按最长孔计算）与刀具
切入长度L1和切除长度L2之和。即：L工=L1+L+L2 ， 切入长度一般为5~10mm，根据工件端面的误差情况确定。切出长度一般可查表3-24，如钻孔时，L2=1/3d+（3~8）。 快速引进长度的确定：快速引进是指动力部件把刀具送到工作进给开始位置，其长度按
加工具体情况确定。 快速退回长度的确定：快速退回长度等于快速引进和工作进给长度之和。使用固定式夹
具时，快速退回长度须保证所有刀具均退至夹具导套内而不影响工件装卸。机床采用移动式或回转式夹具时，快速退回长度须保证把刀具、托架、钻模板及定位销都退离到夹具运动可能碰到的范围之外。
动力部件总行程长度的确定：等于快退行程与前、后备量之和。 23．指出前备量和后备量的概念？
答：前备量是指因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件尚可向前调节的距离。后备量
是指考虑刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。理想情况是保证刀具退离夹具导套外端面的距离大于接杆插入主轴孔内（或刀具插入接杆孔内）的长度。
24．怎样确定主轴的类型、尺寸和外伸长度？
答：主轴类型：主要依据工艺方法和刀杆与主轴的联结结构进行确定。
主轴轴径尺寸规格：应根据选定的切削用量计算出切削转矩，查表3-19初定主轴直径
d，并考虑便于生产管理，适当简化规格。 主轴外伸长度按表3-22选定。
25．机床联系尺寸图的作用是什么？它体现哪些内容？ 答：机床总联系尺寸图是用来表示机床的配置形式、主要构成几个部件安装位置、相互联系、
相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求，通用部件的选择是否合理，并为进一步开展主轴箱、夹具等设计提供依据。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图。它表示机床的配置型式及总体布局。 机床联系尺寸图是在被加工零件工序图与加工示意图绘制之后，根据初步选定的主要通用部件（动力部件及其配套的滑座、床身或立柱等），以及确定的专用部件的结构原理而绘制的。
联系尺寸图的主要内容如下：
(1)以适当数量的视图按同一比例画出机床各主要组成部件的外形轮廓及相关位置，表明机
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床的配置型式及总体布局、主视图的选择应与机床实际加工状态一致。
(2)图上应尽量减少不必要的线条及尺寸。但反映各部件的联系尺寸、专用部件的主要轮廓
尺寸、运动部件的极限位置及行程尺寸，必须完整齐全。至于各部件的详细结构不必画出，留在具体设计部件时完成。
(3) 为便于开展部件设计，联系尺寸图上应标注通用部件的规格代号，电动机型号、功率及
转速，并注明机床部件的分组情况及总行程。
26．绘制机床联系尺寸图之前应确定哪些主要内容？ 答：（1）选择动力部件；（2）确定机床装料高度H；（3）确定夹具轮廓尺寸；（4）确定中间
底座尺寸；（5）确定多轴箱轮廓尺寸。 27．什么叫机床的装料高度？怎样确定？
答：机床的装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂直距离。
设计组合机床时，装料高度可视具体情况在H=850~1060之间选取。在确定装料高度
时，，首先要考虑率工人操作的方便性：其次是机床内部结构尺寸限制和刚度要求，如工件最低孔位置h2、多轴箱允许的最低主轴高度h1和通用部件、中间部件及夹具底座基本尺寸的限制等。 H =h4+h3+0.5+5+h1-h2（hmin） 28．怎样确定多轴箱的轮廓尺寸？ 答：厚度：卧式325mm，立式340mm 宽度：B=b+2b1
高度：H=h+h1+b1 对于卧式组合机床，h1要保证多轴箱内有足够的润滑油容量，又不
致使润滑油从主轴衬套中泄漏出去，一般取h1≥85~140mm。B和H值计算出来后，按标准尺寸系列选取。
29．如何确定夹具的轮廓尺寸？
