一、编制依据
（一）南宁外环公路工程（K48+600～K66+600）桥梁工程施工图。 （二）实施性总体施工组织设计。
（三）现行公路工程施工规范、质量检验评定标准。 （四）有关高速公路施工计算的技术资料：
1、交通部行业标准，公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ025-86） 2、公路施工手册，桥涵（上、下册）交通部第一公路工程总公司。 二、工程概况
南宁外环公路工程№4合同段起点桩号为K48+600，终点桩号K66+600，路线长18km。本合同段共有桥梁14座（含邕宁东互通和新江互通），其中大桥2座，中桥9座，跨线桥3座，下部结构为柱式墩台、桩基础等，上部结构为现浇箱梁、预制空心板、预制砼小箱梁及现浇砼连续梁等。本合同段位于北回归线以南，阳光充足，雨量充沛，霜少无雪，气候温和，夏长冬短，年平均气温在21.6℃。冬季最冷的1月平均12.8℃，夏季最热的7、8月平均28.2℃，极端最低气温-2.1℃，极端最高气温40.4℃。年均降雨量达1304.2毫米，多集中在4～9月份的雨季，尤其每年的6月至8月份受大陆性海洋气候影响，易发生洪涝灾害。地形地貌均为第四系地层覆盖，周边为水田和旱地或局部基岩出露。覆盖层为粉、粘土，基岩为强、中风化泥质砂岩；桥位区未见区域性断裂构造和构造破碎带存在，地质稳定，未见滑坡、崩塌等不良地质现象，现状稳定性较好。 三、新江互通立交桥梁工程数量
本合同段邕宁东互通立交设大桥1座，中桥2座，跨线路1座,分别为新江互通式立交K59+499.627州同大桥、新江互通式立交K59+684.627分离式立交中桥、AK0+719.808新江互通跨线桥及新江互通式立交GK0+672新江中桥。其中桩基843.142m/62根，扩大基础2个，承台4个，系梁10个，墩柱31个，盖梁13个，台身台帽10个。主要工程量如下表：
1
2
四、工程质量目标
工程合格率100%，优良率95%以上，确保部优,争创国优，力争实现精品工程创建目标。
五、施工安全目标
事故频率控制在3‰以内，事故费率控制在1.5‰以下，杜绝重大伤亡事故。 六、环保目标
严格控制建设期间环境污染，建设一条生态环保的典型示范公路。 七、组织机构
本工程由江西省现代路桥工程总公司南宁外环公路№4项目经理部统一组织管理，具体施工由本合同段桥梁工区施工。
人员组织机构图
工程部：
钢 筋 组 模 板 组 砼 浇 筑 组 支 架 组 吊 装 组 项目经理：李志 项目副经理：李大国 项目总工：程法明zhi 副总工：杨凌峰 合约部： 质检部： 试验室主任： 物资部： 安全部： 综合部： 财务部： 桥梁工区： 3
八、施工人员组织安排
序号 1 2 3 4 5 合计 九、施工机械配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 名称 搅拌站 砼运输车 砼输送泵 发电机 振捣器 振动棒 电焊机 钢筋切断机 钢筋弯曲机 汽车吊 汽车吊 卷扬机 电动葫芦 张拉设备 架桥机 龙门吊 型号 HZS120 8m3 HBT60A 200kw 1.1kw 50、70 BX-300-1 G40 25T 50T 1T 5T 数量 1座 4辆 2台 2台 6台 20条 10台 3台 3台 2台 1台 6台 4台 4台 1套 2台 用途 搅拌砼 运输砼 浇筑砼 备用电源 浇筑砼 浇筑砼 钢筋制作 钢筋制作 钢筋制作 模板、钢筋安装 模板、钢筋安装 模板安装 模板安装 张拉 梁板安装 梁板吊运 备注 岗 位 钢筋组 模板组 砼浇筑组 支架组 吊装组 人 数 60 75 90 80 55 360 备 注 十、定制钢模配备
（一）扩大基础、承台、台身及台帽模 基础模（cm） 单位（套） 每套（m） 2周转次数 备注 4
120*240 合计 （二）立柱模 墩柱模（cm） D=130 100*320 合计
（三）系梁模
8 8 200 1600 1 单位（套） 每套高（m） 总高(m) 周转次数 备注 8 1 9 8.5 8.5 270.01 8.47 4 系梁尺寸(m) 1.2*1.4*5.85 合计 圆柱接口模（个） Φ1.5 2 2 侧模(套) 3 2 底模(套) 3 2 周转次数 3 （四）预制空心板、预制小箱梁、现浇箱梁模
每套现浇箱梁模 底模 周转 侧、档模 (套) 周转 次数 备注 （m2） (套) 次数 新江互通式立交K59+499.627州同大桥、新江互通式立交K59+684.627分离式立交中桥 新江互通式立交GK0+672新江中桥 2000 3 3 1 3 3 5
AK0+719.808新江互通跨线桥 合计 十一、施工方案
（一）施工准备
2000 1 1 测量放线以监理审批过的全线水准点及测量控制网进行引测，建立施工控制点，每个控制点采用混凝土围护，中间放置金属埋件，在埋件上刻十字作为轴线引测点，测量定位采用全站仪进行坐标定位，用中线偏角法进行复核。放样严格按照各桩位控制，几何尺寸和坐标双控，以确保桩位的准确性。 （二）钻孔桩基施工
1、放样测量
开钻前进行平面位置及高程复核，还要进行临钻复核。钻进过程中随时进行检验。 2、护筒的制作和埋设
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、枕木或型钢等搭设工作平台，钢护筒内径比桩径大40cm，钢护筒采用10mm厚的钢板制作，为了便于泥浆循环，在护筒顶端留高400mm，宽200mm的出浆口，护筒长度设置在1.5～2m左右，筒底50cm范围内用粘土分层夯实。
埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，平面允许误差为50mm严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度，竖直度倾斜度不大于1％。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。护筒顶面高度宜高出地面0.3m，水中桩钢护筒需高出水面1-2m，以防止地表水及杂物进入。
6
3、泥浆性能指标选择 钻地孔层方情法 况 冲 易1.20击 塌～ 地1.40 层 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取底限。 地质状态较好，孔径或孔深较小时取低限，反之取高限。 4、钻孔
钻机就位：就位前要对钻机检修，钻机对正孔位后，底座以枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳，钻孔周围设置围护和明显警告标志。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则及时处理。 开孔的孔位必须准确，开钻时应慢速钻进待钻头全部进入地层后，方可正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻机钻进过程中及时提取碴样，判明土层，并作详细记录，以便与地质剖面核对。
冲击锤的冲程应根据土层情况分别确定：卵石层或漂石之类土层采用较大冲程1米，对松散砂、砾、土层采用较小冲程0.75米。钻孔过程中密切注意钻机是否稳定，钻头中心是否偏移。
经常测定泥浆比重，随时根据地质情况控制钻进速度，保持孔内的水位和泥浆相对密度和粘度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
做好钻进记录，准确反映施钻情况，钻孔连续作业，应一次成孔不得停顿，钻孔作业中因事故必须停钻孔时，必须把钻头提出孔道，以防埋钻，孔口加盖防护；当钻至距
30 22～≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 泥 浆 性 能 指 标 相对粘度含砂胶体率失水率泥皮厚静切力酸碱密度 （Pa.率（%） （%） s） （ml/30m（mm/30（Pa） in） min） 度（pH） 7
设计桩底标高l.0m时，注意控制冲击锤下落高度和深度，防止超钻，并核实地质资料，若出现不符的情况及时上报监理工程师。
在粘质土、风化泥岩地层冲击时，宜向孔内送入清水，自然造浆，选用十字小刃角形冲锥，以中、小冲程0.6～1.0m钻进。在粘性很大的粘质土中，应边冲击边投入适量的粗砂，并在抽筒捞渣的同时向孔内泵入清水。
在砾类土层中冲击时，宜使用粘度较高、相对密度适当的泥浆并保持足够的水头，在冲击时向孔内投入粘质土。当遇到砂类土层时，应停钻向孔内投放足量的掺入片石或碎石的粘质土，改用小冲程冲击，孔内泥浆相对密度宜保持在1.3左右。
在卵石土、漂石土中冲击时，宜选用带侧刃的大刃脚一字形冲锥，重力要大。冲击时冲程应高但不得大于4～6m，并投入粘质土，注意保持孔内水头。当发现冲孔倾斜时，应暂停冲击，提起冲锥向孔内倾斜段填满粘质土掺石块，再用底冲击冲击，控制钢丝绳放绳量。
在裂隙岩溶地层冲击孔时，冲击锥操作应平稳，尽量不碰撞孔壁，选圆形钻锥，冲程宜小，钻锥重力宜大。遇裂隙可边投入粘土，边冲击，直到穿过裂隙。当遇到深洞时，可边冲边向孔内投入放片石或碎石，稳定填充物。
遇起伏不平的岩面和溶洞底板时，应投入粘质土掺石块，将孔底填平，用十字形冲锥以小冲击反复冲击，慢慢穿过。
5、清孔
钻孔达到设计标高，应注意对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。
第一次清孔：经监理工程师检查合格后，采用换浆法清孔，在换浆过程中不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求后，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔。
孔径检查与孔底清理：用笼式检孔器检查，外径等于设计孔径，长度为桩径的4～6倍。孔深和孔底沉渣检查：标准测锤检测，沉淀厚=施工孔深-测量孔深。
钻孔桩钻孔允许偏差应符合下表的规定：
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钻孔灌注桩检查项目及允许偏差 规定值或 项次 检查项目 允许偏差 按JTG F80/1-2004附录D1∆ 桩混凝土强度(MPa) 在合格标准内 检查 允许 2∆ 桩位（mm） 排架桩 极值 3∆ 孔深（m） 100 不小于设计 测绳量：每桩测量 3 50 全站仪或经纬仪：每桩检查 2 3 检查方法和频率 权值 4∆ 孔径（mm） 不小于设计 探孔器：每桩测量 3 1%桩长，且不大于用测壁（斜）仪或钻杆垂线5 钻孔倾斜度（mm） 500 6∆ 沉淀厚度(mm) 支承桩 不大于设计规定 查 水准仪：测每桩骨架顶面高7 钢筋骨架底面标高(mm) ±50 程后反算 6、钢筋笼制作及吊放
桩基钢筋在加工场集中加工，在孔位附近制作成型，钢筋笼上对称安装三根超声波检测管，φ1.8m桩基用四根，检测管采用内径45～60mm，壁厚4mm的钢管，等间距绑扎在桩基加强钢筋的内侧。钢筋笼使用汽车吊起吊安放下孔。入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转；严禁高提猛落和强制下入。钢筋笼主筋采用挤压连接、箍筋等采用双面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头不超过总根数的50%。
1 法：每桩检查 沉淀盒或标准测锤：每桩检2 1 9
钻孔桩钢筋骨架实测项目： 项次 检查项目 允许偏差 ±20 面 尺量：每构件检查5～102 螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架长度（mm） 3 钢筋骨架直径（mm） 4∆ 保护层厚度（mm） 7、导管法灌注砼
钻孔桩基C30混凝土在K59+660混凝土拌合站集中拌和, 采用混凝土罐车运输到施工现场后，采用导管法灌注。导管采用直径250mm的钢导管，每节长2.5m，底节长6.3m，配以0.5m及1m调整管节，管节间用丝扣联结。安装导管，放入孔内，导管下口离孔底为40cm，上口与储料斗相连，储料斗的容积要经过计算。导管在使用前先进行试拼并做水密承压和接头抗拉试验。检验合格后，安装好导管，开始灌注前，再次核对导管底距孔底高差（宜为0.4 m）、孔深、泥浆沉淀厚度。若不符合要求，必须经过处理后方可开始灌注。
砼采用吊车吊水泥料斗灌注，料斗砼存储量要通过计算确定以满足首批入孔用量。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置度宜不小于1米，符合要求，即可正常灌注在灌注过程中，技术人员要仔细记录浇注混凝土盘数，根据盘数计算灌注数量，推算出砼上升高度，准确探测孔内砼面的标高进行复核，每次测量要沿桩的周围均匀测三个点，以最低点的埋深调整埋管深度。埋管深度控制在2～6m，导管随砼的灌注提升防止出现断桩事故。水下砼的灌注应连续地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的砼不满时应徐徐灌注，以防止灌注过程中产生气囊或挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从孔内排出，
