设备的正常操作与运转
一、系统工艺各设备的启动顺序
该工艺系统设备均由计算机程序控制其启闭关系，但在调试或计算机出现故障，需要手动时，必须按规定程序开启或关闭。 1、启动出料系统各设备；由后往前至辊压机； 2、启动进料系统中的除铁器和金属探测器；
3、打开主机电源及控制柜，检查确认各仪表工作正常； 4、开启集中润滑系统； 5、启动主电动机； 6、开启进料系统各设备；
7、开启液压油泵电机加压，使系统压力达到设定数值；
8、观察称量仓的料位显示，调节进料插板使料饼达到适当的厚度。 二、系统工艺设备的停机顺序 l、关闭进料系统各设备； 2、关闭除铁器及金属探测器；
3、将称量料仓中的物料挤压完毕，并关闭液压油泵电机； 4、关闭主电动机； 5、关闭集中润滑系统； 6、关闭控制柜；
7、关闭所有出料系统设备。
三、辊压机长时间停车必须采取的措施 l、卸掉液压系统压力；
2、将各润滑点加好充足的润滑油脂，防止设备零、部件生锈或有杂物进入设备密封腔内；
3、将蓄能器的充气压力降至5×105Pa左右；
4、在设备重新启动之前，必须按第六章和第七章的程序进行检查、试车。 四、辊压机控制系统报警处理 1、辊缝检测报警
1)当移动辊一侧的轴承座或移动辊整体后退量过大，达到设定的最大辊缝时，系统控制柜报警，其特征是：报警铃响，同时闪光报警器发出闪光指示，从其上可以知道辊缝过大的情况；
2)发生此种情况一般是因为辊缝中有较大很硬的异物，也有可能是由于进料插板调得过大。系统操作失误也有可能造成报警；
3)当发生报警时，应及时处理。当查明因异物造成，则应立即停车，排除异物。若因操作失误，液压系统未加压力，则应检查、启动液压系统；若因辊缝过大，料饼过厚，则应将插板调小。 2、液压系统压力报警
1)当液压系统超过设定工作压力一定数值后，控制系统发出报警。特征是响铃、闪光。当压力达到规定的下限时，报警；当压力达到规定的上限时，则控制系统自动关闭主电动机。 3、液压泵站滤油器堵塞报警
1)当液压泵站的滤油器因杂质堵塞过滤网，造成滤油器进、出油压差过大，
控制系统发出报警。
2)当滤油器堵塞报警发生后，不必马上停车，可以让其继续工作一定时间，待主机停止工作时，拆卸滤油器，清洗滤网。但时间不可过长，否则将会损坏过滤网。
4、润滑泵贮油筒空油报警
1)当润滑泵贮油筒内油脂达到规定的下限位时，控制系统发出报警。特点是响铃、闪光；
2)当发出贮油筒空油报警时，不必停主机，而应当立即取油，用充填泵向贮油筒内打油。一般加油应小于30L。 5、润滑油路阻塞报警
1)当润滑油路中某一路或几路堵塞，控制系统均能发出报警信号。其特征是，当润滑油泵工作时，即控制柜模拟板上油泵电机工作指示灯亮时，分油器接近开关发出信号；
2)当发现这一异常情况时，主机可不用停车，应仔细检查各分油器的出口，确定被堵塞油路的位置加以检修。若因检修时间较长，则应停机。 五、设备正常检查表
为了保证设备能正常运转，提高运转率及时发现设备故障及隐患，延长设备使用寿命，必须按下表对设备进行经常的检查；
序号 项目 检查系统 检 查 内 容 a．主电控柜各仪器仪表工作发热 b．主机控制柜各仪表工作状况 检查 周期 每天 处 理 方 法 更换元器件或导线，重新拧紧接头 增加冷却设备 l 电气控制系统 a．主电机发热正常，工作电源正常 每天 检查电气控制I检查、更换主电动机 b．万向节传动轴轴承座与底座的联接螺每周 按规定拧紧力矩重新拧紧 栓 主电机及传动c．行星减速器润滑油位 每周 补充润滑油 2 系统 d．行星减速器法兰螺栓 每月 重新拧紧 e．缩套联轴器缩紧螺栓 每半月 按规定力矩拧紧 f．扭矩支承蝶形弹簧 每天 更换蝶形弹簧 g．扭矩支承铰链座螺栓 每周 重新拧紧 a.主轴承温度 b．磨辊辊面耐磨堆焊层厚度 c．磨辊辊面“菱”形花纹 d．端盖密封圈 a．所有管接头、法兰联接 b．系统保压性能 c．各压力保护阀的功能 d．