第一部分 工程概况及保证措施
一、工程概况..............................................................3 二、制造部署.............................................................4 三、保证措施..............................................................11
第二部分 制作方案
一、钢结构制造前的准备................................................14 二、原材料采购和检验......................................................14 三、零部件加工............................................................14 四、钢结构构件的组装与焊接................................................16 1、本工程的技术难点...................................................16 2、本工程的控制重点...................................................16 3、 箱型构件成型......................................................17 4、 首层箱型柱的制作工艺（以DT1C1为例）............................19 5、 牛腿箱型柱的制作工艺（以DT3C2为例）..............................21 6、 箱型柱的制作工艺（以DT7C9为例）..................................23 7、箱型柱弯头的制作工艺（以DT8C8为例）...............................24 五、 焊接控制............................................................25
六、 涂装.................................................................28 七、质量控制..............................................................30 八、钢结构运输及构件保护措施..............................................39
第一部分 工程概况及保证措施
一、工程概况
某工程发展项目右塔工程主要构件为箱型构件，立柱最高16米，下端截面1000*1200(1750)*30，上端截面2000*1200(1750)*30，且内部有多道内隔板及加劲板，内外翼缘板有折弯点，顶部为弧面。两侧的主梁为曲线形箱型构件，构件截面大。构件为曲线造型，构件制作难度加大，我们根据设计要求，合理制作，制作专用胎具和样板，确保构件制作质量。
二、制造部署
1、该项目钢结构制造组织机构
公司特成立某工程发展项目右塔工程钢结构制造项目组，由公司生产副总任组长，人员配置如下：
坚持每天的生产调度会制度，总结每天的工作情况，落实每天制造过程中发现的各种问题，及时提出制作和整改措施。 2、技术人员、管理人员履历
4、钢结构制造总体构思
该项目的主要箱型梁、柱结构复杂，箱型柱为变截面曲线结构，空间连接构件多，对钢结构的制造提出了较高的要求。针对该工程构件特点，采取科学合理的措施，确保质量、进度，具体构思如下：
1）根据本钢结构工程的钢柱的结构特点，箱型柱截面大、内部隔板多加劲板布置复杂，精度要求高，组装时在专用工装胎具和工位上进行，安排专门的技术人员划线定位，组装前严格检查单件的尺寸参数，做好组装记录，严格控制钢结构的制作精度，以满足设计要求。
