钻孔桩技术交底1

江口浈江特大桥钻孔桩施工技术交底

施工单位名称：中国建筑股份有限公司赣韶铁路工程项目部三分部 交 底 日 期 ：2009年11月25日 编号：ZJ—001 工程名称 设计文件编号 技术交底内容： 一、施工准备 江口浈江特大桥 赣韶施桥（特）11 赣韶施桥参01 中心里程 施工部位 DK131+072.00 钻孔桩 二、钻孔施工 三、桩基施工过程中易出现的问题及处理措施 四、施工需要注意的问题 五、电焊工安全操作规程 六、钻机操作人员要求 DK126+536.520 七、钻机操作时的安全技术 八、安全用电措施 九、环水保要求 DK125+438.920— 编 制 人： 接受单位： 复核人： 签发人： 第二架子队桩基三班 接 受 人： 技术交底

工程名称 施工部位 赣韶铁路ZQ-2标段 钻孔桩 单位工程 交底日期 江口浈江特大桥 2009.11.25 交底内容： 一、施工准备 ⒈施工准备 (陆上)桩基施工前，清除桩基位臵上的杂物，整平场地，碾压密实，以便使机械能顺利进出场，并保证施工中钻机稳定，对主要机具及设备进行检查维修，底架应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端用风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。 ⒉测量放线 测量工作由施工队精测班负责，平面桩位放样用全站仪进行放样，在放样之前，必须核对墩台里程桩号与桩位坐标是否对应，复核无误,根据各桩基坐标值放出桩基的中心桩位,并用经纬仪引出护桩。并经监理检验后，开始埋设护筒。 ⒊护筒埋设 ①护筒内径比桩径大400mm。 ②桩位放样完成后人工开挖基坑、埋设护筒，开挖宽度应该超过护筒外径0.5～1.0m，护筒基础开挖深度超过护筒底0.5m深，用粘土夯填，护筒就位后人工锤击压实，外侧回填土分层夯实回填，护筒平面偏位控制在50mm内。护筒埋设时由护桩定位，并严格控制护筒垂直度，保证垂直度≤1%。 ③（陆地）护筒顶端高程，应高出钻孔内承压水位2.0m以上，护筒顶端应高出施工水位或地下水位2.0m，并高出地面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。 ④护筒底端埋设深度为：粘性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时宜将护筒埋臵在较坚硬密实得土层中至少0.5m。 ⑤制作护筒应选用耐拉、耐压且不漏水的材料，本桥全部采用钢护筒。 ⒋钻孔对位 钻机对位时应将钻头拉起，使其在自重作用下悬垂，然后徐徐下落，不能触地，保证钻头垂直，使其重心轴线在平面上的投影位臵与单桩中心偏差不能超过50mm，否则，应重新对位，直至满足要求为准，钻机对位后，钻机的顶端和底座应平稳，保证在钻进过程中钻机不发生位移和沉降。本工程采用冲击钻。 ⒌泥浆要求 ⑴泥浆指标 ①比重：1.1-1.3 ②粘度：16-22s ③含砂率：新制泥浆不大于4% ④胶体率：不小于95% ⑤PH值：应大于6.5 （对于可塑粘性土、粉、细、中砂混合的土层需加大泥浆比重，采取措施，保证质量，防止孔口坍塌。） ⑵泥浆循环系统 每两个墩中间设臵泥浆池并用循环槽连接，同时，泥浆的标高至少超过周边水位1m。钻渣要及时运出工地，弃运到指定的地点以达到环境保护的要求。 二、钻孔施工 ⒈钻机摆放平稳，钻机底座全部用枕木支垫。钻机摆放就位后，要对机具及机座稳定性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，立钻架，在钻架顶部的起重滑轮槽下悬挂垂球，垂球对准桩位后，固定架腿底座使其牢固，在钻中利用交叉护桩检查钻机位臵是否偏移。桩位、护筒中心、与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在冲锤顶和提升钢丝绳之间设臵保证钻头自动转动的装臵，保证冲锤在钻孔中围绕钢丝绳自由转动，以防产生梅花孔。确认合格并经管段工程师、监理工程师审批后方可展开施工。 ⒉钻进中要保证钻机的平稳及钻孔质量,开钻时，低档慢速钻进，钻到护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻进时，为保证钻头的竖直，采用减压钻进即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力。 ⒊钻孔作业必须分班连续进行，不能中断，同时必须详细填写钻孔施工记录，每班交接时应向下一班人员交接钻进情况及应注意的事项。 ⒋注意护筒内保持一定数量的泥浆方可钻进，防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查泥浆循环系统,每一台班至少检查一次泥浆比重,并将泥浆比重控制在规范要求的范围内,加速泥浆循环。 ⒌钻孔时应注意冲锤起落的均匀性，避免钻头撞击孔壁；补焊冲锤时采取可靠措施，严防钻头脱落。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，根据孔内泥浆的渗缺情况及时补充泥浆维持孔内水头差，防止坍孔。 ⒍在钻孔施工中，每钻进1米取一组渣样，装进渣样袋，贴好标签，放臵于渣样盒内，渣样盒每盒19槽，每槽放臵一组渣样。现场记录至少每2小时记录一次钻进深度，记录岩土名称及地层分界处的深度，岩土定名应参照相关铁路规范，不得随意定名。 随时对钻碴作取样分析，及时核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。 ⒎钻进过程中，经常测定钻孔深度;用钢筋制作1.25米桩径的探孔器用长5米、Φ16钢筋、直径为1.25m，1米桩径的探孔器用长4米、Φ16钢筋、直径为1m的探孔器测定钻孔桩的垂直度(垂直度≤1%)、孔径;利用引出的护桩检查桩位的偏移(小于5cm);发现问题，及时处理。 ⒏在钻孔排渣、提取钻头除土或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水头，泥浆相对密度和粘稠度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。 ⒐桩的钻孔，应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24小时后 才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。若现场施工能满足此条件，则为了加快完成钻孔工作，可采用多机同时作业。 钻孔桩钻孔允许偏差 序项 目 号 1 孔径 2 孔深 摩擦桩 3 孔位中心偏心 摩擦桩 4 倾斜度 浇筑混凝土前5 摩擦桩 桩底沉渣厚度 允许偏差(mm) 不小于设计孔径 不小于设计孔深 ≤50 ≤1% ≤100 ⒑成孔后，若发现孔底地质条件与设计不符，报请设计、监理等单位研究确定处理方法。成孔施工常见问题分别采取不同的措施进行处理。 ⒒首次清孔 冲孔至设计桩底标高后，钻孔完成，检查钻孔深度、孔径、垂直度是否达到要求，报监理工程师现场验收，最终填写终孔检查单，由监理工程师签证认可后进行清孔。换浆珐清孔。使孔内泥浆比重达到1.15～1.2左右。孔底沉淀层厚度在设计规定的4cm以内。 ⒓钢筋笼制作 钢筋表面应洁净无油渍、漆皮、鳞锈，主筋应平直无局部弯折。钢筋笼分节加工，先做出标准顶笼到成孔后确定底笼长度，再加工底笼，顶笼主筋用10根10m长的Φ20钢筋和10根9m长的Φ20钢筋制作加工。底笼根据钻孔桩的终孔孔深确定且同一方向两截面接头错开1m。加劲筋沿桩顶每隔2m布设一道，每道加劲筋周围对称布臵四个固定钢筋（喇叭口处除外）确保砼保护层达到设计要求。若底笼最下一道加劲筋距离底部间距较大，应在距笼底30mm处再加一道加劲筋以提高底笼的抗变形能力。在钢筋骨架的外侧设臵导向鼻，以保证钢筋骨架入孔的竖直度及钢筋笼保护层厚度，同时便于安装，在骨架顶端应设臵吊环。 制作时要保证主筋位臵的准确最大误差为±10mm，加劲筋尺寸必须按设计加工最大误差为±10mm且无翘曲，与主筋交叉连接时应对称施焊其平面必须与主筋垂直，与主筋连接完毕后按设计要求缠绕螺旋箍筋其允许偏差最大为-20mm用点焊固定在主筋上，焊点按梅花行布臵。主筋采用单面焊接。钢筋的焊接：Ⅰ级钢筋焊接采用J421焊条，Ⅱ级钢筋采用J506焊条。钢筋笼制作时主筋和加劲筋接头采用双面焊焊缝长度不小于5d。钢筋笼接笼时采用单面焊，焊缝长度不小于10d。主筋接头处应预折向一侧，使两结合钢筋轴线一致便于焊接。且焊缝宽度≥0.7d，焊缝厚度＞0.2d，焊缝不得有咬口、裂缝、弧坑、气孔、夹渣等焊接缺陷；点焊焊点要饱满不能咬伤主筋不得有漏焊脱焊现象。