液压油油位高度 e．液压油质 f．泵站滤油器滤网 g．蓄能器充气压力 a．润滑脂油位高度 b．泵站安全片 c．分油器工作状况 d．泵站出油口滤网 a．进料挡板、侧挡板 b．调节插板的端部 c．侧挡板下端衬板 a．各一次仪表工作状况 b．标定检测仪表 a．上、下横梁与立柱的连接 b．地脚螺栓 每天 若需要则更换轴承 每半月、 重新补焊修复 每天 局部补焊 每天 多加润滑脂，更换密封圈 每天 重新拧紧，更换密封圈 每周 更换检修有关元器件 每半月 重新调节或更换元件 每周 补充液压油(同型号) 每半月 更换新液压油 每月 更换滤网或滤油器 每月 补充氮气 每月 每天 每天 每月 检修、更换空油报警装置 更换安全片 检修各润滑油路 清洗滤网 3 主轴轴系 4 液压系统 5 润滑系统 6 进料装置 每二月 更换挡板、侧挡板 每月 修复或更换插板 每周 修复、更换衬板 每天 更换一次仪表 每半年 重新调试 每天 按规定拧紧机架联接螺栓 每天 重新拧紧 7 检测系统 8 主机架 六、各液压、润滑点用油油品及用量表
润油点 字数号 量 l 2 3 使用位置 类别 牌号 每点用量 润滑期限 说 明 8 主轴承 脂 MoS2锂基脂l号 4 移动辊轴承座导轨 脂 同上 l 集中润滑系统 脂 同 上 平均量 润滑脂由集中润滑自动定时供油 O.007kg／h 系统自动定时提供，轴承约需10kg;0.002kg／h 自动定时供油 导轨约需2kg。 30L 油筒贮油 4 5 4 液压缸压头座 脂 MoS2锂基脂3号 0.001kg 0.001kg 0.001kg 0.001kg 约50kg 约50kg 约50kg 约50kg 一周 一周 一周 一周 一年 一年 一年半 一年半 用油枪打油 用油枪打油 两种牌号润滑均可使用 8 扭矩支承关节轴承 脂 同上 脂 锂基润滑脂ZL—l 6 4 万向节传动轴轴承 脂 合成锂基润滑脂ZL一4 硫一磷型中级压齿轮油N220 北方用 南方用 北方用 南方用 7 2 二级行星减速机 油 硫一磷型中级压齿轮油N320 通用液压油N32 8 l 液压泵站 油 通用液压油N46
设备的检修
一、扭矩支承中零部件更换 1、蝶形弹簧的更换
由于蝶形弹簧在工作中为不断吸收传动系统中较大的冲击负荷，因而有可能使其因疲劳而产生塑性变形或断裂。需要更换时，请按如下程序进行。 1)拆下连杆机构下端的铰链； 2)拆下蝶形弹簧导杆； 3)更换蝶形弹簧； 4)重新调整其预紧垫片； 5)装好两个下铰链。 2、关节轴承及轴套的更换
1)拆下两个下铰链，抽出销轴，即可更换两个下铰链的关节轴承和轴套；
2)拆下蝶形弹簧的导杆；
3)拆卸两个上铰链，更换两个上铰链的关节轴承和轴套。 二、万向节传动轴及行星减速器零、部件的维修与更换。 1、万向节传动轴的更换
1)松开主电动机的地脚螺栓；
2)拆卸主电动机与万向传动轴联接法兰的螺栓；
3)将主电动机沿轴线向后退15mm左右，使联接法兰的端面链脱开； 4)拆下万向节传动轴与减速器输入轴联接法兰的螺栓，即可拆下万向节传动轴；
5)安装新的万向节传动轴，可按第五章六、万向节传动轴的安装的过程进行。 2、行星减速器的检修
1)按上述程序拆下万向节传动轴； 2)松开缩套联轴器的缩紧螺栓； 3)按前述程序拆下扭矩支承装置；
4)用吊车吊好减速器的吊钩，缓慢向外抽出减速器的输出空心轴； 5)在拆卸时应注意防上缩套联轴器滑落，以避免造成人员，设备损伤； 6)重新安装检修好的减速器。 三、主轴承及“J”型密封圈更换
拆除轴承，必须首先拆除机架上横梁，然后才能吊出轴承，拆卸主轴承座及密封圈。
在拆卸旧轴承和更换新轴承时，要在干燥、无灰尘的地方进行，必须防止灰尘和水气进入轴承密封腔内。为了正确拆卸旧轴承和密封圈，更换新轴承和密封
圈，必须按以下步骤进行； l、准备工作；
1)降低液压系统压力；