2）为确保构件制作精度，完全使用贵方提供的加工详图，并且零件下料时留出恰当的焊接收缩补偿量。板材采用数控或半自动切割方法，以提高切割精度、减少变形，确保装配质量满足焊接要求，保证制造质量。
3）采用埋弧焊、富氩混合气体保护焊等焊接方法，配备优良设备和优秀焊接技术人员，以提高生产效率和焊接质量，确保工程工期。
5、本项目所投入的主要制作设备见下表：
设备名称 数控火焰切割机 数控多头直条切割机 U型组立机 箱型构件隔板组立机 箱型构件门式埋弧焊机 数控箱梁生产线 箱型构件卧式龙门钻床 箱型悬臂式电渣焊机 箱型悬臂式电渣焊机 90°翻转平移机 数控端面铣床 H型钢组立机 数控H型钢生产线 悬臂埋弧焊机 门式埋弧焊机 H型翼缘矫形机 翻转机 6、生产场地
数量 5 4 1 1 2 2 1 2 2 1 1 8 8 8 8 10 二次成型生产线 设备名称 数控平面钻床 立式钻床 数控三维钻床 数控转角带锯 H型钢锁口铣床 数控平面钻床 富氩混合气半自动气体保护焊机 剪板机 抛丸除锈机 空压机 铣床 拓普康全站测量仪 洛氏硬度计 分光光度计 超声波探伤仪 折弯机和滚弧机 数量 3 3 3 3 3 5 20 3 10 2 1 1 1 3 4 本工程构件加工全部在车间内生产，采用以上先进生产设备，确保构件质量。构件预拼装在公司重钢车间北50吨露天场地进行，具备充足的起吊吨位和空间。
三、保证措施 1、检验保证措施
1）做好首件制作检验。认真宣贯设计和施工技术要求，对不同的构件、不同的结构形式都必须做好首个构件或结构的制作，制作过程中技术人员及质量人员必须在现场进行技术指导，根据首件制作的具体情况，出现问题及时修改有关制作要求，调整技术参数，成熟后再进行批量生产加工。
2）加强过程控制。质量检验以过程控制为主线，设立原材料、构件下料、组装、焊接、抛丸、涂装、预拼装七个检验站。检验器具必须经过检定校准。做好操作者自检、班组长互检、专职检验员专检的三检制度；检验人员做好首件检验、巡回检验、交接检验的工作制度。 3）检验流程（见下页图） 产品检验总流程
下平板
板对接
探伤/Y 组立 自动焊 N
探伤/ Y N
校正 检验/N
Y 组装 手工焊
探伤/Y 矫正 检验/ N
N
产品Y Y 抛丸 检验/Y 涂装
N
检验/ N
2、工艺保证措施
1）认真做好职工技术培训和技术交底工作。根据南桥制作中的经验和出现的问题，在屋面工程的制作中，凡是从事本钢结构工程制造的气割工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等均进行专项培训，对从事该工程的人员进行详尽的技术交底。使每一个操作员工清楚的了解工程施工中的每一个关键控制点，构件的组装和焊接顺序，并做好施工记录。除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本工程结构的相关要求及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
2）做好首件制作和过程控制加工质量。根据本钢结构工程的钢柱的结构特点，箱型柱截面大、内部隔板多加劲板布置复杂，精度要求高，组装时在专用工装胎具和工位上进行，安排专门的技术人员划线定位，组装前严格检查单件的尺寸参数，做好组装记录，组装过程中出现问题，及时制定改进措施和方案，满足质量要求后再进行后续的工作。严格控制钢结构的制作精度，以满足设计要求。
为了确保本钢结构工程的构件的制作质量精度，完全使用甲方提供的加工详图，并且零件下料时留出恰当的焊接收缩补偿量。板材采用数控或半自动切割方法，以提高切割精度、减少变形，确保装配质量满足焊接要求，保证制造质量。
采用埋弧焊、富氩混合气体保护焊等焊接方法，配备优良设备和优秀焊接技术人员，以提高生产效率和焊接质量，确保工程工期。
第二部分 制作方案
一、钢结构制造前的准备
根据南桥制作中的经验和出现的问题，在屋面工程的制作中，凡是从事本钢结构工程制造的气割工、铆工、电焊工、涂装工、起重工等均进行专项培训，对从事该工程的人员进行详尽的技术交底。使每一个操作员工清楚的了解工程施工中的每一个关键控制点，构件的组装和焊接顺序，并做好施工记录。除必须熟练撑握本工种的操作规程外，还应了解本工程结构的相关要求及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。 针对本工程钢结构的制造和安装特点，按照不同的焊接方法、不同的焊接位置，组织参与本工程的焊工进行理论和实际操作考试，根据焊接试件的制作质量，焊工择优上岗，确保焊接质量。