±5 尺量：每构件沿周边检查8±10 处 3 ±10 个间距 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 2 1 2 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断1∆ 受力钢筋间距（mm） 3 权值 10
并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量（例桩径D=1.8m）：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m;H2表示导管初次埋置深度≥1m，d表示导管内径，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。 h1= Hwrw/rC=21×1.2/24=1.05m
V=3.14×D/4×（H1+ H2）+3.14×d/4h1 =3.14×1.8/4×(0.4+1)+3.14×0.25/4×1.05 =3.61m3 同理桩径D=1.2m
h1= Hwrw/rC=13×1.2/24=0.65m
V=3.14× D2/4×（H1+ H2）+3.14×3.14×d2/4h1 =3.14×1.22/4×(0.4+1)+3.14×0.252/4×0.65 =1.64m3
2
2
2
2
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8、钻孔灌注桩工艺框图如下
钻孔灌注桩工艺框图
施工前提条件 测量复核桩位 钻机就位 粘土造浆 做好钻孔记录 检验孔深、孔径 钢筋笼加工制作、检查、运输 检查导管等设备 砼运输车运输砼或泵送砼 钻进成孔 清 孔 吊装钢筋笼 接装导管和砼料斗 灌注砼 拆除导管 钻机移位 12
桩基钻孔桩施工流程：施工准备→测量放线→护筒埋设→钻机定位→钻孔→成孔检测→清孔→下钢筋笼→下导管→灌注砼→破桩头→成桩检测。 十二、钻孔桩施工过程常见事故的预防及处理 （一）坍 孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
1、 塌孔原因：
（1）泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮； （2）孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；
（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水。坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
（4）在松软砂层中钻进，进尺太快；
（5）提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；
（6）冲击锤倾倒撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石，探头石，炸药量过大，造成过大振动；
（7）水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
（8）清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，清孔操作不当，供水管咀直接冲刷孔壁，清孔时间过久后停顿过久。
（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 2、 坍孔的预防和处理：
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重.粘度.胶体率的泥浆。或投入粘土掺片、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。 （2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 （3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土〈或砂砾和黄土〉混合物到坍孔处以上1～2米，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进； （4）严格控制冲程高度；
（5）清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入
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钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止角动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。如坍孔严重须按前述方法处理；
（6）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。 （二） 钻孔偏斜 1、偏斜原因：
（1）钻孔中遇有较大的弧石或探头石。
（2）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
2、预防和处理：控制进尺，低速钻进。或回填片、卵石冲平后再钻进。 （三） 糊 钻
糊钻常出现于遇软塑粘土层,泥浆相对密度和粘度过大造成糊钻。预防处理办法：减少冲程，降低泥浆稠度，或在粘土层上回填部分砂、砾石。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻锥残渣。 （四）扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，各种钻孔方法均可能发生，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔原因有二种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土〈俗称橡皮土〉，遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径 （五） 卡 钻
卡钻也常发生在以冲击锥钻进时，其原因是由于形成了梅花孔，钻头磨损未及时补焊，钻孔直径逐渐变小，而新钻头或补焊后的钻头直径过大，冲锥倾倒，遇到探头石或孔内掉入物件卡住钻头。
卡钻后不宜强提，以免发生坍孔埋钻严重事故。可用冲、吸的方法将卡住钻头周围的钻渣松动后再提出。但宜细心地冲、吸防止坍孔。
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另可试用水下爆破提锥法。将防水炸药〈小于1公斤〉放入孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机提拉，一般是能提出的。 （六）钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。
为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或回填土掺片.卵石，反复冲击增强护壁，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。 （七）混凝土灌注事故的预防及处理
灌注水下混凝土是成桩的关健性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。经过补救、补强的桩，经认真的检验认为合格后，方可使用。对于质量极差、确实无法利用的桩，应与设计单位研究，采用补桩或其它措施。
1、导管进水 （1）主要原因：
① 首批混凝土储量不足，在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。
②导管接头不严，接头间椽皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或测深错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 （2） 预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取以下处理方法：
①若是上述第一种原因引起的，应即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。
②若是第二，三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从
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导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于50厘米。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内的水〈泥浆〉抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌筑普通混凝土至设计桩顶。
2、卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下二种情况：
（1）初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水 ，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥将冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。
（2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即掉换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
3、 坍 孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水〈泥浆〉位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测混凝土面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。
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坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等到均可引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
十三、桩基施工要点
（一）桥墩桩顶顶面标高应在天然或规划地面以下0.5米左右，横向高差大时以地面低的一侧控制，桩头尽量不露出原地面，施工时可按此原则根据实际地形调整桩顶标高。
（二）桩基施工前，在校核桩位坐标无误后方可放样，并且在放样完毕后应用钢尺对桩位进行多方位的丈量校核，确认无误后方可施工桩基。
（三）施工时如果发现实际地质情况与设计地质资料所揭示的有出入时，应及时通知监理和设计代表，以便研究调整桩长。
（四）桩基应严格清孔，嵌岩桩桩底沉淀厚度不得大于5厘米，应采用可靠的施工措施，确保钻孔不出现塌孔、缩颈等情况。机械成孔的桩基应逐孔进行质量检测。
（五）钢筋笼设置加颈钢筋,竖向每2米设置一根;3号钢筋为钢筋笼的导向钢筋,焊接在主筋上,每层设置4根,相互错位九十度,竖向间距2米。
（六）下入钢筋笼后，在钢筋笼顶端对边焊接两个吊环，用4根28号钢筋绑焊接在一起，穿过吊环调整钢筋笼居中固定在钢护筒上。
（七）为了防止钢筋骨架上浮,当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，既可恢复正常灌注。 十四、质量保证措施 （一）钢筋
保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点,不得碾压桩头，弯折钢筋；
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对所有进场钢筋种类、型号和直径均符合设计图纸的规定，并有制造厂对钢筋的试验报告及合格证书，而且工地试验抽样实验合格。
（二）砼的配制
砼的配制必须严格按试验检测合格并监理工程师审批后,才可投入施工使用。砼配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象，保持足够的流动性。为保证灌注的顺利，坍落度尽量采取上限。 （三）水下砼灌注
灌注水下砼前须通过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔。
砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从料斗外掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
严禁灌注过程中在把导管底端提出混凝土面。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落。桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须检测每一次灌注混凝土后混凝土面上升的高度。
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在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2～6m，及时提升、拆除导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力；导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法、清孔方法查定。一般为0.5—1m，深桩为1m。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
在灌桩时，每根桩按规范规定做几组混凝土强度的试块。
有关砼灌注情况、各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
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破桩头：由人工或风镐、电镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、密实。
水下混凝土灌注常见事故及对策：由于桩基数量较大，设备、施工人员经验、地质差异等原因可能会导致施工中碰到一些非正常情况，因此需要对可能发生的事故采取相应的处理预案，见下表：
水下混凝土灌注常见事故及对策 事故主要原因 性质 导管内有老混凝土粘附，每节导管均要检查并敲落吸附没有清除 塞子过紧，不能通畅下落 1、初灌时导管进水，混凝土内水泥导管预先做水密检查 导管浆流失 注的砼，抽出钢筋堵塞 混凝土级配不好，或发生第一车混凝土，必须在和易性、骨架，然后重新清离析 坍落度等方面满足设计要求，可孔，吊放钢筋笼和适当多加些水泥砂浆，后续混凝灌注砼 土恢复正常 一次 效时，应及时地将导管拔出吸出已灌的砂浆或混凝土 用长金属杆冲捣或预防措施 处理措施 塞子略小于导管内径，预先试通振动导管，处理无混凝土中带有大直径块混凝土漏斗处，设置金属网，网用长金属杆冲捣或石 2、施导管使用过久，经多次周工中转磨损进水，或施工中振经常检查导管，不符合要求的导的砼，用冲击锤将导管动碰撞造成丝扣松弛而管予以撤换并试压，减少施工中钢筋笼和其余砼冲堵塞 进水，或密封圈老化而进的振动与碰撞 水 碎，重新成孔、清孔，吊放钢筋笼和效时，吸出已灌注孔直径略小于导管内径 振动导管，处理无20
第一车过少没有将导管首批砼灌注时须保证2车6m运灌注砼 底埋入混凝土内或拔管输车到达现场。定专人加强观过多，使管底高出混凝土测，并根据观测数据及时调整导面而进水，造成混凝土离管埋深。始终保持导管底部埋在析 导管插入混凝土过多 3、钢及时拆除导管，保持埋入混凝土吸出已灌注的砼，筋笼被顶起 钢筋笼顶面与护筒用冲击锤将钢筋笼在导管提升时，笼子太靠内不超过4m。近，被导管带起 焊接牢固。 和其余砼冲碎，重新成孔、清孔，吊放钢筋笼和灌注砼 灌混凝土时不准在孔口附近有灌混凝土时孔口堆载过额外侧向荷载产生。合理安排钻4、 大或进行其他作业（如静机位置，灌注砼时，相邻钻机可瓶 压桩等） 颈 淤泥层。 浆面降低 5、 施工过程中导管曾拔离断 混凝土面致使二次开管 桩 施工过程浆面降低造成6、桩坍孔 身夹地面有泥块落入孔内 泥 混凝土拌台有泥块混入
加强监督 维持浆面稳定位置 放钢筋笼和灌注砼 不允许导管脱离混凝土 新成孔、清孔，吊确保泥浆面的稳定位置 吸出已灌注的砼，用冲击锤将钢筋笼和其余砼冲碎，重暂停冲击钻孔。或用钢护筒穿过混凝土内 钢筋笼顶面标高超过规范要求时，应321
（四）扩大基础施工 1、基坑开挖
开挖前，精确测量基础的轴线、边线位置及地面高程，完成后，开始桥台基坑的开挖。对桥台基坑较深，坑壁渗水、岩层倾斜的坑壁采取锚杆支护措施。开挖方式采取浅孔松动爆破和人工开挖相结合的方式，距基底1m时，严禁爆破，必须采取人工开挖至设计标高。对基底的处理：
（1）风化岩层，应挖至满足地基承载力要求。
（2）坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大，无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶宽度不小于50cm。
2、基础砼浇筑
基础地质较好，可采用原槽浇筑法，地质较差采用立模加固浇筑施工。在砼浇筑之前，一定要检查几何尺寸和轴线偏位，检查模板的加固情况，一定要加固牢固，防止跑模。施工配合比应经监理工程师认定；基础尺寸较大，每次浇筑分层厚度不得大于30cm,并采用低水化热水泥、减小水泥参量、降低水灰比、浇筑时间宜在一天中气温较低时进行。
十五、桩帽及桩间系梁施工方案 （一）基坑开挖
场地清理后，由测人员根据系梁尺寸，放坡宽度（根据实际地基情况确定1：1-1： 1.5之间）以及施工工作面(至少0.5m)放出系梁基础开挖边线,开挖深度应用竹签打在原地面(在开挖线上)作标记,从竹签顶面向下量尺寸来控制基坑的位置,开挖以后,若基坑有塌方现象,应在坡角处打木桩,然后装粘土袋护面(高度根据实际情况而定),有积水现象,应四周开挖积水沟(必须在承台垫层尺寸以外),汇积在一起,用水泵将水抽掉。
（二）凿桩
在每根桩基钢筋上选择上根作为测高程控制点，向下量尺寸控制凿桩高度，凿桩的时候，从桩中向四周凿除，以保证桩基的保护层厚度，凿桩完成后，桩顶应无松散砼，表面平整（高程偏差应小于2厘米）。
（三）垫层
桩基检测合格后，在基坑底摊铺一层3cm厚的碎石，顶面抹一层2cm厚的砂浆垫层，垫层的平面尺寸应比系梁底平面尺寸大于20cm，垫层表面应平整、无积水。达到一定强
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度后，然后根据放样桩心点位置用墨线弹出系梁边线。
（四）钢筋加工与安装：
钢筋在加工的时候，若钢筋接头采用搭接焊时，（无特殊情况，应尽量做成双面焊缝）双面焊搭接长度应满足不小于5d，单面焊就满足不小于10d（d钢筋接头直径），焊缝应饱满，无焊渣，没有咬伤主筋的现象，系梁钢筋的安装，首先焊接立柱（或立柱钢筋预留）与桩头预留筋，再绑扎桩头的螺旋钢筋最后施工系梁的其余钢筋，施焊顺序应由中到边对称向两端进行，先焊骨架下部再上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。配置在搭接长度区段内（指30d长度范围内，但不小于50cm (d为钢筋直径)）的受力钢筋接头截面积占总截面的面积：若受压区应满足50%，若绑扎接头在受拉区应满足20%，绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d(d为钢筋直径)，也不宜位于构件的最在弯距处，绑扎接头的搭接长度在受压区不小于35d，受拉区不小于40 d，若用I级钢筋制作的箍筋，其末揣应做成弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
在现场绑扎钢筋时，应将钢筋表面的油渍、漆皮鳞锈清除干净，钢筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢，为了保证钢筋骨架的刚度和稳定性，可在钢筋骨架的某些位置增设加强钢筋，为了保证保护层厚度，应在钢筋和模板之间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相交错开，若非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，预埋钢筋及预埋件的位置必须正确。必要时，应让测量人员准确放样位置，然后再进行预埋。
（五）模板安装
模板采用一整套成型钢模，模板在安装之前，将模板上的铁锈完全打磨干净，组装严密，形状准确不漏浆。若有变形或漏浆现象，加以校正和处理，或停止使用。然后表面涂上一层颜色一致的脱模剂。模板安装的时候，接缝处用1cm泡沫钳缝，底部用具有一定强度的砂浆堵塞，侧模上间隔1m设立拉杆，将侧模对拉在一起。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系，及纵横向稳定性进行检查，合格后可浇筑。
（六）砼的浇筑
浇注砼前应将模板内杂物，泥浆和钢筋上的污垢清理干净，然后洒水湿润，方可浇
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注。砼浇注时，利用溜槽从高处向模板内倾卸砼，其自由倾落高度一般不宜超过2m,出料口下面的砼堆积高度不宜超过1m，应按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇注完成上层砼。使用插入式振动器振捣时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离。插入下层砼5～10cm,振动棒应快插慢拔，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不在冒气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。
浇注完毕后，在砼初凝时，应将系梁的表面（柱、台身范围内除外）收光平整，然后洒水进行养护。
当砼抗压强度达到2.5MPa时（至少12小时以后）方可拆模，拆模时应保证其表面及棱角不被损坏，然后继续洒水进行养生（或用回填土将系梁覆盖）。养生一般是在浇砼注后7天之内，也可根据空气的湿度，温度和水泥品种及外加剂情况，酌情延长。
桩帽、系梁施工工艺流程框图
基坑开挖 破除桩头 桩头挫毛 基槽放样、系梁底砂浆抹平 钢筋制作 钢筋绑扎、安装 报验 模板制作 边模安装、加固 验收 合格 浇筑前准备 砼浇筑 拆模 砼养生 24
十六、立柱施工方案 （一）测量放样
桩基检测合格后，进行立柱中心放样，并根据立柱的大小，确定模板的边线，以便安装模板。
（二）钢筋制作、安装
钢筋箍筋统一在钢筋棚制作：箍筋制作先用卷扬机拉直，然后再用盘丝机分段盘成圆盘，半径比立柱钢筋大约40至50cm，然后再用于现场安装，箍筋的安装可采用绑扎（满扎）或点焊（梅花型）。
立柱钢筋笼在现场短期临时制作场绑扎成型，柱高小于12米的可以一次绑扎成型，柱高大于12米的钢筋分节制作。
钢筋的定位:
钢筋笼吊装前，先根据测量放样点和高程，在桩帽顶（离桩帽顶低5cm位置）焊好十字钢筋，然后用吊锤将立柱中心点引至十字钢筋，确定定位箍位置（定位箍采用立柱钢筋加强箍），用钢筋连接桩帽钢筋底端（呈三角型）固定好定位箍，确保定位箍稳固后，将桩帽钢筋焊好固定于定位箍上，再进行立柱钢筋笼的吊装。
钢筋笼的吊装:
立柱钢筋笼绑扎成型后，采用吊车吊装就位，第一节钢筋预埋于桩帽中，和桩帽钢筋进行焊接。吊装时，确定了立柱钢筋的高度后，先选择一根或两根钢筋（在同一边的并排两根钢筋）和桩帽钢筋进行点焊，再用吊线锤检查钢筋笼的垂直度，如果钢筋笼偏位，用吊车摆正后再进行焊接。
焊接采用单面焊，搭接长度为10d，同一截面钢筋焊接接头错开40d以上。 （三）模板制作与安装
墩柱模板均采用大块钢模板，由专业工厂定做，考虑到混凝土的外观质量，考虑便于施工的同时，尽可能减少模板的接缝，并在出厂前试拼装检测。
在模板安装12小时前，用砂浆将模板位置找平。
待钢筋按有关程序检查合格并准确测设出墩柱中心及放样位置后，进行模板安装，模板按现场情况，分节或整节在地面拼装好（接缝夹橡胶条，并用玻璃胶填平），采用吊车吊装就位（低于20米时采用25T汽车吊，高于20米时采用塔吊）。模板拼装的时候，由于施工人员站立在下层的支架脚手板上，必须待下层模板固定后才吊装上层模板，
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以保证模板施工人员的安全
模板要用砂轮机打磨光滑，无锈蚀痕迹，涂上脱模剂。吊装前，先根据测量工程师放样的立柱中心点，定出模板外边线位置，然后在该位置用冲击钻孔，设置模板定位钢筋，模板定位钢筋采用φ10钢筋，往外稍斜，紧靠模板外边线，朝四周布置，并不少于四根。
模板套入钢筋笼后，进行垂直度调校核，四周均匀布设4根缆风绳（钢丝绳）对拉固定（每根缆风绳上配一个法兰螺丝或小型手拉葫芦，以方便对柱模垂直度的效调）。用两到两个吊锤呈90度分布，从模板顶端垂挂至模板底部，用卷尺量模板上部与下部至模板宽度一致，表示模板已经垂直，如不一致，调整法兰螺丝或小型手拉葫芦进行校直。
模板进行粗步固定后，进行模板的校核。先根据模板垂直接缝确定出模板的圆心，用钢筋或横条在圆心点位置悬挂吊垂至底部，检查是否和放样中心点重合，检查完毕并准确无误后，将风揽调紧加固，用M10砂浆将模板压脚处封住，以防止混凝土浇筑时漏浆。