2)拆除传动系统、进料系统、辊罩及上横梁； 3)拆除润滑系统软管、位移传感器及端面热电阻； 4)拆下液压缸与移动辊轴承座联接的球面座；
5)轴系可由上部吊起放置检修位置，也可以水平吊起放置检修位援，但此时应先将无液压装置的立柱拆掉，由此端水平吊出机架内腔； 6)拧松轴承座内外端盖的联接螺栓。 2、拆卸旧轴承及“J”形密封圈 1)拆下轴承轴向定位环； 2)安装好超高压油泵接管和接头；
3)摇动超高压手柄，将油脂打入轴承内圈与轴颈的接合面，用油膜来消除其金属间的接触，这样不需另加力就可使轴承卸下来，对轴承进行检修更换； 4)可将轴承座内侧的密封端盖拆下，对其“J”型密封圈进行更换； 5)将轴承从轴承座中拆出，即可更换新轴承。 3、安装新轴承及“J”形密封圈。 四、进料装置易损件更换
进料装置的易损件主要有调节插板和侧挡板下端衬板。 1、调节插板的维修更换
1)拆下插板架与上横梁的联接螺栓； 2)拆下调节手轮及插板架；
3)抽出插板，进行检修更换； 4)重新安装调节插板。 2、侧挡板下端衬板的更换
1)拆掉进料装置上方的软联接，将下一节进料管托起，并吊好； 2)松开侧挡板弹性顶紧螺杆； 3)抽出侧挡板，更换其衬板；
4)重新装好侧挡板．，并调整其位置，按要求顶紧弹性顶紧螺杆。 五、液压系统零部件的更换
液压管道的泄漏或设备出现故障都能引起液压系统的损坏。损坏的阀门、泵、蓄能器及油管不能修复，只得更换。
在液压系统所有零部件的检修更换前，必须首先清理周围的现场，扫除灰尘及杂物。
1、管接头及连接法兰密封圈的更换
当液压管接头及连接法兰处有明显泄漏，通过拧紧管接头或连接螺栓不起作用时则应拆卸检查其密封圈是否已经损坏。若已损坏，则按下列程序更换。 1)卸掉油压，拆下管接头或法兰螺栓； 2)取出密封圈；
3)装好新的密封圈，注意，必须检查密封圈是否对位； 4)安装好管接头或法兰螺栓。 2、液压缸的拆卸与检修 1)卸掉液压系统的高压； 2)拆下主机架上横梁；
3)松开球面座与主轴承座联接的螺栓；
4)缓慢拧松与立柱联接的四只螺栓，将主油卸缓慢吊出至拆卸位置； 5)液压缸的拆卸与组装必须在空气干燥、无粉尘的地方进行； 6)拆下球面压头及前端盖；
7)缓慢抽出活塞杆放置在干净的棉布上进行拆卸、清洗、更换密封圈； 8)在安装所有密封圈和对其进行组装时，必须使所有的密封圈对位，安装时应缓慢，避免将密封圈挤伤。 六、磨辊表面耐磨层补焊
当磨辊表面耐磨层发生破坏或过度磨损时需要进行补焊。针对破坏或磨损的情况可分为两种，其一是因为表面“菱”字形花纹被打掉或磨辊局部磨损严重，则应进行局部补焊。其二是磨辊表面整体磨损达到规定的厚度，则需进行整体补焊。
1、磨辊辊面的局部补焊
当在检查磨辊辊面时，若发现某一处或几处的硬层过度磨损或脱落，可用局部补焊的方法进行补焊。
1)先停机，将所需补焊部位转至观察门处；
2)用钢丝刷清除表面的物料和杂物，若刷不掉，可用手砂轮进行打磨，直至补焊表面光滑为止；
3)按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条(由设备制造厂或设计单位提供)进行补焊。
2、磨辊辊面的整体补焊
当磨辊辊面的“菱”字形花纹已基本磨光，而局部区域(占总面积50％)的耐
磨层磨损高度达到7mm时，应对整个磨辊辊面进行修复、补焊。 1)先停车，缓慢驱动磨辊，将其整个表面清洗干净； 2)尽可能将其上的裂纹打磨掉；
3)用加热工具对整个磨辊进行预热，注意加热要均匀，以30℃／h的温升速度加热至80～1 00℃。
4)在补焊前，用来进行补焊的焊条必须在250℃的温度下烘干约2小时；． 5)补焊时电焊机的地线必须直接搭在磨辊上，否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大；
6)按规定的补焊工艺；用特定的补焊焊条对耐磨层进行堆焊，直至要求的厚度；