二、原材料采购和检验
本工程主体结构的钢材材质是Q345B，在加工前做好材料的取样送检。依据焊接工艺选择与被焊钢材相匹配的焊材。做好书面检查、理化检查、外观检查和无损检验四项检查。严格执行材料采购质量控制流程。
三、零部件加工
本工程钢结构零部件主要有板材零件和型材零件。构件内隔板所用钢板用前进行抛丸处理，除锈等级不低于Sa2.5级，且需满足GB8923-1988要求，使表面无锈蚀现象，无油脂、污垢。钢板、型材切割前应首先接料，钢材表面应清洁、无油污，钢料应垫放平整，割缝下面应留有空隙，检查确认号料零件各类标记的正确性。下料后，缝隙溶渣、氧化皮清除干净并保证工件尺寸偏差、坡口角度、割缝光洁度等满足技术要求。筋板和工艺隔板用数控火焰切割机进行加工，长度和宽度方向按负偏差控制。根据型钢规格，R=20*20mm（如图1）。切割后去除氧化渣，每块板上都标明板件号，并进行坡口、锁口加工。
本工程在加工过程中，焊接坡口形式见下表：
名称 坡口形式 管理公差 t:6-12mm a=45° -3°≥Δa≤3° t≥13mm a=35° -3°≥Δa≤3° 间隙Δ≤1mm 限界公差 t:6-12mm -5°≥Δa≤5° t≥13mm a=35° -5°≥Δa≤5° 间隙Δ≤2mm t:6-12mm -5°≥Δa≤5° t≥13mm a=35° -5°≥Δa≤5° 间隙Δ≤2mm 箱型梁现场续接 t:6-12mm a=45° -3°≥Δa≤3° 人孔板现场焊接 t≥13mm a=35° -3°≥Δa≤3° 间隙Δ≤1mm -3°≥Δa≤3° 间隙Δ≤1mm -5°≥Δa≤5° 间隙Δ≤2mm -5°≥Δa≤5° 间隙Δ≤2mm 钝边Δ≤1mm 间隙Δ≤5mm t≤36mm a=45° -5°≥Δa≤5° t>36mm a=35° -5°≥Δa≤5° 间隙Δ≤2mm 钝边Δ≤1mm -5°≥Δa≤5° 钝边Δ≤1mm -5°≥Δa≤5° 全熔透 -3°≥Δa≤3° 间隙Δ≤1mm 钝边Δ≤1mm 单面坡口焊 电渣焊 间隙Δ≤3mm t≤36mm a=45° -3°≥Δa≤3° 箱型柱现场续接 t>36mm a=35° -3°≥Δa≤3° 间隙Δ≤1mm 钝边Δ≤1mm 双面坡口焊 -3°≥Δa≤3° 钝边Δ≤1mm a=50° -3°≥Δa≤3° 钝边Δ≤2mm 钝边Δ≤1mm 吊耳焊接 开锁口时、要使锁口圆弧曲线保持光滑。r1做到35mm左右、r2做到10mm左右。其他复杂形式用复合圆加工，使其圆滑过度。
拼接要求。箱型翼缘板拼接缝的位置相互错开230 mm以上，翼缘板拼接缝与加筋错开200mm MM以上。箱型梁上下翼板焊缝的位置应位于梁两端1/3长度内，并与腹板拼接缝的位置相互错开230mm以上。翼缘、腹板拼接焊缝应错开连接板、劲板或孔群不低于200mm。
四、钢结构构件的组装与焊接 1、本工程的技术难点
经分析，本工程的技术难点包括以下几个方面：
1）底节柱（加筋板较多、焊接空间小、折弯变截面）的焊接质量。 2）中节柱（有横梁连接）角度的控制。 3）箱型柱上部弯头部分的角度控制。 4）弧形梁的制作。
5）顶梁中心节点处的加工。 2、本工程的控制重点
本工程构件加工技术要求较高，板材较厚，焊缝等级要求严格，本工程加工制造阶段控制重点包括以下几个方面： 1）厚板焊接技术方案
本工程采用Q345B，其屈服强度为345MPa，由于厚度大，焊接难点如下：
控制好焊接热影响区脆化。 控制好焊接变形。
防止层状撕裂和焊接裂纹。
2）专用胎具的制作
本工程底节柱、中节柱（有横梁连接）角度的控制、箱型柱上部弯头部分的角度控制、弧形梁的制作及顶梁中心节点处的加工技术等要求较高，为本工程加工制造阶段技术难点、重点控制的内容，制作难度大。
首先，制作专用的工作平台(用工字钢或H型钢制作)，根据各种不同构件的具体情况在平台上添加定位，以满足构件节点的需要，确保其节点的尺寸要求。各种定位的确定，均需由责任工程师确定，质检责任人检验认可后方可使用。