钢筋保护层，先用垫块按保护层厚度垫住，当混凝土浇注到垫块高度时，将垫块取掉，可以消除用保护层垫块出现痕迹的弊病。
（四）混凝土浇筑
模板安装完毕后，用钢管搭设施工平台，并架好施工检查楼梯。
在墩柱模板按程序检查合格后，由测量工程师测出高程，确定混凝土浇注高度，混凝土浇筑前准备工作完成后，即进行混凝土的浇筑施工。
混凝土浇筑前，将砼漏斗固定在施工平台上，混凝土搅拌由搅拌站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输至各墩柱现场。
砼垂直运输采用输送泵。为避免灌注时混凝土泵管对模板和脚手架造成冲击，需单独搭设灌注支架，供混凝土泵管依附。砼分层浇筑（每层0.5米），漏斗下连接串筒，串筒底部离新浇混凝土面高度小于2m，以保证混凝土不离析，人在模内振动棒振捣，振捣时要采用快插慢拔的方式进行，振捣全面，不漏振，直至砼不下沉，无气泡为止，振捣器插入位置，应大于1.5倍振动棒直径。每节墩身施工完毕，开始下节墩身施工前，要加强中线水平观测，做好新旧混凝土的接缝处理。墩柱砼浇筑至设计临时施工标高处，墩柱主筋按设计要求尺寸预留足够长度，预留主筋用水泥浆涂刷，外包塑料薄膜，继续
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施工时，清净主筋上的水泥浆，并充分除锈，接茬砼面按施工缝要求处理，并满足规范要求。
（五）养生
待混凝土强度达2.5Mpa以上时再进行拆模（通常一天后），用吊车配合人工进行模板的拆除，首先吊住要拆的模板，然后人工松开模板接缝处的螺丝，用吊车直接掉离，拆除模板时人员要注意安全，吊车司机与拆模的人员配合要一致，统一指挥，防止出现意外。拆模后随即进行混凝土养生，先将墩柱进行湿水，然后即刻用塑料薄膜包裹保湿养护，时间不小于7天。
（六）脚手架搭设方案
支架搭设采用Φ48mm钢管搭设单管双排式脚手架，供施工人员上下及提升小型机具、材料等。本项目脚手架最大搭设高度为43.2m，步距1.8 m，纵距1.5米,架宽为1.1m。基础底部采用C20砼,厚20cm。
墩柱施工工艺流程图
墩柱测量定位 钢筋制作安装 检查合格模板安装 检查合格 砼浇筑前准备 浇筑混凝土 拆模、养生 交工验收 27
十七、盖梁（含柱系梁）施工方案 （一）放样
墩柱混凝土灌筑至设计高度后，即须测出墩柱中心。 （二）抱箍法施工
盖梁施工采用抱箍法施工，用钢抱箍卡固定在墩柱上，纵梁用单层贝雷片（加加劲弦杆），底模、侧模、档模采用5mm厚定制钢模，底模放在贝雷片上，横向垫H=16#工字钢，长3m，间距40cm。
1、“抱箍”法施工工艺
“抱箍”法施工工艺流程：抱箍施工→抱箍拼装→抱箍吊装→安装盖梁模板→吊装钢筋笼→盖梁混凝土施工。
2、施工中应注意的问题 （1）抱箍加工
抱箍制作采用两个半合，采用M30高强螺栓连接。两半合之间预留2-3cm，以便螺栓加力。抱箍与混凝土接触面要平整，连接板采用20mm钢板。箍身用钢板采用12-14mm钢板，所有的焊接部位必须焊接密实，焊缝必须饱满。抱箍与混凝土接触面处垫1cm左右的橡胶板。
（2）抱箍试拼
抱箍试拼可在墩柱底进行，抱箍与混凝土接触处垫1cm左右的橡胶板。抱箍拼装好后，连接处的螺栓必须分3次进行拧紧。第一次在抱箍拼装好后进行，第二次在抱箍拼装好后第3天进行，第三次是在给抱箍加压后进行，压力的大小必须与抱箍理论承受的荷载相一致。抱箍螺栓使用前必须检查其是否有缺陷。只要发现有缺陷坚决不能使用。抱箍加压后通过在抱箍下方作标志，检查抱缝是否有下沉现象，并做好记录。
（3）抱箍吊装
抱箍拼装合格后，并且墩身混凝土（墩身混凝土标高必须比设计标高1cm）强度达设计后，就可以吊装抱箍。抱箍两部分宜同时吊装，操作人员站在脚手架上拧螺栓。抱箍连接板处放在顺桥向方向，用来支撑墩帽模板、盖梁混凝土及其他临时荷载。抱箍安装好后应在桥墩上抱箍上方作好标志，以便观测抱箍是否下沉。
（4）抱箍的承重
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盖梁底模安放到抱箍上以后，检查抱箍是否下沉，并再一次拧紧抱箍连接螺栓。若发现抱箍并未下沉，就可以吊装钢筋笼及侧模，此时需再检查抱箍是否下沉，并再一次拧紧螺栓，确认抱箍没有移动，就可以灌注混凝土。盖梁在灌注混凝土过程中必须安排一人观测抱箍是否下沉。
（5）拆放抱箍
可以拆模时，盖梁的侧模用吊车进行吊装。底模用2-4个葫芦吊进行悬吊，拆抱箍前，抱箍用吊车挂住（也可以吊葫芦悬吊），然后进行拆抱箍连接螺柱。下放抱箍。
(6)螺栓的使用
考虑施工上的误差，每排螺栓个数必须比理论计算个数多一个。抱箍连接螺栓，在重复施工过程中，必须检查螺栓数否滑丝、开裂现象，否则坚决不能使用，换用新的。
3、盖梁模板安装 （1）铺底模
底模采用大块钢模板，底模下横向垫H=16#工字钢，长3m，间距40cm，放在贝雷片上。
（2）边模安装
边模在钢筋骨架吊装完成后安装，为保障混凝土外观质量，模板采用大块钢模板，两侧以16#槽钢配拉杆成井字架夹紧固定,必要时可中间穿设拉杆加固。
4、钢筋骨架制作安装 （1）制作
因全桥线路长，全段拟设多处钢筋制作场，加工场地用混凝土平整并硬化抹平，在地面弹线设定骨架尺寸，做好限位钢筋，钢筋骨架按图纸制作成型。箍筋加工和下料全部在钢筋加工棚进行，用车（或其它运输设备）运输至现场进行安装。 （2）钢筋骨架安装
根据现场实际情况，钢筋骨架安装可在平整场地上组装成型，再用吊车一次性进行吊装，也可以将钢筋骨架分片吊装，在承重架上绑扎成型，采用何种方法，根据现场情况临时决定。 （3）放置预埋件
预埋件在钢筋绑扎完成后，根据测量工程师放样结构进行预埋，预埋位置准确，并进行固定。
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5、混凝土浇筑
在前述工序完成并经相关检测程序检测合格，及混凝土浇筑前的有关准备工作完成后，即进行混凝土的浇筑工作。混凝土由搅拌楼集中拌和，搅拌运输车运输，混凝土拉到现场时，卸至料斗用吊车进行浇筑，盖梁混凝土分层浇筑（每层约0.4米）,顶面按相关坡度与标高要求控制好，并及时进做好收浆抹平工作。
6、混凝土养生、拆模
砼浇筑完毕1天后可拆除两侧边模，底模等混凝土强度达到80%后拆除，底摸、贝雷片、方木等拆除完毕后，将贝雷片底拖抱箍取下，并对盖梁进行修整。
砼养生需在砼浇筑完成，表面收浆砼终凝后进行。采用麻袋或草袋加以覆盖洒水养生，养生洒水时间不得小于7天，浇水频率以保持砼表面经常处于湿润状态为度。
7、钢筋网、预埋件等的安装
（1）为保证预埋件位置准确，应对预埋件采取固定措施，以免振捣混凝土时发生移动。
（2）预埋件下面及附近的混凝土应注意振捣密实，对具有角钢锚筋的予埋件尤应注意加强捣实。
（3）预埋件在墩、台帽上的外露部分要有明显标识，浇至顶层混凝土时，要注意外露部分尺寸准确。
（4）在已埋入墩、台帽内的预埋件上施焊时，应尽量采用细焊条、小电流，分层施焊，以免烧伤混凝土。
8、支座安装 （1）施工准备：
①安装前，对支座产品进行检查，不符合设计要求的，不得使用；
②支座安装前先对墩、台支座位置的混凝土表面进行表面平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀；
③检测表面、底座或支座垫石的标高及中心位置，所有标高和位置的调整必须进行监理工程师的批准； （2）支座安装：
①采用经过批准的粘接剂或水泥砂浆，将支座粘接在结构物上；水泥砂浆为一份水泥，三份特许的砂，水灰比不得大于0.5，砂浆层在支座边缘的各个方向延伸5cm并予
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以修整；
②支座安装时，应水平安装，其坡度不能超过2%； ③支座安装时，尽量安排在平均日温度在+5~+20℃时进行； （3）注意事项：
①为了支座安装和更换方便，不得采用绝对的固定的装置； ②在上部梁体架设时，采取措施保持最左的正确位置； ③抹平的水泥砂浆必须干燥、清洁且粗糙；
（4）支座与上下部结构之间必须接触紧密，不得出现空隙；
墩帽（盖梁）施工工艺流程框图
测量放样 承重架制作安装 铺底模 钢筋骨架制作安装 报验 模板制作 边模安装、加固 验收 浇筑前准备 合格 砼浇筑 拆模 砼养生 十八、现浇连续梁、预制空心板及小箱梁施工
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（一）墩顶现浇连续段施工
AK0+719.808新江互通跨线桥墩顶现浇连续段底模采用厂家制作钢模板组，在施工前预先配制成分块模板，模板配制以宽出箱梁底板10～15cm为宜。
立底板前要处理好永久支座的底下的垫石平整度问题，保证垫石顶面水平，立模板时要把墩顶现浇连续段的预埋3cm的钢板和橡胶支座放置固定好，保证在后面的工序中不能移动支座及钢板。
1、钢筋绑扎
墩顶现浇连续段钢筋成型均在钢筋加工场成型后，吊运至梁上进行钢筋绑扎，钢筋加工成型与绑扎均按设计文件和规范的要求进行施工。
墩顶现浇连续段钢筋绑扎应注意以下几点：
（1）梁预制时，为了考虑安装方便，墩顶现浇连续段内ф28及ф10纵向钢筋预留长度不足，在墩顶现浇连续段钢筋施工时，ф28钢筋必须按图纸要求增设一根ф28钢筋按规范进行双面焊接联接，焊缝长度不小于5d，Ф10钢筋应根据墩顶现浇连续段宽度，按图纸要求增设一根与原ф10钢筋进行点焊联接。
（2）纵向钢筋联接前先将预留钢筋相对应作调直、然后对应联接，不得错位联接。
（3）墩顶现浇连续段钢筋绑扎时应注意不能遗漏对应横隔板板位置的箍筋。 2、侧模支立
墩顶现浇连续段侧模采用厚光面竹胶板板配10cm木板组成。根据墩顶现浇连续段两梁间距预先配制成分块模板，模板与梁边接触处布设周边双面胶，以免浇筑过程中出现漏浆现象。
各分块模板后面用10×10cm方木作竖楞，并采用ф20圆钢拉条螺栓将两侧竖楞对拉。在施工时应注意拉条螺丝应松紧均匀，同时保证墩顶现浇连续段模内尺寸。
3、负弯矩束布设
负弯矩束布设主要是墩顶现浇连续段内之间波纹管布设及钢绞线穿束。波纹管布设根据预制梁端预留波纹管情况分别用带内、外接头管联接方式进行联接，预留部分波纹管保存较好的情况下直接采用内接接头管进行管通联接，预留部分破损或缺失的情况下，可采用小一号波纹管先联接于预留孔道内，或采用同型号的波纹管在端部作剪破内缩处理后与预留孔联接。所有联接管在与梁端预留孔联接后，用胶带或黑胶布进行有效的包裹，以确保接头或砼浇筑时不漏浆。
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预应力钢束下料根据设计文件要求进行，穿束采用单根钢铰线穿束方式，即逐根穿束，预应力钢束布束后各要加强对钢束的包裹保护，同时在预制梁出坑后要把张拉端处的梁顶板凿通以排出槽口内积水，避免积水锈蚀锚垫板及钢束。
4、砼浇筑
墩顶现浇连续段砼浇筑顺序严格按设计图纸规定的施工步骤进行。砼采用拌和场集中拌制，砼搅拌车运输至现场，泵车泵送入模进行浇筑。
砼拌和严格按配合比进行。施工配合比根据砂、石料含水量情况作相应调整，以确保砼拌和质量。
砼浇筑自一端向另一端斜向分层浇筑，采用插入式振动棒进行振捣，浇筑过程中严禁砼堆积，以及用振动棒赶砼。
浇筑过程中除按规范规定的频率做好试块外，另多做一组随梁试块，供负弯矩束张拉时作强度参照用。
墩顶现浇连续段砼宜在一天中气温较低时进行浇筑，以避免收缩裂缝的出现。 5、养生
墩顶现浇连续段砼养生采用覆盖养生方法进行。 6、负弯矩束张拉、封锚、压浆 （1）预应力张拉
墩顶现浇连续段及负弯矩区湿接缝强度达到设计强度的80%后，同时龄期不小余5天后，即进行顶板负弯矩束的张拉工作。
顶板负弯矩张拉由于束道较短，拟采用两端单根对称张拉形式进行。30mT梁与30mT梁张拉均采用单端、单根、关于梁肋中心线左右对称方式张拉，采用张拉力和引伸量双控，以张拉力控制为主。
每束预应力具体张拉程序如下： 0—10%бK—20%бK—бK—持荷—0 预应力伸长量如下计算： L=ΔL1+ΔL2 L—实测伸长量
ΔL1——10%бK—20%бK伸长量 ΔL2——10%бK—бK伸长量 （2）封锚
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预应力张拉完成后立即进行预应力封锚工作。封锚前用砂轮切割机切除多余钢绞线，保留钢绞线残余长度5cm左右。封锚时用水泥砂浆将钢绞线及锚具一同封掉，注意预留出浆孔和进浆孔，最好是利用塑料软管接出为宜。
（3）压浆
a.压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合要求后方可进行压浆工作，其中压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时加以校准。
b.压浆前必须做好以下工作：清洗管道，首先用无油份的压缩空气清洗管道，再用洋上压缩空气吹干管道，并用水泥浆将锚具周围的钢饺线间隙和孔洞封填，以防冒浆。