7)按规定的工艺，用特定的焊条对“菱”字形花纹进行重新堆焊； 8)若辊面局部区域耐磨层高度超过10mm以上，过渡层因磨损需要补焊时，应与设备生产厂家联系，进行修复；
9)所有补焊材料及工艺均应由设备厂家提供和指导。 七、磨辊辊面耐磨层厚度检测方法
辊压机磨辊由轴身，过渡层，耐磨层及“菱”字形花纹所组成，其材料、化学成份及金相组织均不相同。其中轴身为中碳钢锻件，其余各层均是堆焊上的。耐磨层及“菱”字形花纹构成磨辊辊面强硬的抗磨损层，直接与物料接触，过渡层的作用是用以联接轴身与耐磨层，解决轴身的可焊性，它与轴身同样不具备耐磨性能。
在磨辊工作中，只有“菱”字形花纹及耐磨层可以参与磨损，而过滤层及磨辊辊身是绝对不能让其直接与高压下的物料相接触，否则将会使这些材料及零件
发生极度磨损而失效。因此，在磨辊整个工作周期中必须定期、严格检查耐磨层的实际高度，防止因耐磨层过渡磨损而损伤过滤层及轴身。
磨辊辊面的磨损可分为两种情况：其一是整个耐磨层均匀磨损，各个方向上磨损量相差不大，其二是因为磨辊耐磨层上某一点或一块堆焊合金剥落，造成局部磨损。两种形式均可使耐磨层失效。为防止其发生，必须在对耐磨层作定期厚度检测的同时，还应经常观察耐磨层有无剥落，并及时检测其深度，以便修复。 对磨辊耐磨层所作的定期检测，称为标准检测。在新辊层开始使用的前三个月中，每15天检测一次；在三个月后每星期检测一次。
对磨辊剥落点或剥落块的检测。称为特殊检测，从磨辊开即工作之日起就应保证每天对辊面进行一次观察(可不必停机)，发现剥落点或块，应立即停车检测其深度，确定是否立即修复。 具体耐磨层高度检测方法如下： 1)停机，将辊罩上观察门打开；
2)将辊压机检测圆柱段圆周φ1200mm表面清洗干净；
3)以φ1200mm辊段的圆弧表面为基准，将检测仪的“V”形块卡于其上，前后滑动几次，确信在其接触面上无异物；
4)用深度尺以检测仪的基准梁(下侧)为基准，检测磨辊耐磨层距基准梁的高度，并作记录；
5)标准检测时，深度尺应在基准梁上所刻位置上依次测量。沿圆方向每30°检测一组，并将每次每组的数据记录在记录表上；
6)特殊检测时，必须准确测出耐磨层上最深点至基准梁的高度。
常见故障分析及排除
一、主电机控制系统过电流
1、两磨辊间有较大的铁块或其他异物，处理方法如下：
1)卸掉液压系统高压，使用液压系统将移动辊退回来，检查确认是否有异物存在；
2)若因铁块进入而造成的过电流，则应仔细检查铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。
2、进料系统调节插板调得过高，调节插板端部过度磨损，断裂致使料饼厚度过厚，造成过负荷。处理方法：
1)检查调节插板调节的位置，重新调整好插板，并用锁紧螺母定好； 2)拆卸检修调节插板。
3、主传动系统零、部件损坏，传动阻力加大，查找的方法： 1)检查传动系统各零、部件的工作温度确定损坏的零部件； 2)根据停车前设备发出的异常声音，确定损坏的零部件； 3)将各部分拆开，分别用手盘动，确定损坏的部位。
4、出料设备发生故障，物料堵塞住辊压机出料口，造成磨辊驱动阻力加大，解决方法：
1)排除出料设备故障； 2)清理被堵塞的出料口。
5、主电机的主回路或控制回路出现短路、断路，接触不良或元件损坏，造成过电流。
1)检查主回路的接线情况及导线发热情况； 2)检查元器件的工作情况及发热情况； 3)检查控制回路各主要元、器件的工作点；
4)更换损坏的元、器件和导线，重新调整控制回路主要元、器件的工作点。 二、系统工艺设备按程序自动停车
系统工艺设备没有任何人操作的情况下，由计算机控制，顺序停车。出现此情况可能是由如下原因造成的：
1、系统工艺设备中有某一设备过负荷，检查各系统工艺设备的工作状况，排除设备故障。
2、系统控制柜元、器件接触不良。应仔细检查系统控制柜的各元、器件，尤其是接触器的接点，其工作状况是否正常。