根据工程进展情况，组装平台准备制作两套，可以满足两件构件组装，和两件构件的焊接同时进行，构件组装前，必须进行平台的平面度和尺寸的校正，采用经纬仪进行测量。尺寸和水平不合格时，必须校正合格后方能进行组装。
3）严格构件的预拼装
所有构件制作完成后，均需进
行预拼装，预拼装目的在于检验构件加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能满足现场一次吊装成功率，减少现场安装误差，所以预拼装在本工程加工过程中，显得尤为重要。预拼装主要内容为框架梁和次梁，所有节点的接口拼装以及与钢柱连接接口的预拼，预拼装后做好标记。
3、箱型构件的成型
本工程箱型柱分为7段，4种类型，部分钢梁为圆弧面曲线造型，构件制作难度加大，我们根据设计要求，合理分节制作，制作专用胎具和样板，确保构件制作质量。
由于该箱型结构件焊接工作量大，焊缝比较集中，容易发生扭曲变形，施工有一定难度，所以为满足设计要求、克服技术及施工中的薄弱环节，我们将采用分部件组装、分部件焊接（即边装边焊的装配-焊接顺序）来控制焊接变形。
重点控制工序。该箱型构件内设加劲隔板，因其工艺复杂，焊接熔敷金属量大，隔板处上下两侧的焊缝需采用电渣焊（SES），焊接变形不易控制，施工工艺难度较大，所以该处的电渣焊工序和四条纵焊缝作为重点工序，在制作过程中应做到认真对待。
加工设备见下图：
箱型构件加工示意图如下：
接头的准备。坡口采用半自动火焰切割方式加工，切割后应检查切割表面。割后的母材边缘应光滑且无影响焊接的割痕缺口，当割纹深度不符合要求时应进行补焊和打磨。接头区域和附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它杂物。CO2气体保护焊全熔透焊缝形式见下图：
焊接过程控制。焊接应考虑焊接
收缩余量，在组装时可按照每米钢材收缩0.7mm来预留。多层和多道焊时，应严格清除焊道和焊道间的焊渣、夹渣、氧化物等，清理可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行。从接头两侧进行的全焊透焊接，在反面开始焊接之前，采用适当的方法（碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置距端部距离应大于10mm，弧坑应填满。焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物。
焊接变形矫正。箱形柱焊接后产生的各种变形如（侧弯）采用火焰加热矫正，加热温度为600-800ºC，加热方式为线状加热和三角形加热。加热时应注意，同一部位加热矫正不得超过两次，火烤后应采用自然冷却，不得用冷水浇，矫正至去除变形为止。
4、首层箱型柱的制作工艺（以DT1C1为例）
DT1C1制作流程：下料——弧线折点的预制——组装 1）下料。按尺寸绘制下料图，预留加工余量。
2）弧线折点的预制。首先，根据下料长度找出折弯点，在工作平台上放地样确定火焰加热区域、设置外力加力点。其次，用火焰加热、机械千斤顶配合折弯，制成与实际地样相符。检验合格后，进入组立工序，待用。
3）首先将板706
焊
接在板2292上，将30*40的衬板焊接在板2272、2263、2269上，焊缝采用单面角
焊缝。
4）将板2223、2222、2292焊接到板2302及板1890上，焊缝采用双面坡口焊。 5）对板2302、291、2221、1890进行工字型拼接，焊缝采用双面坡口焊。 6）将板2272、2263、2269焊接到板291上，焊缝采用双面坡口焊。
7）将板288焊接到板2302、1890、2263、2269、2272上，焊缝采用单面坡口焊。
8）将板1830焊接到板256上，板2214焊接到154上，焊缝采用双面坡口焊。 9）将板256、154、2302、1890进行箱型组立。制作组立的专用工装平台和夹紧胎具。平台用型钢制作，确保平台的上平面的平面度。构件制作时，平台必须用水平