c. 拌制水泥浆：水泥为PO.42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.35，膨胀剂为UEA，掺量为水泥用量的7%，先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间不少于2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度控制在14-18s之间。
d.孔道压浆顺序由下而上进行，同时必须有监理工程师在场，管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到14-16s，压力表的压力控制0.7MPa上下。水泥浆自调制压入孔道的延续时间不超过30-45min，并在使用前和压注过程中不断搅动。
e.压浆时，每一工作班按要求制取3组试件（每组为3个，70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度应不低设计图纸规定。
f.每道负弯矩都将做好完整的压浆记录。 （二）后张法预应力空心板梁预制
新江互通立交新江互通式立交K59+499.627州同大桥、新江互通式立交K59+684.627分离式立交中桥为预制砼空心板。共155片空心板。采用集中预制。
1、钢筋砼空心板底座：
采用钢筋砼底座，浇筑底座前对地基夯实处理，水准仪找平后再进行，使地座平整度符合预制构件的需要。为使底座和侧模接缝严密，在底座两侧设置5cm槽钢，塞以橡胶管，防止漏浆。
2、钢模板制作：
配备2.5套拼装式定型钢模板，模板由专门加工模板的厂家定做，模板平整度符合
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规范要求，每片梁的预制周期为7天，模板的周转期为1.5个工作日。为防止污染钢筋，影响砼握裹力，模板首次使用前先除锈并清理干净后刷上模板场用脱模剂，确保砼有较好外观，模板用夹具夹紧，侧模与底模接缝密实，保证绝不漏浆。
3、钢筋骨架的制作与安装：
（1）钢筋调直、除锈：直径10mm的钢筋采用冷拉调直，直径12mm以上的二级筋采用人工整直，调直机调直除锈。
（2）钢筋骨架的制作与绑扎：
制作：下料后的钢筋在工作平台上弯制成型，在焊接工作台上按设计图纸先焊成单片平面骨架，为防止电焊局部变形，在焊接的位置用楔形卡住，先在焊缝两端点焊定位，然后进行双面焊。焊接顺序由骨架中间对称向两边，由下到上焊好后及时敲掉焊渣。
绑扎：先把受力长钢筋按图纸在底座上就位，将横向筋严格按一定间距绑扎在主筋上，然后将成片的钢筋骨架片由人工准确放于底座，套上箍筋，初步绑扎成型，并用扎丝绑扎结实。必要时适当点焊。钢筋尺寸、间距、焊接长度、保护层厚度等技术指标符合施工技术规范要求。
（3）保护层垫块：为保证保护层厚度，在钢筋与底模、侧模间设置橡胶垫塑料块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。
（4）波纹管安装：如果设计规定采用金属波纹管那么就用机械卷制，如果设计为塑料波纹管，就到专业厂家定购或定制。波纹管按设计长度连接，波纹管的位置应按规范要求和图纸的平、纵面线形进行安置，并牢牢固定。经严格检查尺寸无误方可定位，要求每隔0.5～1.0米左右加一道定位钢筋，使波纹管在混凝土浇筑过程中不移位，同时对波纹管的接头应做密封处理，防止水泥浆浸入。
4、砼浇筑：
（1）根据《技术规范》要求和砼强度等级进行砼配合比设计。
（2）砼采用6m3砼车运输，预制场小龙门配合入模浇筑。浇注砼时应注意顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶芯模。防止因振捣不当使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
（3）板梁浇注后及时覆盖养生，保证砼的湿度。 5、钢绞线张拉
到一定强度后拆除模板，砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，张拉时按照应力应变进行双控。
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（1）伸长值计算：
预应力钢筋张拉伸长值按以下公式计算: △L=P×L/Ay×Eg
P=P×[1-e-（μθ+kx） ]/（kx+μθ） P 预应力钢绞线平均张拉力（N）； L 预应力钢绞线长度（cm）； Eg 预应力钢绞线的弹性模量（MPa）； Ay 预应力钢绞线截面面积（mm2） x 从张拉端至计算截面积的孔道长度（m）；
θ 从张拉端至计算截面积曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； κ 孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数； μ 预应力钢绞线与管道璧的摩擦系数。
如发现实际伸长值超过理论伸长值的±6%，则应暂停张拉，待查明原因，并采取措施予以调整后，方可继续张拉。张拉过程中应随时注意上拱度的变化，张拉时弹性上拱误差应控制在±5mm内。张拉初值控制在10—25%之间，取10%为初应力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长量。
（2）张拉应力控制程序：
用校正好的千斤顶张拉，张拉顺序如下：
加压0→10％σk→100％σk（并持荷2min）→σk锚固，伸长量测量工具采用钢直尺，估读至1 mm
为张拉力，如有滑丝、断丝应按规范规定处理。 6、钢绞线切割
张拉合格后随即进行压浆作业，钢绞线在压浆后24小时再切割。
钢绞线切割采用砂轮机切割，严禁电焊切割及气割。切割时在锚头用棉纱、棉布等蘸水覆盖钢绞线根部夹片外，防止夹片过热受损，余留长度≥3cm，余留长度不致于影响槽口封锚。
7、压浆
钢绞线张拉完毕48小时内必须进行压浆，压浆采用活塞式压浆泵进行，顺序自下而上，每个管道一次压完，不得中途停顿。
孔道压浆采用C50水泥浆，水泥采用普通水泥，强度等级52.5R。水泥浆水灰比0.4
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－0.45，三小时后泌水率小于2%，强度不得低于设计规定。
水泥浆拌制：使用砂浆拌和机进行水泥浆搅拌，经过筛子滤去浆中结块和杂物，纯水泥浆存于铁箱内。注意水泥浆存放时间不宜超过45min。
待管道清通并安装好压浆管路和闸阀后，使用压浆泵先压清水清洗波纹管，然后将水泥浆从管道的一端压入，当浓浆从排气孔冒出后，用木塞将排气孔堵塞，直至另一端冒出与规定浓度相同的水泥浆后，关闭出浆孔阀门，保持0.7MPa的压力2分钟。当水泥浆失去流动性后，拆洗阀门。压浆完成3天后，必须检查进、出浆口、排气口是否有空洞。发现空洞采取补浆措施。
8、封端 封端采用与梁体同标号砼。 9、预埋件的埋设
板梁预制时，应注意预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、外侧护栏钢筋的埋设。 （三）梁、板架设
根据本标段桥梁预应力空心板梁旱桥拟采用两台80T吊车架设，八尺江大桥采用架桥机架设。
预制空心板梁的简支安装时设置临时支座,并安装好永久支座，临时支座采用硫磺砂浆制成，解除临时支座时注意严防高温影响橡胶支座质量。永久支座顶面与接头混凝土底部浇在一起。
1、汽车轮胎吊吊装
A、试吊前对吊车的支腿、制动系统、伸臂拨杆、吊构、钢丝绳等进行一次全面的检查，确保起重设备及吊具符合吊梁的要求，布置合理。
B、吊装时设现场指挥员1人，负责现场的预制箱梁的起吊、纵横向运行、预制箱梁到位后的落梁、拆卸吊绳等的施工命令的发号；设立现场专职安全检查员1名，负责吊梁前汽车吊各部位结构、起吊设备设施、控制电源、行走轨迹，安全隐患及安全易发点进行详细检查，将检查结果汇报指挥员，指挥员根据检查结果发布各种施工命令；预制箱梁试吊操作人员，一切听从指挥安排，各种操作命令只有指挥发出才能执行，操作人员熟悉指挥所发出的各种指令，其它施工人员绝不能发出各种指令，以便各环节指令一致，不致于打乱仗。
2、单台汽车吊
单台汽车吊安装时，汽车吊起吊能力为80T。
在专职安全检查员对汽车吊检查合格后，向现场指挥员汇报后，指挥员向汽车吊操
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作人员发出开始起吊口哨（一声长音），汽车吊吊臂移至准备起吊的20米预制箱梁平板拖车上方，由辅助作业的人员将吊梁钢丝绳悬挂完毕，指挥员向汽车吊操作人员发出开始吊梁手势（右手臂向上）、口哨（二声长音），口哨吹响后，预制箱梁吊离底座面20~30cm时要暂停检查，对各受力部位、卷扬机刹车部位进行观察，确认没有问题后才能继续起吊。预制箱梁起吊到汽车吊车吊臂可以纵横向运行时，指挥员向汽车吊操作人员发出停止吊梁手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声）；
根据现场实际情况指挥员再向汽车吊操作人员发出开始将箱梁横移运行手势（右手臂平指）、口哨（二声长音），口哨吹响后，汽车吊车将箱梁横向运行至可以纵向运行处；指挥员再向汽车吊操作人员发出同时将箱梁纵向运行手势（右手臂平指）、口哨（二声长音），口哨吹响后，汽车吊车将箱梁纵向运行，箱梁前移时特别要控制吊臂运行速度，速度控制在5米/min之内；当梁体运行到指挥员指定位置后，指挥员向汽车吊操作人员发出停止运行手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声），汽车吊停止纵移；指挥员再向汽车吊操作人员发出将箱梁落梁运行手势（右手臂向下）、口哨（二声长音），口哨吹响后，汽车吊车将箱梁下落运行，预制箱梁在下落过程中应保持平稳，摆动幅度不能过大，下落后，要保持预制箱梁的稳定，将箱梁下落并停置在帽梁支座处，指挥员向汽车吊操作人员发出停止运行手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声），汽车吊停止运行，完成整个现场吊装施工。
吊车和拉梁车之间同一孔站位吊装法（如图一）。 3、两台汽车吊抬吊
抬吊安装时，汽车吊1台为80T，一台为50T。
两台汽车吊进入指挥员指定地点，指挥员向其中一台大功率汽车吊操作人员发出开始起吊口哨（一声长音），汽车吊移至准备起吊的20米预制箱梁平板拖车上方，由辅助作业的人员将吊梁钢丝绳悬挂完毕，指挥员向汽车吊操作人员发出开始吊梁手势（右手臂向上）、口哨（二声长音），口哨吹响后，汽车吊车起吊，预制箱梁吊离底座面20～0cm时要暂停检查，对各受力部位、卷扬机刹车部位进行观察，确认没有问题后才能继续起吊。预制箱梁起吊到汽车吊车可以纵横向运行时，指挥员向汽车吊操作人员发出停止吊梁手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声）；
根据现场实际情况指挥员再向汽车吊操作人员发出开始将箱梁横向运行手势（右手臂平指）、口哨（二声长音），口哨吹响后，汽车吊车将箱梁横向运行至可以纵向运行处；指挥员再向汽车吊操作人员发出将箱梁纵向运行手势（右手臂平指）、口哨（二声长音），
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口哨吹响后，汽车吊车将箱梁纵向运行，汽车吊前移时特别要控制行走速度，保持汽车吊吊臂速，行走速度控制在5米/min之内；当汽车吊车运行到指挥员指定位置后，指挥员向汽车吊操作人员发出停止运行手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声），由专人将另一台吊车钢丝绳绑到梁体上，同时松开第一台汽车吊的该端钢丝绳，经确认无误后，指挥员再向二台汽车吊操作人员发出同时将箱梁纵向运行手势（右手臂平指）、口哨（二声长音），口哨吹响后，二台汽车吊车同步将箱梁纵向运行，汽车吊前移时特别要控制梁体行走速度，同步行走速度控制在5米/min之内；当汽车吊车同步将梁体运行到指挥员指定位置后，指挥员向汽车吊操作人员发出停止运行手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声），汽车吊同步停止将梁纵移；指挥员再向二台汽车吊操作人员发出同时将箱梁落梁运行手势（右手臂向下）、口哨（二声长音），口哨吹响后，二台汽车吊车同步将箱梁下落运行，预制箱梁在下落过程中应保持横向倾斜不超过2％、两端纵向高差应不大于15cm，两汽车吊同步下落后，要保持预制箱梁的稳定，将箱梁下落并停置在帽梁支座处，指挥员向汽车吊操作人员发出停止运行手势（右手臂向上，手掌握紧拳头）、口哨（二短声），汽车吊同步停止运行，完成整个现场吊装施工。
单独各在一孔站位两台吊车一起组合抬吊（如图二）。 4、注意事项
（1）正式起吊，使梁体离开临时垫枕100～00mm时停止，进一步检查，起重机和索具是否有异常，如发现故障立即放下，排除故障后再实施吊装。
（2）在起吊过程和梁体脱离平车时时应注意拖尾卷扬机和牵引卷扬机操作的协调性，时刻注意平衡梁的倾斜度，通过控制两台吊机的提升速度使平衡梁保持水平状态。吊装过程中尽量减少停止次数。