答：工件轮廓尺寸、形状以及导向结构是确定夹具轮廓尺寸的主要依据。在加工示意图已确
定了工件端面至钻模板间的距离、导向装置尺寸及其有关联系尺寸。因此，夹具长度的确定主要是合理选取钻模架底座厚度。对于较低的模架，一般取150~200mm厚；较高的模架，一般取250~300mm厚。
如果是单面组合机床，应留有足够的安装定位夹紧机构的空间。
夹具底座高度应依据夹具结构大小和装料高度而定（参考中间底座标准高度），并且便于布置定位元件和有足够的刚度，一般在300mm左右（不小于240mm）。 30．在联系尺寸图中垂直方向的尺寸，哪个是封闭环？哪个是调整环？ 答：封闭环：最低主轴高度。 调整环：调整垫5mm。
31．纵向尺寸链中为什么留0.5mm的间隙？ 答：使主轴箱和动力箱在装配时避免发生干涉。
32．在联系尺寸链中指出哪些是通用部件？哪些是专用部件？ 答：通用部件：滑台，侧底座，动力箱。 专用部件：夹具、，主轴箱，中间底座。
33．动力箱的型号根据什么选择？动力滑台的型号根据什么选择？解释动力箱和滑台的型
号。
答：动力箱的型号根据允许最大进给力、允许最大行程选取。钻孔需最大进给力应小于允许
最大进给力，工作行程不能超过滑台允许最大行程。
34．在联系尺寸图中说明哪个是主运动？哪个是进给运动？主运动和进给运动各由什么部
件完成？
答：主运动是钻头的旋转。由动力箱完成。进给运动是钻头的轴向移动。由动力滑台完成。
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35．指出死档铁（定程螺钉）的位置和工作原理。
答：死挡铁是固定于滑座前端用于限制滑鞍进给终点位置的螺杆。
当被加工工件为不通孔且轴向尺寸要求严格等情况时，则要求实现死挡铁停留。当滑台工进到碰上预先调好的死挡铁后, 活塞不能再前进，滑台停止运动，停留时间用压力继电器和时间继电器（装在电路上）来调节和控制。液压缸的压力升高,压力继电器给时间继电器发出信号,使滑台在死挡铁上停留一定时间后再开始下一动作。
36．液压滑台靠什么实现快进和工进？
答：在电气和液压元件的配合下，液压油进入油缸的前后腔，实现滑台的自动循环，液压滑
台的液压传动系统采用变量泵供油的进油节流调速回路。 当工作压力达到一定值后，变量泵的流量可自动减小，滑台在快进时采用差动连接回路，
由于活塞杆的面积为活塞面积的一半，所以滑台快进。快退时的速度相等，液压滑台的工进是用行程阀控制并用调速阀来调节速度。液压滑台经常是用行程阀来作为快进或工进之间的转换。
37．中间底座、侧底座（立柱底座）之间靠什么连接和定位？ 答：通过键和定位销（锥销）连接和定位。
38．多轴箱最低主轴高度的设计考虑了哪些因素？
答：多轴箱最低主轴高度h1必须考虑与工件最低孔位置h2、机床装料高度H、滑台总高h3、
侧底座高度h4等尺寸之间的关系而确定。对于卧式组合机床，h1要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏到箱外，推荐h1>85~140mm。 h1= h2+H-（0.5+h3+5+h4） 39．滑座和侧底座之间加5mm调整垫的目的是什么？ 答：便于机床的调整和维修。
40．动力滑台与滑座在机床长度方向上的相对位置由什么决定？
答：由加工终了时滑台前端面到滑座前端面的距离l2决定。l2为机床长度方向上各部件联系
尺寸的可调环节。对于通用标准动力滑台，l2为75~85mm。 41．滑座与侧底座在机床长度方向的相对位置由什么决定？
答：由滑座前端面到侧底座前端面的距离l3决定。若采用的侧底座为标准型，则l3可在组
合机床通用部件联系尺寸标准中查得；若不能采用标准型的侧底座，则可根据具体情况确定。
42．夹具底座长度尺寸相对于中间底座的位置尺寸a的大小怎样确定？
答：当机床不采用切削液时a为10~15mm，采用切削液时要考虑中间底座周边应有一定宽
度的回收冷却液及排屑沟槽，a≮70~100mm。 43．机床在加工方向的尺寸链如何封闭？
答：机床加工方向从工件中心到夹具、多轴箱、滑台，再由滑台返回到滑座前端、侧底座、