仪校正。平台上根据不同曲梁的曲线加装相应的定位型钢。校正内隔板的位置，正确后，组立腹板（竖放），两侧用千斤顶定位，并在内隔板位置顶紧。校正组装尺寸，合格后进行内隔板与腹板的焊接。上翼板的组装，用专用夹具在有内隔板的位置将上翼板顶紧，组装前注意检验，焊在两侧腹板上的自动焊下封板尺寸，其尺寸严格控制以免组装上翼板时，造成翼板的上平面度尺寸超差。组装上翼板前，画好电渣焊钻孔位置。
10）用磁座钻钻电渣焊孔。首先检验部件的合格印记。用磨光机打磨要钻孔的部位，将钻孔部位磨光约φ50mm范围，并磨平将要划线位置。划线：在电渣焊孔中心位置划中心线并打样冲。钻孔：钻电渣焊孔完成后，去毛刺，焊接前应先用带砂皮纸的木棒清除焊孔内的污物，并辅以高压气体清除，油污用火焰加热烘烤的方法去除，可用烤枪来加热烘烤。
11）构件进行电渣焊。在电渣焊前，将构件在电渣焊辊道上，将要焊接的电渣焊孔调整到与水平面垂直，使熔嘴处于电渣焊孔的中心。每个电渣焊缝焊接前都需进行调整。
12）进行埋弧自动焊。因该焊缝有折弯点，焊接过程中随时调整焊接头的左右位置，超出调整范围时，调整构件后再进行焊接。
13）检测构件的结构尺寸，焊缝质量。其他要求同正常工艺。
14）同类构件质量控制点包含：折弯点的位置及折弯角度，火焰加热的温度及加热区域，焊接时采取对称同时焊接，减少焊接变形，柱端200mm全熔透区域的工艺参数，塞焊间距及开口尺寸，刨平顶紧面的平整度。 5、牛腿箱型柱的制作工艺（以DT3C2为例） 1）下料。按尺寸绘制下料图，预留加工余量。 2）弧线折点的预制。
首先，根据下料长度找出折弯点，在工作平台上放地样确定火焰加热区域、设置外
力加力点。其次，用火焰加热、机械千斤顶配合折弯，制成与实际地样相符。检验合格后，进入组立工序，待用。
3）将板2154、2153、2155、2156焊接到板1898上，板2170焊接到板287上，焊缝采用双面坡口焊。
4）对板H110、2165、2169、2158、2157进行工字型拼接，焊缝采用双面坡口焊。
5）将板102、103焊接到板1898、287上，焊缝采用单面坡口焊。
6）将板1898、287、H110进行箱型组立。制作组立的工装平台和夹紧胎具、工艺要求同上。
7）检测构件的结构尺寸，焊缝质量。合格后组装附件。 8）同类构件质量控制点包含： ①折弯点的位置及折弯角度， ②火焰加热的温度及加热区域，
③焊接时采取对称同时焊接，减少焊接变形， ④柱端200mm全熔透区域的工艺参数， ⑤刨平顶紧面的平整度，
⑥牛腿上平面高度、翘曲的控制。
6、箱型柱的制作工艺例（以DT7C9为例）
1）下料。按尺寸绘制下料图，预留加工余量。 2）弧线折点的预制。
首先，根据下料长度找出折弯点，在工作平台上放地样确定火焰加热区域、设置外力加力点。其次，用火焰加热、机械千斤顶配合折弯，制成与实际地样相符。检验合格后，进入组立工序，待用。
3）将板2742、2746焊接到板93及板2689上，焊缝采用单面坡口焊。 4）将板93、2689、269、306进行箱型组立。
5）将板679塞焊到箱体里，焊缝采用单面坡口焊（如上图）。
6）将板2602焊接到箱体里，焊缝采用双面坡口焊。制作组立的工装平台和夹紧胎具、工艺要求同上。
7）检测构件的结构尺寸，焊缝质量。合格后组装附件。 8）同类构件质量控制点包含： ①折弯点的位置及折弯角度； ②火焰加热的温度及加热区域；
③焊接时采取对称同时焊接，减少焊接变形； ④柱端200mm全熔透区域的工艺参数； ⑤刨平顶紧面的平整度。
7、箱型柱弯头的制作工艺（以DT8C8为例）
1）下料。按尺寸绘制下料图，预留加工余量。
2）腹板弧线的预制。根据内外腹板的弧线，制作弧长2000mm左右的样板；该样板也可以利用曲梁腹板的边料制作。其次，用压力机将腹板预制成与实际弧线相符。检验合格后，进入组立工序备用。
3）将板368、1813、1071、1238、1814、1070、364、H101、H102、1227、1226焊接到板21上，焊缝采用单面坡口焊。
4）将另外一张板21在图中标高73.3处断开，其中一半与板368、1813、1071、1238、1814、1070、364进行焊接，另外一半与板H101、H102、1227、1226进行焊接，焊缝采用单面坡口焊（如上图）。 5）将板21、114、H11进行箱型组立.