（3）当梁体继续提升，高出支座顶端约100～200mm时停止上升并防止梁体晃动。 （4）梁体就位调整时应注意梁体方向定位要准确，然后使梁体平缓地下降到支座上。
（5）梁体就位后进行找正、找平工作，测量其坐标中心线的误差并加以调整。 （6）梁的安装顺序：先架设两侧边梁，后中梁，最后中间合拢。
5、架桥机安装箱梁 （1）准备工作
铺架前在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线梁板端位置，以保证
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梁就位时的准确性。在吊装前还心须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。
（2）架设顺序
利用架桥机架设箱梁，按梁场存梁情况，箱梁从梁场存梁滑道至架桥机的过程利用龙门吊及运梁车完成。
（3）梁的运输
用生产线龙门吊将箱梁横向滑移至存梁场存梁滑道，用运梁平板车运至架设处，构件装车时必须平衡放正并有牢固的支承，防止倾覆。
（4）架设
A、架桥机就位，立稳前方盖梁或台帽上。
B、架桥机上的牵引钢丝绳拴好运梁小车向前牵引，当梁伸入到架桥机前后两台吊梁小车下面时停止，吊梁小车分别吊起前后两端向前走行到架设部位。
C、吊梁小车横移对位，同时将梁落到准确位置，两侧边梁采用千斤顶横移就位。 D、 当架桥机架设好一孔梁后，铺设轨道，架桥机前进至下孔对位，重复上述作业。 6、梁湿接段施工要点：
（1）空心板梁架设后，必须做好临时支撑，用M15砂浆堵塞底缝，并及时连接铰缝、板顶连接钢筋及端横梁钢筋。
（2）底缝M15砂浆强度达到50%后浇筑铰缝混凝土。在温度为15℃～20℃浇筑连续接头混凝土，达到设计强度的90%后，浇筑桥面现浇层混凝土。
（3）体系转换：
两跨梁端头先简支后连续现浇时，在盖梁上先做好临时支座，待砼浇筑后，达到设计强度后便拆除临时支座。
（四）预应力小箱梁预制
AK0+719.808新江互通跨线桥为预应力小箱梁，共20片，采用集中预制。 1、箱梁预制准备工作
（1）钢绞线使用前须分批抽样进行检验，包括外观检查（表面质量、直径和捻距检查）、力学性能检验，钢绞线检验报告须提交给监理工程师审核。锚具、夹具进场前需进行外观检查、尺寸检查、硬度检验、锚固能力试验，并向监理工程师报验，符合要求后才可以使用。
（2）安装普通钢筋
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在预制台上按图纸尺寸布置绑扎钢筋，钢筋绑扎要符合要求，钢筋安装前要调直，制作按设计要求进行。
（3）安装模板
模板按不同部位采用定型钢模板，钢模板从厂家订购，制作2.5套。为确保箱梁的外观质量，钢模要求内表面光滑、平整，接头严密不漏浆，并具有足够的刚度。模板安装后，应在模板内表面涂刷脱膜剂，脱膜剂应采用同一品种，并涂刷均匀，以保证砼表面色泽一致。
（4）灌注砼
砼浇灌时，采用龙门吊机进行吊装作业。砼的浇注一次性浇注完成，先从底层开始，然后腹板、顶板砼。浇筑混凝土时，宜用附着式、插入式等多种振动器配合进行振动。板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固端，以及其它钢筋密集部位，特别注意振捣，防止发生空洞或麻面。后张构件应避免震动器碰撞预留孔道制孔器及其他预埋件等，并经常注意检查模板、管道、锚固端钢板等预埋件的稳固情况。
2、预应力后张法施工 （1）钢铰线
下料前先做材料检测，以确定其冷拉伸长率和弹性回缩等值，以便根据梁长及焊接头压缩长度等综合因素精确下料长度。
（2）张拉机具
张拉前检查张拉设备及锚固器具并标定油压表，千斤顶及相应器具，张拉机具和锚具、夹具经检验后结果报监理工程师审查通过，方可开工。
（3）后张法施工
张拉钢绞线：张拉时应按照设计文件规定的顺序先中是后两边对称地施加预应力，以防偏心压力导致板体出现较大地侧弯现象，张拉时要严格控制每次的张拉应力及钢丝伸长量，并在现场做详细的张拉记录。
张拉顺序：0→10％σk→100％σk（并持荷2min）→σk锚固
钢绞线用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。
3、压浆
预应力张拉后，孔道应尽早压浆，以防预应力钢绞线锈蚀或松弛。压浆应缓慢、均
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匀地进行，比较集中和邻近孔道，宜先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
4、梁体吊移和存放
吊移时应平稳起吊，平稳放下，不能产生振动。存放台要求有坚实牢固的基础，不能产生沉陷；存放时板体四角应支放平稳，承压均匀，以免对某一点集中受压，导致破裂，支承点必须在两端支座中线处。
5、箱梁安装
（1）箱梁安装前，修筑好运梁便道，将桥台填土填到位，桥跨下需要平整或碾压的地方要进行处理。空心板安装前，复测垫石标高及轴线，预先在帽梁上及预制梁端作好中心标记，按要求安装桥梁支座，质量应符合要求。
（2）箱梁在安装前应检查其外形和构件的预埋件尺寸及位置符合图纸要求，安装时，支座的尺寸、标高及平面位置应符合图纸的要求；
（3）吊装板时必须仔细操作，使板准确就位，当就位不准确时，必须吊起板重新就位，不得使用撬棍移动梁体；
（4）板在吊装时，砼强度不应低于设计要求的强度；
（5）初次吊装时，应先进行试吊。试吊时，将梁吊离运梁车10-30cm时，需检查构件绑扎的牢因稳定程度，在确保无异常情况时方可继续将板起吊；
（6）预制板就位时与支座垫石支座中心标志对齐落梁，并要注意不要移动板式橡胶支座的位置。落梁后用水平尺检查梁体的垂直度，检查合格后再用横撑固定。
（7）箱梁安装完毕，及时进行安装质量检查，并报监理工程师验收，作好安装记录。
6、箱梁（空心板）安装的安全保证措施
（1）吊装期间，吊装孔下不能站人，并用警示标志进行围蔽作业，夜间悬挂警示灯并保证足够强的照明；
（2）吊梁施工要保证行车安全，一切吊梁工作均应在封闭起吊点交通时进行； （3）按牵动和施工具体情况合理选用钢丝绳，并在每天使用前对钢丝绳磨损情况进行仔细检查，尽量选用新钢丝绳；
（4）钢扣、索节、吊钩等辅件也应根据相应规定在使用前认真检查； （5）安装时，现场要有专人指挥，作业人员要戴安全帽；
（6）预制梁的安装施工应确保安全、准确。开工前，应有详尽的吊装方案，经监
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理工程师审查批准后方能开工。施工时，起吊的设备，吊点位置必须严格按施工工艺要求操作，以保证人员、设备和构件的安全。构件安装的平面位置、标高、倾斜度符合设计及规范要求的精度。要求整齐划一，使桥梁有良好的工作状态和外观质量。
（五）现浇预应力混凝土箱梁
本合同段有2座互通立交：邕宁东互通立交及新江互通立交，共3座跨线桥。采用满堂支架现浇预应力砼箱梁。
1、支架搭设前的地表处理
支架搭设前,对箱梁搭设范围内的主线路基，先填筑20～30cm厚的石粉用振动压路机进行来回压实，然后在压实的石粉面上填10～15cm碎石用压路机来回碾压3～5遍将其压实，再在面上浇筑15cm厚的砼作为支架的支承面（或支架钢管垫于条石之上），以增加受力面积减少支架沉降。同时场地周围开挖排水沟，注意搞好排水和降低地基的地下水位高度，保持地面的干硬，提高地面的承载力，要求达到120Kpa的静荷两周内沉降不超过1厘米。
2、箱梁支架的搭设
本桥的箱梁采用自拌砼进行灌注，所以排架的搭设采用碗扣式钢管或普通钢管，满堂搭设，经验算，在隐形盖梁、腹板部位支架的立管横、纵向间距均为60cm，其它部位支架的立管横、纵向间距为90cm，横管的水平层距不得超过120cm，为确保支架的整体刚度和稳定性最低层和最高层的横向钢管据地面和箱梁底面的距离（含天托、地托长度）不得超过30cm，箱梁横隔梁部分（普通钢管）相隔一排均采用“之”字型剪刀撑进行加固。支架天托上横向布设120×120mm方木作为底模的支撑,上层纵向布设10×10mm木方，中对中间距250mm.搭设完毕后，用等荷载进行预压，观测排架的沉降量和整体稳定性，以消除非弹性变形和基础的沉陷。
箱梁支架施工、验算、预拱度设置详见施工前专项方案。 3、支架预压 （1）预压目的
用等荷载对箱梁支架进行预压，观测支架的沉降量和整体稳定性，以消除非弹性变形和基础的沉陷，确定箱梁的施工预拱度。
（2）预压一般在支架搭设完毕，箱梁底模板铺设后进行，以收集支架、地基的变形数据，作为设置预拱度的依据，预拱度设置时要考虑张拉时出现反拱的影响。预拱度一般按2次抛物线设置。
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支架预压，支架预压需要制定专项施工方案。 4、模板制做与安装
（1）天托顶面用12×12cm的东北松做为箱梁横向的主受力木方。在箱梁纵向用10×10cm方木做为箱梁的纵向受力木方。间距按25cm布置。确保顶面模板的弯曲变形在2mm以内。
（2）根据受力不同，模板由底模、侧模及内模三部分组成，底模、侧模采用18mm厚的竹胶板或胶合板，内模采用组合钢模板或木模板，局部采用竹胶板或胶合板。
（3）施工现场制作模板时，为保证模板与砼接触部位的表面平整、光滑，防止漏浆。模板的接缝用双面胶进行了接缝处理。
（4）模板与钢筋安装交叉配合进行，妨碍绑扎钢筋和预应力安装定位的结构部位模板（如隐形盖梁处），待钢筋安装完毕后安设。
（5）侧模板的支撑采用方木背带，布置间距70cm左右，普通钢管加固，具体的布置根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。
模板支撑应牢固，对翼板或顶板采用框架式木支撑。跨线桥计划分两次进行浇筑，先浇筑地板及腹板，后浇筑顶板和翼板。对于腹板模板，应根据腹板高度设置对拉杆，对拉杆直径φ16，为了增加对拉杆的使用次数，对拉杆外采用PVC套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。箱梁砼是外露砼，要特别注意砼外观，各种形式的接缝要用紧密，必要时在接缝处加密封条。砼的脱模剂应采用清洁的机油或色拉油，不得使用废机油。
（6）在箱梁的顶板和横隔板上要根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后，有钢筋骨架成型、预应力钢筋布设、内模安装等多道工序，故作业时间相对较长，往往等到浇筑砼时，模板内有许多杂物，应采用空压机配合人工进行清理。
（7）为确保预应力钢筋砼箱梁的质量，防止漏浆，在侧模与端模之间，侧模、端模与箱梁底模之间均应设橡胶密封条或高密度泡沫垫，以防水泥浆外漏，避免箱梁产生蜂窝、麻面甚至空洞。
（8）张拉槽口处锚垫板应垂直于孔道中心，一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角度正确，在安装前应放样确定相应的安装位置，保证快速、准确地完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固定在周围钢筋上。
（9）模板安装完毕后，用全站仪和水平仪对其平面位置、底板顶部标高进行了检
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查。派专人对支架的节点是否牢固，支架纵横向的稳定性进行了检查，确认合格后才浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形时，派专职木工进行了及时纠正。
模板安装允许误差：
梁段长 ±5mm 梁段宽 ±10mm 梁段高 ±10mm 支座预埋板 ±5mm 顶板厚 ±5mm 腹板厚 +5mm -0mm 底板厚 ±5mm 腹板垂直度 3% 孔道轴线 3mm 底板底标高 ±5m 5、模板的拆除
端模板可在混凝土强度达到2.5MPa时，先行拆除;拆除箱梁内、外模板及顶板模板时，随梁体同条件养护的混凝土试件强度不得低于设计强度的85%；底模板拆除时，必须在该梁段纵向钢束张拉、压浆完毕后，才能进行;梁体混凝土表面温度与环境温度差不宜大于15℃，箱梁腹板内外侧混凝土表面温差也不宜大于15℃;气温急剧变化时不宜拆模。
6、预应力钢筋砼箱梁钢筋骨架的成型
（1）钢筋一般采用在模板内散装，这样既能加快速度又能保证质量；腹板内竖向环型箍筋成型高度宁低勿高，可取其误差的下限，以免桥面标高超限。
（2）预应力钢绞线波纹管采用塑料波纹管，位置必须固定准确，按设计给定的坐标，每隔50cm必须用直径8mm的钢筋圈固定波纹管位置（钢筋圈点焊固定在最近的钢筋上），或用12mm螺纹钢筋‘＃’字法固定。
（3）钢筋绑扎时，若与预留孔道，波纹管等相碰时，可适当调整钢筋位置。 （4）钢筋安装应尽量避免点焊，若必须点焊时，应采取措施，防止电弧击穿波纹管。
（5）钢筋挤压套筒连接：
箱梁钢筋直径＞20㎜采用挤压套筒连接。挤压在使用前必须进行标定，挤压套筒经检验合格后方能使用，挤压时的压力、压痕道数、接头的轴向偏移和折角均必须符合规范要求，挤压后套筒表面无裂纹。