中间底座、工件中心的尺寸链应封闭。 44．如何确定中间底座的尺寸？
答：中间底座的轮廓尺寸，在长宽方向应满足夹具的安装需要。它在加工方向的尺寸，实际
已由加工示意图所确定，图中已规定了机床在加工终了时工件端面至多轴箱前端面的距离。由此，根据选定的动力箱、滑台、侧底座等标准的位置关系，并考虑滑台的前备量量，通过尺寸链就可以计算确定中间底座加工方向的尺寸。算出的尺寸通常应圆整，并按R10优先数系选用。应注意，考虑到毛坯误差和装配偏移，中间底座支承夹具底座的空余边缘尺寸，当机床不用冷却液时≮10~15mm，使用冷却液时≮70~100mm。还须注意，当加工终了时，多轴箱与夹具体轮廓间应有足够的距离，以便于调整和维修，并应留有一定的前备量（一般≮15~20mmm。）
45．在编制生产率计算卡时，如何计算单件工时？你设计的机床负荷率是多少？
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答：T单t切t辅L1LL快退L2t停快进t移t装卸(min) vvfkf1vf246．说明你设计机床加工工件的定位和夹紧方式？
答：略
47．你设计机床夹具的定位误差是如何产生的？如何计算？ 答：略
48．你设计机床夹具的夹紧力是如何计算的？ 答：略
49．多轴箱所需功率和进给力如何计算？
答：多轴箱所需的功率，应等于切削功率、空载消耗功率及与负载成正比的附加功率之和，
PP即：P主P切P附 式中： 主——多轴箱总功率；切——各主轴切削功空P率的总和；P空——各轴空载消耗功率的总和；P附——各轴附加功率的总和。 传动系统确定前可按下式初步估算多轴箱所需功率P主。 P主=P切/η 式中： P切—各主轴切削功率总和；——组合机床多轴箱传动效率
多轴箱所需的进给力，就是动力滑台所需的进给力F进，可按下式计算： F进=∑F=F1+F2+F3+ ……+Fn(N)
50．多轴箱传动路线中各轴、齿轮的排列考虑了哪些因素？
答： 设计传动系统，应在保证主轴强度、刚度、转速和转向的前提下，力求使主要传动件(主
轴、传动轴、齿轮等)的规格少，体积小；因此，在设计传动系统时，要注意下面几点： (1)尽量用一根中间轴带动多根主轴。当齿轮啮合中心距不符合标准时，可用变位齿轮或略变传动比的方法解决。
(2)一般情况下，尽量不采用主轴带动主轴的方案，因为这会增加主动主轴的负荷。如果遇到主轴分布密集而切削负荷又不大时，为了减少中间轴，也可用一根主轴带1～2根或更多根主轴的传动方案。
(3)为了使结构紧凑，多轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为1～1.5，在多轴箱后盖内的第Ⅳ排(或第Ⅴ排)齿轮，根据需要，其传动比可以取大些，但一般不超过3～3.5。 (4)根据转速与转矩成反比的道理，一般情况下如驱动轴转速较高时，可采用逐步降速传动；如驱动轴转速较低时可先使速度升高一点再降速；这样可使传动链前面几根轴、齿轮等在较高转速下工作，结构可小些。组合机床多轴箱的传动和结构与普通机床差异较大，其一是由于传动链较短，难分前后。另外，经常是一中间传动轴带多根主轴。所以，合理安排结构往往成为设计的主要矛盾。如果为了使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速传动。
(5)粗加工切削力大，主轴上齿轮应尽量安排靠近前支承，以减少主轴的扭转变形。 (6)齿轮排数可按下面方法安排
1)不同轴上齿轮不相碰撞，可放在箱体同一排上。
2)不同轴上齿轮与轴或轴套不相碰，可放大箱体内不同排上。 3)齿轮与轴相碰，可放在后盖内。
另外，应注意驱动轴直接带动的传动轴数不要超过两根，否则会给装配带来困难；如果遇到粗、精加工合一的多轴箱，其粗、精传动路线最好分开。 51．怎样确定主轴和传动轴的直径？ 答：主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径也可以参考
主轴直径大小初步确定。待齿轮传动系统设计完后再验算某些关键轴径。