制作组立的工装平台和夹紧胎具、工艺要求同上。 6）同类构件质量控制点包含：
①弧形折弯点的位置及折弯的曲面弧度； ②电渣焊隔板与弧形曲面的结合间隙； ③焊接时采取对称同时焊接，减少焊接变形；
④柱端200mm全熔透区域的工艺参数； ⑤钢板拼接的焊缝布局。
五、焊接控制
1、焊工培训及焊工资格
从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定经考试合格，且取得相应项目合格证并在有效期内施焊，其施焊范围不得超越资格证书的规定。 2、焊接技术人员
焊接技术人员应接受过专门的焊接技术培训，并有一年以上焊接生产或施工经验。焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内，并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作。
3、焊接材料的管理
焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。焊接前认真检查焊接材料、母材是否正确，检查无误后才能进行焊接施工。焊材的烘干，为了保证焊接的质量，焊接材料在使用前严格按工艺要求进行烘干与保存。 4、接头的准备
焊接坡口采用半自动火焰切割机制作，切割后的母材边缘应光滑且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘粗糙度应符合GB50205-2001规范的要求，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0～2.0mm时，可采用砂轮机打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要
求进行补焊和打磨。焊接接头区域和附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它杂物。
5、焊接环境
气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过1m/s时，应设置防风棚或采取其它防风措施；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于90%。雨、雪天气，禁止露天焊接。当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。 6、定位焊
定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊应在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不应超过设计焊角尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm，定位焊焊缝长度应大于40mm，间距宜为300-600 mm，并应填满弧坑，保证定位焊间距均匀。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20～30mm，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定确定定位焊的长度和间距。 焊接引、熄弧板。对接接头、T接接头和要求全焊透的角焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，焊接引弧板及引出板，厚度应与母材相同或相当，引弧板及引出板要与母材材质相同，焊接引弧、熄弧板的去除应首先采用气割在离母材约3～5mm处切割，然后再用砂轮机打磨至母材齐平。严禁用锤击直接去除。 7、焊接过程控制
焊接应考虑焊接收缩余量，在组装时可按照每米钢材收缩0.7mm来预留。多层和多道焊时，应严格清除焊道和焊道间的焊渣、夹渣、氧化物等，清理可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行。从接头两侧进行的全焊透焊接，在反面开始焊接之前，采用适当的方法（碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得
大于该部分的宽度。焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断。在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热。
焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置距端部距离应大于10mm，弧坑应填满。焊道不在同一平面时，应由低向高填充。焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击。焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物。箱体内隔板焊缝要全部按照要求进行焊接，如
下图所示。
8、箱型矫正
箱形柱的焊接变形可采用以下矫正措施进行矫正： 1）箱形柱扭曲变形的校正。由于构件钢性箱形柱扭曲变形校正时，除火焰校正外，还
中中较大，在需施加外用线锤测
力协助。校正顺序：(1)先把柱子放在平台上
中量扭曲方向，划出校正位置线；(2)用线状加扭曲构件；(3)视变形、扭曲情况大小，用一小大热来校正条或数条
斜线来对称校正。斜线方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加热温度750℃～850℃，加热宽度为板厚的1～2倍，深度是板厚的1/2～2/3。斜线的斜坡在35°～50°之间，斜坡越大，校正量越大。
2）箱形柱弯曲上拱变形的校正。箱形柱的弯形主要采用火焰校正方法来校正，上拱面上用加热法，侧面用三角形加热法而成的火焰校正而且在同一部位采用拱面与两侧面应同时加温度为750℃～850℃，箱形柱弯曲度越大，则
千斤顶加力拱面侧面曲上拱变火焰线状的方法，热。加热加热三角
形的高度应越大，相对应的上拱面加热宽度就越宽。为提高校正的效果，亦采用机械加火焰校正的联合方法，即在上拱面用两支加力，然后再用上述火焰校正的方法。 9、箱形截面端部铣平
根据图纸要求，现场柱与柱对接的地方、对接的地方、梁与梁对接的地方要在车间内平，见右图。 六、涂装