3、系统控制计算机本身出现故障，应请专业人员对其进行检修和更换。 三、主传动系统工作异常
l、行星减速器运转出现异常声音：
1)减速器内齿轮齿面过度磨损或折断。应拆卸减速器更换齿轮； 2)减速器内轴承损坏，应更换新轴承；
3)润滑油过少或润滑油变质，更换或补充润滑油。 2、万向节传动轴工作声音异常 1)“+”字轴断裂，更换“+”字轴；
2)轴承座和底盘联接螺栓松动，重新按规定拧紧； 3)“+”字轴轴承损坏，更换轴承； 4)“+”字轴轴承断油，应补充润滑脂。
3、扭矩支承工作异常
1)蝶形弹簧发生疲劳断裂或塑性变形，重新更换蝶形弹簧； 2)关节轴承损坏，应更换； 3)轴承磨损过度或损坏，应更换。 4、主轴与减速器的输出轴产生相对转动。
1)在设备安装时未按规定要求进行，重新清理主轴轴颈和减速器输出轴，重新按规定安装；
2)若仍不能运转，则应与制造单位联系，商讨解决办法。 5、主轴承运转声音异常或轴承温度过高。 1)主轴承过度磨损或滚柱断裂，此时更换主轴承； 2)润滑系统供油不正常，应检查润滑系统；
3)轴承内部混入异物，应考虑清洗轴承，更换密封圈。 四、液压系统工作不正常
1、液压系统压力打不上去或打上去后很短时间就降了下来，造成油泵频繁工作。
1)阀门未关到位或未开到位，应重新检查；
2)电磁方向阀因堵塞或其他原因其阀芯未到位，应按动几下电磁阀的按钮； 3)主溢流阀阀芯未完全闭合。可启动闭合几次电磁阀； 4)液压泵站溢流阀失灵或未调好。应检修或更换； 5)系统中有外泄漏，应停机修复；
6)系统中油缸密封圈过度磨损或电磁方向阀、主溢流阀的阀芯过度磨损造成内泄漏，此时应更换这些过度磨损的零部件。
2、液压系统发生振荡
1)压力控制阀，主要是组合阀中的电磁换向阀和锥阀中有杂质堵塞，使其不能动作到位。可启动几次电磁阀，若仍不能解除，则应拆除清洗这些阀，特别是主溢流阀；
2)由于液压系统工作压力与蓄能器充气压力相接近，造成蓄能器的频繁启闭产生振动。
五、润滑系统不能正常供油 1、润滑泵站溢流口溢流
1)润滑泵站限压阀压力调得过低。处理方法：适当增大所限压力； 2)安全片破裂，更换安全片；
3)在润滑油路中，有油路破堵塞。应从分油器检查被堵塞的油路，清洗被阻塞的分油器，管路或进油口。发生此种情况，一般是因对所用油品管理不善，在给润滑泵充油时，未按要求使用充填泵充油，或者油泵出口的过滤网已经损坏造成的；
4)无论因何种原因发生溢流口溢流，都必须在处理完后，对限压阀重新进行调节，检查安全片和清洗过滤网。 2、润滑泵正常工作，但分油器不动作
1)由于润滑油泵贮油筒空油，而空油报警装置失灵造成，重新充填润滑脂，检修报警系统；
2)因润滑泵活塞杆或活塞套过度磨损，失去功能。此时应更换润滑泵； 3)穿在机器内部的输送油管或管接头漏油。此时应仔细检查各油路和管接头，更换已损坏的油管和管接头。
六、挤压出的物料质量下降或粗颗粒增多
该种情况将会使整个粉磨产量降低，后续粉磨状况变差。 1、挤压出的物料质量下降
1)液压系统压力过低，达不到预定的粉碎效果。重新调节液压系统工作压力； 2)进料装置调节插板调得过低，使液压系统施加的挤压粉碎力未完全作用于被挤压的物料上，其表现是：移动辊只是偶然做次水平移动。液压系统压力正常，但主电动机电流较小；
3)两轴承的轴承座之间被物料堵塞，造成两磨辊间原始辊缝加大。同样会使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，其表现与上相同。 2、挤压出的物料中粗颗粒增多
1)上述的1)、2)两条均使挤压的物料中颗粒增多；
2)因侧挡板下端衬板过度磨损，使磨辊边缘影响区加大，造成大量物料未经挤压，通过磨辊。此时应更换挡板下端衬板。通过观察挤压出物料的颗粒组成和磨辊工作情况，可以判断是否应该更换侧挡板下端衬板。
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