（6）钢筋安装允许偏差应符合下面的规定： 受力钢筋间距：±10mm； 箍筋间距：±20mm；
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保护层厚度：±5mm。
7、预应力钢筋砼箱梁砼的浇筑
箱梁砼分2次浇筑，第1次浇筑高度控制在箱梁腹板与顶板倒角下方位置，第2次浇筑箱梁顶板混凝土；在进行第二次砼浇筑前，必须对砼表面进行凿毛、将表面的浮浆剃打干净，并用水冲洗干净后刷水泥浆。下层砼全部浇筑结束后，才能进行上一层砼的浇筑，砼的浇筑顺序从中间向两边幅射，最后浇筑箱梁顶部砼时，必须整平并作拉毛处理；必须将先浇梁段端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能进行后浇混凝土施工。
箱梁人孔、施工孔、张拉孔预留和布置要根据实际情况交错设置，泻水孔、排气孔根据设计进行布置。
箱梁砼浇筑时的振捣：用插入式震动器震捣时，震动棒严禁直接触及波纹管，以防波纹管变型、漏浆。 箱梁腹板砼进行震捣时，宜选用3 cm以下小直径的震动棒。在浇筑顶板砼时，可采用平板震动器震动。在砼震捣时，应防止过震或漏震现象。
8、预应力钢筋砼箱梁的养护
梁体混凝土采用自然养护的方法。在混凝土浇注完毕后1～2小时，先用麻袋、草帘、土工布等物覆盖混凝土顶面，然后浇水养护，养护期始终保持混凝土充分湿润，养护时间不小于7昼夜。
9、预应力钢筋砼箱梁的张拉
当砼达到规定强度时开始张拉，张拉时应对称、同步进行。钢铰线及锚具使用前必须进行送检，合格后才能使用。
（1）预应力束每束张拉顺序：0→10％σk→100％σk（并持荷2min）→σk锚固。预应力束张拉顺序应按对称顺序张拉。设计有要求时按照设计顺序进行张拉。
（2）预应力束孔道 要求锚垫板与锚束垂直，扩孔中心与束孔中心、锚固中心与垫板中心均应同心。
（3）砼必须达到设计强度才能施加预应力，所有预应力张拉要求双控，延伸量误差应控制在6%以内；在测定延伸时应扣除变形引起的全部引伸量值。
（4）钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢束，并应立即进行管道压浆，压浆前先用水清洗管道，管道压浆要求密实，净浆不低于砼标号，压力不小于0.5～0.7Mpa，水灰比0.4～0.45，净浆内不得掺入氯盐，但可掺减水剂和微膨胀剂（外加剂的用量应通过试验确定）水灰比可降为0.35。孔道压浆至最大压力后，稳定时间不小于2min，压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
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（5）波纹管接管处及管道与喇叭管连接处应用胶带或冷缩塑料管将其密封防止漏浆。
（6）预应力管道按设计设置定位钢筋，定位后的管道轴线差要求不大于1cm。 （7）夹片应用开口环手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2mm者应取出重新安装。
（8）锚环使用前应检查内壁有否生锈，对生锈者应进行除锈处理后使用;锚下砼应严格振实，同时在穿索前应先清除锚具喇叭管内的砂浆和砼;应合理控制限位板的限位量，合理的限位量应使钢绞线没有刮痕;预应力筋应用圆盘切割机切割，不允许用电气切割;张拉时断丝数量不得超过设计或规范规定，否则要更换处理。
（9）预应力钢筋砼箱梁张拉注意事项：根据束长预应力钢束张拉可两端同时张拉或单端张拉，张拉采用双控，张拉过程中随时注意箱梁上拱度的变化。
（10）预应力钢筋砼箱梁封锚：封锚段混凝土浇筑前，必须将浮浆、油污清洗干净并凿毛，以保证砼结合牢固。 十九、桥面铺装
（一）防撞护栏施工方法
1、防撞墙内模的安装：在防撞墙位置用木工墨斗弹两条线，一条为防撞墙的内边缘线，在距防撞墙内边缘线50cm处弹一条安装模板用的防撞墙钢模外缘控制尺寸线。这两条线的目的，一是确定防撞墙钢模内缘位置；二是提高防撞墙钢模安装精度。
2 、防撞墙内侧钢模的固定方法：在距防撞墙内缘线顺路线方向每隔1 m在桥面铺装上用冲击钻钻一个直径20 mm左右的孔，在孔内安一根φ12钢筋，以此膨胀螺栓作为支撑防撞墙内侧钢模的支点。防撞墙内侧钢模顶面与防撞墙外侧钢模，用对φ18拉螺杆紧固。
3、防撞墙模板的调校：防撞墙钢模安装结束后还需反复调校以保证纵平面线型顺适、流畅、圆滑、自然，不得出现拐点、折线或在不该出现S型曲线的地方出现S型曲线。
4、防撞墙的高度必须在纵坡变化点处改变，以便线形顺适，外形美观，不得有明显的下垂和拱起。
5、防撞墙继续浇筑时模板的对接：在钢模安装、拆卸时，每次在以浇筑的防撞墙端头预留一块钢模不拆，以便下一次安装模型时对接，这样才能保证防撞墙浇筑的连续性，接头不变形，不错位。
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6、在伸缩缝位置要用泡沫板将墙体隔开。防撞墙的伸缩缝要垂直，不得有偏、斜现象，而且要和板梁伸缩缝在同一垂直面上；防撞墙的钢模在安装前要刷二次新机油，在拆卸前要将钢模上的砼打磨干净；防撞墙钢模在搬运时，要有专人负责，以防变形。
（二）桥面铺装施工方法
1、箱梁施工完毕，将施工的人孔和张拉槽口浇筑完毕，桥面清理干净后，即可进行桥面的附属结构的施工。我部采用先浇筑防撞护栏，然后施工桥面铺装的施工顺序，在伸缩缝的两侧预留50～100cm的宽度的桥面铺装。
2、桥面铺装的标高控制
首先在清理干净的桥面上进行全站仪放线测量（每4m一个断面，每断面至少2个控制点），并用红油漆设点，用冲击钻在放设的点位打孔，预埋Φ12的螺纹钢筋，预埋钢筋外露长度一般控制在12cm 左右，用水准仪测设标高，测设完毕计算桥面铺装的顶面高程，在所预埋的钢筋上标志出铺装的顶面高程，然后按设计要求绑扎钢筋网。绑扎完毕用6cm高的槽钢按照预埋钢筋所标定的标高，横向水平固定槽钢，槽钢间距控制在4.0m (振动粱控制在4.5m，两端预留0.25m),槽钢顶面正好置于桥面铺装顶标高，定位后用冲击钻沿横向槽钢两侧另钻孔加固，加固钢筋间距控制在50cm左右。最后用水平仪复测槽钢顶面的高程，直到符合设计要求为止，把高出槽钢顶面的预留钢筋用气割或电焊割掉，便于振动粱和滚筒在槽钢顶面来回行走。
3、采用拌和站集中搅拌。严格控制水灰比和塌落度，塌落度控制在7～9cm,保证混凝土的施工质量，避免桥面铺装局部开裂。
混凝土拌和和运输保证措施
（1）混凝土应具有稳定良好的施工和易性。
（2）搅拌时间应符合国家有关规范的规定。应实测砂石的含水量，修正加水量，拌和时将水泥、碎石、黄砂投入拌和机料斗中，边加水边搅拌，搅拌时间控制在60至120秒。
（3）定期测定骨料含水率，并进行混凝土的配合比调整。
（4）原材料的计量允许偏差应符合如下规定：水泥1%；砂2%；碎石3%；水1%；外加剂1%。
（5）混凝土拌和物的运输应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数，本项目拟采用改装自卸汽车，对改装自卸车进行加固、密封，防止运输过程中流浆、漏料。
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搅拌好的混合料出料至运输车辆时应测定其塌落度，范围在70至90毫米之间。 运输过程中为防止水分损失，用蓬布和土工布覆盖运输。
（6）浇筑桥面铺装前将箱梁顶面清扫干净，用水冲洗，以利于有效结合；浇筑前必须准备防晒、防雨棚，宽度以保证能覆盖施工作业面为准，长度为90米。
（7）浇筑铺装层时，不得在钢筋上面搁置重物或运料小车在钢筋网上推运及人行践踏而使钢筋变位，运料车在运输浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置，加垫水泥垫块、保证铺装层混凝土的保护层厚度。
（8）浇筑砼时，宜从下坡向上坡进行。由低到高进行作业。 （9）桥面铺装的施工工艺：
第一道工序：首先将箱梁顶面洒水湿润，运料车倾倒混凝土到指定位置，用人工摊铺的方法大致整平；然后人工用平板振动器拖动震捣，以震捣泛浆、密实为原则。
第二道工序：人工拖动振动梁（长度为4.5米），移动速度要缓慢均匀，不许中途停顿。在振动过程中应及时辅以人工挖填补平，补平时应用较细的拌合物，但严禁用纯砂浆填补，确保振动梁振动过后桥面基本平整；
第三道工序：用滚筒来回滚动2～3遍，进一步滚揉表面，使混凝土表面进一步提浆调匀调平；
第四道工序：在整平后随即用3m长的铝合金刮尺刮平，然后用70－80cm的塑料抹抹平，驱除泌水并压下凸出的局部石子；
第五道工序：在砼泌水基本结束，处于初凝状态但表面尚湿润时再用70－80cm的塑料抹抹平，将表面收浆压光以后,用特制的专用毛刷（塑料焊条）沿横桥方向拉毛，拉毛深度为1～2㎜。或者用自制的压纹机人工压纹。压纹深度控制在1～2㎜，符合桥面铺装施工规范的防滑要求。
第六道工序：拉毛完成，待砼初凝后用土工布或粗麻布覆盖（覆盖时不得损伤或污染砼表面），洒水养护，使土工布或粗麻布保持湿润状态。特殊情况下，比如气温过高可采用闭水养护。
（三）伸缩缝施工
1、设预留槽，在浇筑梁段砼和桥台背墙时按设计设置予埋筋，并在预留槽中用高标号砼填平，画出位置标记。
2、桥面沥青砼铺装完成后再按标记锯缝、剔除填缝材料，冲洗干净，并将预埋钢筋整理平顺。
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3、伸缩缝入槽，控制标高，焊接。 4、浇筑砼、找平。
5、安装后的桥面伸缩缝，应达到缝面平整，紧密并无堵塞、渗漏、变形、开裂现象。安装过程中采取切实措施避免污染桥面。
二十、建立健全质量保证体系
质量保证组织机构
项目经理：李志
二十一、质量保证措施
(一)在墩身及盖梁施工过程中，保证模板的制作精确、足够的刚度，并保持模板面光洁、平整。采用车间加工整体式和大块钢模板，模板接头采用榫接和楔口并夹橡皮条或海绵条作为防止漏浆的措施。
（二）砂、石材料统一材料来源，墩身及盖梁混凝土配合比一致，确保混凝土表面色泽一致。
（三）混凝土表面蜂窝、麻面等现象的控制。加强混凝土配合比设计和生产过程中的质量管理，重视外掺剂的使用，加强振捣，防止漏振、欠振和过度振捣，派专人值班随时检查模板及支架的变形情况，尤其是防止漏浆。
（四）高温季节加强对混凝土的养护，防止混凝土产生温度应力裂缝和收缩裂缝。
桥梁质检员：李波 桥梁工区长：郑有宁 试验工程师：舒明旺 质检工程师：李辉 测量工程师：谢炳清 项目总工：程法明 50
（五）控制混凝土拆模时间，防止因混凝土未达到强度拆模，而造成混凝土表面损伤。脱模剂选用色泽适宜、保水的优质脱模剂
（六)拆模后加强墩身的外观保护，防止人为污染墩身及盖梁的外露面。 （七）采用洒水覆盖薄膜的方法进行混凝土养护。 二十二、各工序施工质量保证措施 （一）混凝土工程施工质量保证措施 1、试验
在混凝土浇筑开始前至少28天，作好配合比设计等一切工作，并作抗压强度试验。 所有立方体试件的制作、浇筑、振捣、养护及试验均应在监理工程师监督下按照JTJ053-94标准进行。
2、混凝土的运输
混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时保持均匀性及规定的坍落度。
3、混凝土的浇筑
浇筑混凝土前，全部模板的钢筋应清刷干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经监理工程师检查批准才能开始浇筑。浇筑混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土的浇筑应在一次作业中连续进行，达到批准的施工缝为止。如发生浇筑中断，允许的时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土应按水平分层浇筑。当用插入式振捣器时，分层厚度不得超过45cm，用其他振捣器时，其厚度则不超过30cm，每层混凝土应在前一层混凝土前浇筑和振捣，以防止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面间脱开。
混凝土初凝之后模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 单个部位混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件应保持完整记录。 4、混凝土振实
混凝土捣实一般在内部用机械振捣，混凝土构件表面、薄板结构或其他特殊地方可
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在外部用机械振捣。
振捣保持足够的时间和强度，以彻底振实混凝土，但时间不能太久以免造成混凝土离析，不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土。
振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对已经捣实并初凝或经试验不能重塑的混凝土区段或层次，不得直接或间接的振动。
5、混凝土的养护