1、涂装注意事项及涂装范围
根据图纸和规范要求，本工程不喷漆部位包括钢骨混凝土中的钢构件（埋入混凝土部分）、高强螺栓摩擦面和箱型柱内的封闭区域等。钢构件出厂前需涂漆部位，清锈后涂防锈底漆两道。 2、除锈前的表面预处理
所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。溶剂清洗除去钢铁表面的油污。将构件表面上的积水清理干净。 3、涂装前处理
检查合格后的构件，进行抛丸或喷砂处理，构件体积不大于1500mmX16mm或构件重量不大于5吨时采取抛丸除锈，构件体积大于1500mmX16mm或构件重量大于5吨时采取喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。抛丸或喷砂处理后4小时内对构件进行室内
梁与柱端面铣千斤顶
喷漆，以防返锈。Sa2.5即非常彻底的除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 4、涂装前构件防护
为防止构件返锈，构件涂装严格控制环境湿度及抛丸或喷砂后的间隔时间。在相对湿度小于80%的条件下进行抛丸或喷砂，在雨、雾较大灰尘的环境下严禁喷砂施工。抛丸或喷砂处理后4小时内对构件进行室内喷漆。 5、涂装
本工程喷漆采用空气喷涂法。进行喷涂时，必须将空气压力、喷出量和喷雾幅度等参数调整到适当程度，以保证喷涂质量。喷枪使用完后，应立即用溶剂清洗干净。枪体、喷嘴和空气帽应用毛刷清洗。气孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，严禁用金属丝或铁钉疏通，以免损伤喷嘴孔。 具体涂装施工过程要求如下：
①设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位，为防止误涂，在涂装前必须进行遮蔽保护。
②涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。
③涂装施工过程中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。 ④涂刷遍数及涂层厚度应执行设计要求规定。 ⑤涂装层间时间根据各种涂料产品说明书确定。 ⑥涂刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐。 ⑦漆膜厚度检测用漆膜测厚仪、漆膜检测尺等检查。
七、质量控制
结合本工程实际和构件特点，重点控制工序如下：
切割检验——制孔检验——零部件检验——组装检验——焊接检验——成品检验——预拼装检验——涂装检验——最终检验。
每上道工序转交下到道工序，由下道工序检验员负责对上道工序产品互检确认。《工序报检转序单》样例如下：
1、切割检验（检验员
检查作业的实施状况,是否符合工艺规程。零件的切割尺寸误差是否在允许范围内。利用剪切机、高速倒角机等切断后,有无突尖、毛刺等不完整的地方，必需用砂轮机加工，直至没有上述缺陷为止。切割后的坡口要用焊接检验尺检查，表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。检验要形成检验记录，见下表：
工部构数材粗端检自确检程名称 件 编号 件 尺寸 量 质 糙度 面 清理 查 日期 检者 认者 验员 作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 2、制孔检验（检验员:
检查制孔作业是否按照工艺要求进行。对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,•并在制孔检验记录表中记录、保存。孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,•并要求与材料的表面呈垂直状。由于制孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。检验要形成检验记录，见下表：
工件 件 查 孔数材面 自确检程名径 量 质 检者 认者 验员 编尺清日称 号 寸 理 期 部构端检作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 3、零部件加工检验（检验员:
由检验员在现场抽查坡口角度、坡口钝边、锁口加工，检查内容包括：材料正确使用，坡口角度、钝边等。对加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。检验要形成检验记录，见下表：
工件 口 口 口 查 材面 自确检程名编角钝状质 清日检者 认者 验员 称 号 度 边 态 理 期 部坡坡锁端检 作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 4、零部件组装检验 （检验员:
组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。检查坡口清洁是否达到要求。定位焊检验：检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，•特别注意有无定位焊裂纹。结构检验：检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。对重要部件焊前需做组装记录，组装首个部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。检验要形成检验记录，见下表：
工件 件 板 腿 查 定口 自确检程名位焊 检者 认者 验员 编尺质错偏日称 号 寸 量 位 差 期 部构坡筋牛检作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 5、焊接检验（检验员
抽查焊工持证上岗情况。检查焊缝表面质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。检查焊后变形情况，对部件完整焊后应进行尺寸测量和记录。
一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷，尚应满足下表的要求。检验要形成检验记录，见下表：