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52．钻孔时,多轴箱中各轴采用何种轴承支承？
答：主轴：前支承为推力球轴承和向心球轴承，后支承为向心球轴承或圆锥滚子轴承。因推
力球轴承设置在前端，能承受单方面的轴向力，适用于钻孔主轴。 传动轴：圆锥滚子轴承。
53．多轴箱中各轴的位置、齿轮的齿数和模数怎样确定？
答：各轴位置的确定：先把全部主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，在各个同心圆的圆心
上分别设置中心传动轴；非同心圆分布的一些主轴，也宜设置中间传动轴（如一根传动轴带二根或三根主轴）；然后根据已选定的各中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴：最后通过合拢传动轴与动力箱驱动轴连接起来。驱动轴中心一般设置在多轴箱箱体宽度的中心线上，其中心高度决定于所选动力箱的型号规格。
齿轮模数的确定：齿轮模数的初选可由下式估算，再通过类比确定：
m(30~20)3P(mm) 式中：P——齿轮传递功率(KW)；z——一对齿轮中小zn齿轮的齿数；n ——小齿轮的转数(rmin)。
齿轮齿数的确定：在多轴箱设计原始依据图中确定了各主轴的位置、转速和转向的基础上，首先分析主轴位置，拟定传动方案，选定齿轮模数，再通过“计算、作图和多次试凑”相结合的方法确定齿轮齿数和中间传动轴的位置及转速。
/n1 式中： i——啮合齿轮副传动比；传动轴转速的计算公式：i=z1/z1 = n1
'——被动齿z1 ——主动齿轮齿数；z1——被动齿轮齿数；n1——主动齿轮转速；n1轮转速。
进行齿轮排列和传动比分配时，可用两轴间齿轮啮合中心距公式：
'm(z1z1')mzA(mm) 式中： m——齿轮模数； z——啮合齿轮副齿
22数和。
54．多轴箱中齿轮的模数常用哪几种？同一多轴箱一般限定几种模数？
答：目前大型组合机床通用多轴箱中常用的齿轮模数有2、2.5、3、3.5、4等几种，为了方便组织生产，在同一主轴箱中齿数最好不多于两种。 55．多轴箱齿轮怎样润滑和冷却？ 答：多轴箱常采用叶片泵润滑，油泵供油至分油器经由经油管分送各润滑点（如第Ⅳ排齿轮、
轴承、油盘等）。
56．润滑油泵（轴）安排在何处？
答：油泵安装在箱体前壁上，油泵轴的位置要尽可能靠近油池，离油面高度不大于
400~500mm,油泵轴的转速，须根据工件条件而定，主轴数目多，油泵转速应选得高些，用R12—1型叶片泵时，油泵转速可在400~800r/min范围内选择。
为了便于维修，油泵齿轮最好布置在第Ⅰ排，油泵安排在前盖内，在前盖上与油泵相应的位置开一窗口，以便于油泵的清洗。如受结构限制，也可放在第Ⅳ排。当泵体或管接头与传动轴端相碰时，可改用埋头传动轴。
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油泵的安置要使其回转方向保证进油口到排油口转过270度． 57．指出手柄轴的位置和作用。
答：手柄轴的位置应尽量靠近个人操作位置，用于对刀、调整或装配检修时检查主轴精度。
手柄轴转速尽量搞些，其周围应有较大空间，保证回转时手柄不碰主轴。 58．多轴箱中定位销和六角螺钉的作用是什么？
答：定位销（一个圆注销和一削边销）把多轴箱后盖与动力箱体定位，前、后盖和与主轴箱
体定位；六角螺钉把前后盖固定在箱体上。 59．怎样确定驱动轴转速转向？
答：驱动轴的转速按动力箱型号选定；当采用动力滑台时，驱动轴旋转方向可任意选择。 60．对多轴箱内齿轮副传动比有何要求？
答：为了使结构紧凑，多轴箱体内的齿轮传动副的最佳传动比为1～1.5，在多轴箱后盖内的第Ⅳ排(或第Ⅴ排)齿轮，根据需要，其传动比可以取大些，但一般不超过3～3.5。 尽量避免用升速传动。当驱动轴转速较低时，允许先升速后再降一些；使传动链前面的轴、齿轮转矩较小，结构紧凑。但空转功率损失随之增加，故要求升速传动比不大于2；为使主轴上的齿轮不过大，最后一级经常采用升速传动。
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