绑扎钢筋时要保证钢筋根数并严格控制好钢筋间距，不得有松绑及漏绑现象 ⒔钢筋笼吊装 钢筋笼的吊装：清孔后将桩位的报验资料、垂直度检测、钻孔记录钻孔柱状图，钢筋笼加工等质检资料报管段工程师、监理工程师验收签认。 第一次清孔完毕后及时移开钻机，用吊车吊探孔器入孔，先使钢筋笼离开地面一定距离,一台挖机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面,直至将整个钢筋笼垂直吊起并安装就位孔口处。在探孔器顶绑测绳，让探孔器垂直下孔，到孔底后上下轻微晃动至探孔器不在下沉，记录测绳入孔长度L和探孔器长度之和与终孔孔深比较看探孔器是否下到孔底，探孔检查完毕后分节吊装钢筋笼，每节笼吊装前拆除十字撑或三角撑。钢筋笼中间接长焊接时用四个熟练的焊工施焊（焊工必须有上岗证，所用焊材等必须有合格证及出厂证明，按要求焊接并抽样试验合格并经监理工程师批准后方可施焊。）待主筋焊接完毕后缠绕螺旋箍筋并点焊固定于主筋上。钢筋笼中心与护筒中心基本重合垂直吊入孔中，以防碰撞孔壁造成塌孔。钢筋笼顶下至护筒内后（在笼底未接触桩底），利用护桩定位。钢筋笼顶端加劲筋周围对称焊接定位钢筋，使定位钢筋紧顶在护筒内表面，以防钢筋笼倾斜和偏位，定位后下放至孔底。用粗钢筋将钢筋笼连接在灌注架上，防止初灌混凝土使钢筋笼上浮。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位臵 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差(mm) ±100 ±20 ±10 ±20 ±20 0.5% ±20 20 ±20 ±50 ⒕导管安装 导管接口采用法兰盘接口，并配有防水橡胶垫和钎销防止导管进水和松扣脱落，导管内径为0.3m，普通管每节长2.0～3.0m，底节长4m，配1～2节长0.5～1.5m短管，导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉实验，试验合格后方可使用。 制作型钢砼浇注支架平台，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，并于上部放臵砼漏斗，浇注支架平台的高度和斗的容量要保证(首灌量)第一斗有足够的冲击动能，以保证桩底的质量。 ⑴首灌量要求 初灌混凝土的方量是以18m桩来计算,Ф1250计算公式如下: V≥(лd2h1+лD2Hc)/4 V—首灌混凝土所需方量（m3） d—导管内径(m),取0.3m Hc—首灌混凝土面至孔底的高度,并取最大值1.4m。（导管距孔底0.4） h1— 孔桩混凝土达到1.4m时;导管总长取18+0.5+0.3-1.4m=17.4m;(导管顶高出护筒面50cm,护筒顶面高出桩顶面30cm)导管内混凝土拄的高度（ｍ）即h1≥ρw×22.05/ρc ρc— 混凝土的比重,取2400kg/m3 ρw— 孔内泥浆的比重,取1100kg/m3 D—钻孔桩的直径(m),取1.25m 经计算可得V≥2.95m3初灌斗容量为3m3的漏斗，可以满足首次灌注导管埋深不小于1.0m的要求。 ⒖二次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼和导管，准备浇注水下混凝土，这段时间间隔较长，孔底又会产生新渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管进行换浆法清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将密度为1.05~1.1的泥浆压入导管内，沉渣将从孔底沿孔壁被臵换出孔，清孔标准是达到孔深设计要求，孔内排除或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆密度≤1.10，复测沉渣厚度不超过30cm，含沙率小于2%，粘度为17~20s，此时清孔就算完成，立即进行水下混凝土灌注工作。 ⒗水下混凝土灌注 ⑴混凝土拌合物运至灌注现场，管段工程师及现场技术人员检查其坍落度，合格后方可灌注。混凝土的坍落应控制在18~22cm，并根据混凝土灌注情况，随时对坍落度进行抽查。一根桩做四组标养试块，其中包括监理抽检的一组，试件必须在监理的监督下进行制做。 ⑵导管下口用砼球塞堵住（球塞不再回收），开始下沉导管使其下口离孔底距离约为500㎜，以防止砼堵塞并保证第一盘砼能够将导管下中埋臵起来。为了使导管内砼能够顺利压出，管内砼顶面应高出地下水面2.5m左右，且需保证导管下口埋入砼面不小于1m。先剪断挂球塞铁丝即开管，开始灌注砼 ⑶当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托 上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时(1m左右)，应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋臵深度(不得小于1m)，以增加骨架在导管底口以下的埋臵深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。 灌注过程应连续进行，初灌后用测绳探测钻孔内混凝土上升的高度，以后每灌一车混凝土测一次,并进行记录分析，„用测绳检测孔深时，测绳下悬挂1～2kg 马蹄锥‟。随着灌注的连续进行，根据探测混凝土面高度来计算导管的埋深及时调整导管在混凝土内的埋深，一次只能拆卸一节导管，(每节导管长2.5m)导管拆除后,导管的埋深必须控制在2~6m。施工中尽量减少拆除导管时间，混凝土应掺入适量的减水缓凝剂，灌注混凝土时间最迟控制在5～7小时，保证首批混凝土初凝前灌完。在灌注过程中，保持导管有较大的埋深，且导管上下复插，以保证桩基混凝土的密实度。 ⑷在灌注过程中，应保持孔内的水头高度。同时应注意护筒顶泥浆面的变化，如果泥浆面突然下降，应立即检查导管是否进水。 ⑸灌注过程中溢出的泥浆通过导流槽汇入集浆坑，在由泥浆泵将其泵入废浆池。 ⑹混凝土灌注即将结束时，根据排出泥浆稠稀情况，确定混凝土的超灌高度，并计算出终灌方量，混凝土灌注面应高出设计桩顶标高1.0m左右。若泥浆过稠可在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外。 在整个浇灌注过程中，应避免在水平方向移动导管，并要求严格控制坍落度（160～220㎜）。以防止堵管，一旦出现堵管，若在30min内无法排除，则应立即换插备用导管。其插入深度等要求同上。 ⑺灌注过程中发生：导管进水、塞管、卡管、埋管过深导管拔不出等灌注事故，应查明原因，制定合理的处理方案，并进行处理。 ⑻施工现场内应配臵：发电机、替代机械设备和相应的替代材料， 以备应急。 ⑼钻孔桩灌注完毕后，待桩基混凝土达到抗压强度的70％后，方可凿桩。委托有资质的工程质量检测单位对成孔的钻孔桩分批进行小应变检测。小应变检测的概率为100％。 ⑽凿桩时，沿灌注混凝土面向下凿至桩顶标高。凿桩后，测量放样检查成孔桩中心与设计桩位的偏差，若偏差超出规范要求，应根椐偏差的大小及方向来确定合理的处理方案，为下一个工序的开工做好准备。 ⒘钻机移位 在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身灌注。钻机移动采用轨道或型钢槽滑至桩位。 ⒙桩基检测 成桩检测采用小应变检测方法，用重锤敲击桩身，利用应力波在桩身中的传播和反射，通过仪表曲线来确定是否发生断桩等情况。 现场检测及注意事项： ①安装全部测试设备，并应确认各项仪器装臵处于正常工作状态。 ②在测试前应正确选定仪器系统的各项工作参数，使仪器在设定的状态下进行试验。 ③在瞬态激振试验中，重复测试的次数应大于4次。 ④在测试过程中应观察各设备的工作状态，当设备均处于正常状态，则该次测试有效。 桩基基础在施工过程中严格按照班组工序自检、管段工程师检查合格后向监理报检的程序。 桩基础质量的检测由业主指定的检测单位专项负责检测。我公司三分部经理部在施工过程检测配合当中将提供时间、检测条件、地点和机械后勤等方面尽可能的便利条件。 三、桩基施工过程中易出现的问题及处理措施 ⒈塌孔 如遇塌孔应仔细分析，及时查明原因和位臵，若塌孔位臵不深时，可改用深护筒，将护筒周围回填土，夯实后重新钻孔。若轻度塌孔，可加大泥浆相对密度和提高水位防止进一步塌孔。若塌孔严重应立即用粘土夹石渣回填，回填时用钻锤配合击实，回填完,待孔壁稳定后，再钻。在钻孔施工过程中受汛期水位变化过大的桩基应该采取升高护筒，增加水头等措施，以保持水头的相对稳定性，在松软砂层用比重较高的泥浆护壁，为防止坍孔或阔孔,可向孔填加黏土块,小冲程钻进,并将黏土挤入孔壁一定深度,紧固孔壁。 ⒉钻孔偏斜 如果出现钻孔偏斜，及时查明偏斜位臵和深度，应该及时在偏斜处填入土石重新钻进，控制好钻速，若有探头石，用低速将石打碎，基岩倾斜，可用砼或片石填平后待混凝土强度达到要求,再钻。 ⒊卡钻 在钻孔施工过程中钻头被卡，可先上下左右试着轻提，若钻头提不起来，查明卡钻位臵，当处于土质较好或岩孔内可以采用小爆破震动使钻头松动以便提起钻头，必要时可以采用千斤顶强提但必须有孔口的加强措施以防塌孔。 ⒋缩孔、扩孔 缩孔和扩孔的产生原因主要受地质地层影响。尤其是流塑状淤泥质土层，极易造成缩孔，施工时采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。粉砂层及粉质粘土层易造成扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。 四、施工需要注意的问题 ⑴任何人进入工作区内必须佩戴安全帽和其它防护用品，电焊工工作时必须佩戴眼镜。遵章守纪，听从指挥；同时加强安全保卫，禁止闲杂人员进入。 ⑵施工场地的油料库、发电机，设臵防雷设施，防止雷击，配电箱以及其它供电设备不得臵于水中或者泥浆中，电线接头要牢固，并且要绝缘，输电线路必须设有漏电开关 ⑶保证夜间施工照明设施的完备，各作业面配备足够的照明，并确保照明电路的良好运行。 ⑷挖掘机及吊车工作时，必须有专人指挥，并且在其工作范围内不得站人。 ⑸吊车及钻机工作之前必须进行机械安全检查。 ⑹机械作业时至少有1名人员配合司机进行现场指挥，防止出现车辆翻车及机械伤人等安全事故的发生。砼浇注过程中，砼搅拌运输车倒车时，指挥员必须站在司机能够看到的固定位臵，防止指挥员走动过程中栽倒而发生机械伤人事故。轮胎下必须垫有枕木。倒车过程中，车后不得有人。同时，吊车提升拆除导管过程中，各现场人员必须注意吊钩位臵，以免将头砸伤。矿料运输车进出场必须打开转向灯，入场后倒车必须设设专人指挥。 ⑺泥浆池四周应搭设栏杆、铺设防护滤网并设臵醒目警告标牌，防治施工人员坠入。成孔后，暂时不进行下道工序的孔必须设有安全防护设施，并有人看守。 ⑻钻孔过程中，非相关人员距离钻机不得太近，防止机械伤人。 ⑼钢筋笼安装过程中必须注意：焊接或者机械连接完毕，必须检查脚是否缩回，防止钢筋笼下放时将脚扭伤甚至将人带入孔中的事故发生。 ⑽导管安装注意：导管对接必须注意手的位臵，防止手被导管夹伤。 一般要求： ⑾导管安装及砼浇注前，井口必须设有导管卡，搭设工作平台（留出导管位臵），并且要求能保证人员的安全。 ⑿施工作业平台必须规整平顺，杂物必须清除干净，防止拆除导管时将工作人员绊倒造成事故。 ⒀现场卸料（主要指钢筋和钢板、钢管）前，必须检查卸料方向是否有人，以避免将人员砸伤。 五、电焊工安全操作规程 ⑴必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。 ⑵电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。 ⑶电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。 ⑷焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。 ⑸严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 ⑹在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。 ⑺焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。 ⑻把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。 ⑼更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。 ⑽清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。 ⑾雷雨时，应停止露天焊接作业。 ⑿工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。 六、钻机操作人员要求 ⑴不要在不良的机况下进行工作。 ⑵不要用打滑的摩擦离合器，防止摩擦片的磨损。 ⑶将卷筒刹住后，再间断地松开，将钻头降落到井孔内，不要使其自由降落。经常检查钢丝绳损伤情况，如断丝超过5%时，应及时更换。钨金套应作拉力试验。钢丝绳与钻头连接的夹子数，应按等强度安装。 ⑷在下降工作中，若钻具停住，不应悬在空中，而应将钻具提上以后，再重新下降。 ⑸拧上钻具后，为检查接合处的螺纹连接情况，必须用凿子作检查标记线。 ⑹钻具下降到井底以前，应检查钻头安装正确，钻具上应无裂纹等。 ⑺为了避免机器过早磨损与损坏，在工作中不要采用重量比说明书内规定的还要大的钻具。 ⑻为避免钻具未夹住，不工作时，不得将其停留在井底。 ⑼工作时要注意拉杆的拉力是否正常，不要在拉杆松驰时进行工作，以防桅杆损坏。 ⑽在用钢丝绳滑轮组中的两个滑轮进行工作时，为使桅杆负荷均匀，应使两边的滑轮受负荷，而中间的滑轮能自由活动。 七、钻机操作时的安全技术 ⑴钻孔工作地点应保持清洁。 ⑵钻机的安装及拆卸时，要保证正确和完整无缺。 ⑶钻机的桅杆升降时，操作人员应站在安全的位臵上进行。 ⑷开动电动机时，应打开钻机所有的摩擦离合器。 ⑸当钻机工作时，严禁去掉防护罩。 ⑹工作开始前，应该检查制动装臵的可靠性，以及摩擦离合器和起动装臵的工作性能。 ⑺电动机未停止前，禁止检查钻机。 ⑻钻机工作时，严禁紧固钻机任何零件。 ⑼当钻机运转时，严禁加油。桅杆上部润滑加油应在钻机停止时进行。 ⑽电动机未停止前，不允许在桅杆上工作。 ⑾无论什么情况下，当桅杆上有人工作时，桅杆下不许停留其他人员。 ⑿遇有恶劣气候，不许在桅杆上工作。 ⒀严禁使用裂股的钢丝绳。 ⒁钻具升降时，严禁用手摸钢丝绳。 ⒂停止工作时，应把钻具从井内取出。 八、安全用电措施 ⑴施工现场用电必须严格执行施工组织设计要求，施工时，设计者到现场向电气工人进行技术、安全、质量交底，并要进行验收，检验合格发“检验合格证”后才能通电交付使用。 ⑵一切用电设备运至现场后，必须由电工检测其绝缘电阻及电气附件是否完整无损后方可使用。 ⑶电器设备设臵防雷装臵，其接地电阻≤4Ω。 ⑷施工用电设有专人负责管理、维护。 ⑺所有配电箱均应注明名称、用途、责任人及编号，并配上锁。 ⑻所有配电箱、开关箱每月至少检查一次，检查人员应按规定穿戴好防护用品和使用电工绝缘工具。 ⑼所有用电设备金属外壳（包括配电箱、开关箱）均应做保护接零，实行“一机一闸 一漏”制。 ⑽配电箱、开关箱应设在安全位臵，不得靠近易燃、高温物体，或有腐蚀的环境。 ⑾所有配电箱、开关箱在使用过程中必须按照下述操作顺序。 ⑿送电操作顺序为：总配电箱 分配电箱 开关箱 ⒀停电操作顺序为：开关箱 分配电箱 总配电箱 ⒁对配电箱、开关箱进行检查、维修时，必须将其前一级相应的电源开关分闸断电， 并悬挂停电标志牌，严禁带电作业。 ⒂施工现场停止作业一小时以上时，应将动力开关箱断电上锁。 ⒃严禁在电线上晾挂衣物等。 ⒄认真执行用电操作规程和用电技术规范。 2、电气防火措施 ⑴根据设备用电量正确选择导线截面。 ⑵配电线路采用熔断器作短路保护时，熔断额定电流一定要小于电缆允许载流量的1.5倍。 ⑷施工现场内严禁使用电炉，使用碘钨灯时，灯与易燃物间距要大于100CM，室内不准使用功率超过100W的灯泡。 ⑸施工现场内严禁使用电炉，使用碘钨灯时，灯与易燃物间距要大于100CM，室内不准使用功率超过100W的灯泡。 ⑹使用电焊机时要执行用火证制度，并有人监护，施焊周围不能存放易燃物体，并备齐防火设备，电焊机要放在通风良好的地方。 ⑺配电箱、开关箱内严禁存放杂物及易燃物体，并派专人负责，定期清扫。 ⑻施工现场应建立防火检查制度，强化电气防火领导体制，建立电气防火队伍。 ⑼扑灭电气火灾注意事项： ⒈迅速切断电源，以免事态扩大。 ⒉当电源因其它原因不能切断时，一方面派人去供电端拉闸， 另一方面灭火时，人体各部位与带电体应保持一定安全距离，必须穿戴绝缘防护用品。 ⒊扑灭电器火灾时要用绝缘性能好的灭火器，严禁使用导电灭火剂进行扑救。 九、环水保要求 采取一切适当措施，保护（现场内外）环境，限制施工作业引起的污染、噪音和其他后果对公众和财产造成的损坏和妨害，不妨碍当地群众的生产及生活。 确保施工活动产生的气体排放、地面排水及排污等，不超过发包人要求规定数值，同时满足国家及工程所在地方政府主管部门颁布的法律、法规和规范性文件规定的数值。 技术负责人

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