工件 缝 溅 缝 未余查 自确检程名编咬焊错焊满 高 日检者 认者 验员 称 号 边 瘤 边 期 构焊飞焊检作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 焊缝无损检测。外观检验合格后，如需进行探伤时，由焊接班班组长通知探伤检验员进行探伤检验，探伤检测结果在超声波检测记录表上记录保存。焊缝检测内容：按
照设计图纸要求的检测部位及级别和相关标准规定。检验要形成检验记录，见下表：
规格型号（mm） 序号 检每焊焊测条焊缝缝条缝级位长度数 别 置 （mm） 检测情况记录 NI 一二检次 次 测U返返日修 修 期 RI I 本工程焊缝无损检测部位如下图所示：
6、预拼装（检验员:
重点检验接口错边、总长等。检验要形成检验记录，见下表： 工件 程名编长 称 号 构对总接口 错边 坡口间隙 弯曲 矢高 检查 期 自确检日检者 认者 验员 作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 7、除锈（检验员:张立振）
重点检验氧化皮、油污、灰尘、锈蚀是否符合规范要求。检验要形成检验记录，见下表：
工构氧程名件编化皮 称 号 油污 灰尘 锈蚀 检查日期 自确检检者 认者 验员 作业完成后，每5个构件检验一次，由操作者自检，班组长确认合格，报检验员抽检或全检。确认合格后打“√”，不合格填写具体内容。本表由班组长保管，并负责报检验员验收。 8、涂装检验（检验员:
重点
涂 料、涂 装 遍 数 、涂 层 厚 检查项目 度 均 应 符 合 设 计 要 求 涂装遍数 干漆膜厚度 允许偏差（mm） 检查构件 构 件编 涂装完成后构件 构件表面 的标识等 不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 检验涂层厚度、涂层外观
构件的标识、标记和编号应清晰完整。 质量等。检验要形成检验
－5μm/遍 检 测 平 均 值 （μm） 检 测 情 况 记录，见下表： 9、
检 数量 1 2 3 4 5 检查 验（检验员:
质 最终检
待涂装漆膜干透后，由专职检验员对整个构件进行最终检验，重点检验其过程检查记录情况、构件关键尺寸偏差、构件外观等。
八、钢结构运输及构件保护措施
该工程施工地在济南市，属市中心地段，交通流量很大，道路拥挤，加之施工场地十分狭小，合理组织和管理本工程的交通运输工作，对于保证工程的顺利进行有着极其重要的意义。
1、钢结构运输按照现场构件安装顺序，方向编排构件供应顺序。制作构件编号。大型构件均采用散件运输，小型构件包装采用框架式、捆扎式及装箱，包装应接受业主的检验、认可后才能发运。根据现场安装情况及土建施工进度，合理安排构件运输次序，匹配发货，避免因缺件而造成到场构件无法安装现象的出现。
2、构件标识和包装发运按照设计图纸上的构件编号标识。标示采用钢印和自喷漆喷涂标签双重标示，构件钢印的内容为构件的编号，全部按照单个字母或者数字。尺寸为60×45mm。散件发运的板要用油漆笔写上编号后打包发运。构件标签和钢印的位置：钢柱在柱底以上1000mm处，钢梁在距离端部500mm上翼缘板中心上。 3、防变形措施。构件装车运输必须采用牢固托架支撑各受力点，并用木垫垫好。箱型构件装车时下面须垫好木垫，防止构件在车体内翻滚。
4、钢构件的装车和卸货。钢构件必须有防滑垫块，上部构件必须绑扎牢固。构件运进场地后，应按规格或编号顺序有序地摆放在规定的位置，场内堆放场地必须坚实，以便防止下沉和使构件变形。堆码构件时要码靠稳妥，垫块摆放位置要上下对齐，受力点要在一条线上。装卸构件时要妥善保护涂装层。必要时要采取软质吊具。随运构件（节点板、零部件）应设标记牌，标明构件的名称、编号。
5、构件运输中的成品保护。为防止漆膜损坏，必须采用软质吊具，以免损坏构件表面涂装层。构件机加工表面、落空应涂防锈剂，采取保护措施。在运输过程中，发现变形、漆膜损坏的构件应单独堆放，并由专职校正、涂装人员进行修补。
6、构件运输计划。钢构件运输计划应严格按现场钢构件进场计划进行，遵循总包单位有求。
7、运输应急预案。因本项目共有钢构件多，且施工工期紧，为预防不因构件运输而影响工期，特做如下应急预案：
1）运输车辆。我公司用于自己的运输公司，具有12m、16m、18m等车辆60余辆，确保不因车辆缺少、规格不符等因素而影响工期。
2）运输路线。我公司加工厂至施工现场除全程高速公路外，还有多条省道也能直达施工现场，如遇高速公路堵车、禁止通行时，可确保构件按进度计划及时进场。 8、成品保护措施
成品保护管理机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人，然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人，采取相应的处罚手段。
工程施工过程中，制作、运输、吊装和土建施工单位均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止构件变形及油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作将对工程顺利开展带来不利影响。因此，制定以下成品保护措施：
1）防止变形。钢柱、钢梁在运输、堆放过程中建议设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保构件内力及变形不超出允许范围。构件的堆放不易超过两层。运输、转运、堆放、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。
2）禁止随意割焊。施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出原因及割焊方案，报监理单位或设计单位批准后实施。
3）防止油漆破坏。对于构件在运输、转运、堆放、安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。构件安装就位后，其他单位穿插施工中，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打构件。现场禁止随意动火。
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