混凝土浇筑完成后，应立即对混凝土养护，养护期应最少保持7天。
洒水养护包括对未拆模板洒水和在混凝土无模板表面盖上保持湿润的最少25mm厚的湿砂或覆盖麻袋等能延续保持湿润的吸水材料以及直接想结构物喷水。气温低于5℃时，应覆盖保温，不得想混凝土面洒水。
6、模板工程施工质量保证措施
（1）模板采用大块定制钢模板，以利于现场施工。
（2）模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏。
（3）重复使用的模板应始终保持其形状、强度、刚度、不漏浆和表面平整光滑。 （4）模板中所有的接缝都应按一致形式位于水平或竖直平面上，接缝应严密，不漏浆。
（5）模板安装完毕后，应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师签认，不得浇筑混凝土。
7、钢筋工程施工质量保证措施 （1）检验和试验
每批使用的钢筋附有生产厂家的合格证明书，并按规范进行抽样试验，所有试验结果必须符合有关标准的规定。 （2）防护与储存
钢筋存储在高于地面的平台、垫木或其他支撑物上，并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
所有存储的钢筋都要按公司质量体系程序文件要求进行材料的可追溯性标示。
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钢筋必须按图纸所示的形状弯曲，除非监理工程师另有许可，所有钢筋均应冷弯。 （3）钢筋加工
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮等清除干净；钢精应平直，无局部弯折。
钢筋的截断与弯折必须由在工地的加工车进行。 钢筋的加工成型必须符合设计要求及施工规范要求。 （4）钢筋的绑扎和焊接
钢筋的绑扎与焊接应按设计图纸的要求进行施工，采用其他方法时应取得监理工程师同意。
每当改变钢筋的类别、等级、直径时、应检查已确定的焊接参数，并经监理工程师批准。
焊接钢筋的质量验收内容和标准应按照JTJ041-89的规定执行。 （5）钢筋的安装
钢筋应按图纸所示的位置准确地安装，并用标准的支承将钢筋牢靠地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。不允许将钢筋放入浇筑后尚未凝固的混凝土中。
任何构件的钢筋安装后应如实填写质量检验表，并需经监理工程师检查批准后才能浇筑混凝土。
二十三、质量检验及验收标准
各分项工程实测项目均按公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1—2004）桥梁工程各分项工程实测项目检验及验收。 二十四、雨季施工
（一）项目经理部成立防汛抗洪领导小组，在雨季、汛期，各施工队在经理部统一领导下，组成应急突击队，以确保责任，落实到人。
（二）积极与当地气象局联系，及时收集气象信息，并向各施工队发布信息及早做好准备和安排，尽力减少雨季带来的不利和损失。
（三）场地排水：施工现场根据地形对场地排水系统进行合理布置，以保证水流通畅，不积水，并防止四周水倒流进入场内。
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（四）防汛器材、工程防雨材料、防护用品及抽排水准备齐全。 （五）对不宜遭受雨淋的原材料、半成品采取保护措施。
（六）砼拌制时，测定砂、石料含水量保证拌制过程中不受雨淋，并尽量避开雨天作业。
（七）专人负责已施工段及现场设施的防护，发现问题及时解决，减少对施工的影响。
二十五、 安全保证措施 （一）安全生产的原则
安全第一，预防为主，防治结合、综合治理。 （二）安全管理组织
成立由项目经理、项目副经理、项目总工、项目专职安检工程师组成的安全领导小组，其中项目经理为第一负责人，项目专职安检工程师负责日常的安全工作的落实，督促工人按有关规定进行生产，各班组设兼职安全员。
安全生产组织机构
桥梁兼职安全员：罗刚
（三）安全保证措施
施工全必须编制切实可行的施工作业指导书和安全操作规程。对支架及模板结构进行充分的受力计算和验算，确保结构受力安全，同时要有防台以及应急救援措施。
作业区域内设安全警示标志，夜间施工作业设照明设施，不得擅自拆除。 脚手架的搭设符合安全技术规程的规定。立杆间距、杆件联系、剪力撑安设要按规
专职安全主任：林建泉 项目副经理：李大国 项目总工：程法明 项目经理：李志 54
定执行，立杆底设垫块，脚手架设置安全网，栏杆挡板。并经有关技术人员检验合格后方可投入使用，脚手架拆除时，下方不得有其他人员。
模板就位后，立即可靠固定，以防倾倒伤人。当借助吊机吊模板合缝时，模板底端用撬棍等工具拨移。每节模板立好后，上好连接器和上下两道箍带，方可暂停作业，以保持稳定。
拆除模板之前，设立禁区，并按规定程序进行拆模。
高空作业施工人员在作业过程中，必须系好安全带。在立模过程中，工作人员的安全带必须栓于牢固地点。穿拉杆时，内外呼应。
施工中因大风、大雨或其它原因必须停工时，须作停工处理。 （四）防护技术措施
1、临时施工用电
（1）场内架设线路应绝缘良好，悬挂高度及线间距必须符合电力部门的安全规定。 （2）现场铺设的临时线路必须有绝缘物支持，不得将电线缠绕在钢筋、树木或脚手架上。
（3）电工在接近高压线操作时，其安全距离为10KV以下不得小于0.7m，20～35KV不得小于1m，44KV不得小于1.2m，否则必须停电后方可操作。
（4）各种电气设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并架锁，设置
漏电保护装置，在操作处加设绝缘垫层。
（5）在三相四线制中性点接地供电系统中，电气设备的金属外壳应做接零保护；在非三相四线制供电系统中，电气设备的金属外壳应做接地保护，其接地电阻不大于4欧姆，并不得在同一供电系统上有的接地，有的接零。
（6）各种电气设备的检查维修，一般应停电作业，如必须带电作业，应有可靠的安全措施并派人监护。
（7）工地安装变压器必须符合电业部门的要求，并设专人管理，施工用电尽量保持三相平衡。
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（8）现场变（配）电设备处，必须有灭火器材和高压安全用具。非电工人员严禁接近带电设备。
（9）使用高温灯具，要防止失火，其与易燃物的距离不得小于1m，一般电灯泡距易燃物品不得小于50cm。
（10）移动式电气机具设备应用橡胶电缆供电，并经常注意理顺，跨越道路时，应埋入地下或做穿管保护。
（11）遇有雷电天气不得爬杆带电作业，在室外无特殊保护装置时，必须使用绝缘拉杆拉闸。
（12）能产生大量蒸汽、气体、粉尘等工作场所，应使用密闭式电气设备。有爆炸危险的工作场所应使用防爆型电气设备。
（13）电气设备的转动轮、转轮等外露部位必须安设防护罩。 2、高空作业
（1）凡是进行高处作业施工施工的，应使用脚手架、平台、梯子、防护围栏、挡脚板安全带和安全网等，作业前应认真检查所用的安全设施是否牢固、可靠。
（2）凡从事高处作业人员应接受高处作业安全知识教育，上岗前应进行专门的安全技术交底。
（3）安全作业人员应身体状况良好，无不良适应反映。作业人员配备有安全帽、安全带等安全防护用品，并正确佩戴和使用。
（4）根据工程实施情况，有针对性地将各类安全警世标志悬挂于施工现场各相应部位，对特别危险区域，应设置围栏或红灯警示。
（5）高处作业人员所使用工具、材料严禁投掷，上下主体交叉作业确有需要时，中间须设隔离设施。
（6）高处作业上下应设置可靠扶梯，作业人员应沿着扶梯上下，不得沿着立杆与栏杆攀爬。
（7）在雨雪天作业应采取防滑措施，当风速在10.8m/s以上和雷电、暴雨、大雾等气候条件下，不得进行露天高处作业。
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3、脚手架搭设
（1）脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
（2）脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规范规定进行检查验收，合格后方准使用。
（3）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土和砂浆的输送管等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。
（4）当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应有防滑措施，并应扫除积雪。
（5）脚手架的安全检查与维护，应按规范规定进行。安全网应按有关规定搭设或拆除。
（6）在脚手架使用期间，主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆、连接件。 （7）不得在脚手架基础及其邻近处进行挖掘作业。 （8）搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。
（9）在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
（10）工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施等，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ 46）的有关规定执行。
（11）搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
二十六、 水、环保保证措施 （一）本工程的重大环境因素
经过我公司调查，认为本工程的重大环境因素为下列所示： 1、噪声的排放； 2、粉尘的排放； 3、运输的遗洒；
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4、化学危险品、油品的泄露； 5、有毒、有害废弃物的排放； 6、火灾、爆炸的发生； 7、生产、生活污水的排放； （二）环保达标管理方案
1、噪音排放达标
因施工工期或技术方面的要求噪音超标时，必须遵循当地政府的规定，采取补救措施。
2、防治大气污染
（1）施工现场宜采取硬化措施，其中主要道路、料场、生活办公区必须硬化处理。 （2）不得在施工现场熔融沥青，严禁在施工现场焚烧含有毒、有害化学成分的装饰废料、油毡、油漆、垃圾等各类废弃物。 （3）施工运输应采取措施防止大气污染。
（4）施工现场应根据风力和大气湿度安排施工生产任务，以避免污染事故。 （5）水泥和其他易飞扬的细颗粒施工材料应密闭存放，砂石等散料应采取措施，避免飞扬。
（6）施工现场的各类搅拌场所应当采取降尘措施。
（7）施工垃圾和生活垃圾应分类存放，并及时清运。存放时，应采取防止垃圾飞扬的措施。
（8）施工现场的机械设备、车辆尾气排放应符合环保排放标准要求。 3、生产及生活污水达标排放
（1）施工现场应设置排水沟和沉淀池，现场泥浆、废水等不得直接排入地方水系。 （2）现场存放的油料、化学溶剂等应设有专门的库房，地面应进行防渗处理。 （3）洗车池及临时排水管线与地方水系连接处应设立沉淀池。 （4）食堂应设置隔油池，并及时清理。
（5）厕所的化粪池应进行抗渗处理，现场固定式厕所应设置化粪池。
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（6）食堂、洗手室、淋浴间等下水应妥善处理，保证不污染周围水源。
4、尽量减少油品、化学品的泄露现象，化学品(油漆涂料等)和特殊材料一律实行封闭式、容器式管理和使用。
（1）编制化学品及有毒有害物品的使用及管理作业指导书并在操作前对工人进行培训。
（2）施工现场易燃、易爆、油品及化学品应储存在专用仓库、专用场地或专用储存室（柜）内。
5、最大限度防止施工现场火灾、爆炸的发生 （1）进行消防培训，增强消防意识。
（2）木工棚、油库、化学品库配备一定数量的环保灭火器。 6、固体废弃物实现分类管理，提高回收利用量
（1）实现固体废弃物分类管理，根据需要增设固体废弃物放置场地与设施。 （2）与运输方签定垃圾清运协议，并将垃圾消纳厂的资质证明备案。 （3）列出项目可回收利用的废弃物，提高回收利用量。 （4）废弃物要及时收集并处理。 7、防治施工照明污染
夜间施工严格按照当地建设和行业行政主管部门以及有关部门的规定执行。对施工照明器具种类、灯光亮度加以严格控制。特别是村民居住区内，应减少施工照明的不良影响。
8、生活营地和施工场地
（1）对场地和人员活动进行界定，不得随意超出规定范围。
（2）生活垃圾、生产垃圾集中收集,并运至规定地点掩埋。生活营地的生活污水,搅拌站等生产污水,都经沉淀后达标排放或用于便道洒水。
（3）完工后对场地进行恢复,拆除临时建(构)筑物,掘除硬化地面,弃碴运至规定地点掩埋。同时对恢复后的场地进行洒水，以固结地表,防止产生扬尘,并促进植被的自然恢复。
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