为了获得符合要求的防腐涂层，必须考虑整个工艺过程，这不仅包括涂漆工艺，而且也包括表面预处理工作，若实施不正确，可能得不到良好的防腐涂层。至于质量，从技术角度上，只能通过严格控制所有的工艺参数和原材料来保证。施工中工件表面预处理状况决定着防腐涂层与基体的结合性能，因此对其使用寿命有决定性影响。在表面预处理过程中工件必须保持干燥，在不利的气候下应采取必要的保护措施。
2.1涂装前准备：
2.1.1涂装前应检查所用涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。
2.1.2涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。
2.1.3开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。
2.1.4当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。
2.1.5甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。
2.2涂敷法施工：
a.涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
b.辊涂施工：
辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。
2.3高压无气喷涂：
（1）调节压缩空气0.4～0.6Mpa。
（2）用溶剂清洗设备。
（3）待喷的涂料，应先经100目的滤网过滤，以免喷枪嘴孔堵塞。
（4）装高压软管，一头与喷枪连接，一头与蓄能过滤器出漆接头（针形阀）连接。 （5）将调节好的4～0.6Mpa的压缩空气管连接，使空泵启动，再将吸漆器浸入溶剂中吸水溶剂。立即板动喷枪板机，让溶剂在漆道循环清洗3～4min，在这一过程中始终板动喷枪的板机，避免高压渗漏。清洗完毕后，将溶剂从放泄阀放出。
（6）将吸漆器浸入已过滤好的油漆中，当泵吸入油漆后可关闭喷枪的板机，待漆压升至15Mpa左右，检查蓄能过滤器，接头、软管、喷枪等连接处有无泄漏，如属正常则装上喷嘴喷涂。
(7)喷涂时先将焊缝部位用胶带粘住以防喷到油漆，影响接缝质量。
（1）装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪，柱塞高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。
（2）缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。
（3）输料管由既能耐高压又能耐溶剂的尼龙塑料管外缠，增强钢丝结构组成。
（4）喷枪。高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：150~250mm，200~300mm，300~400mm。
（1）首先，调整好涂料的粘度，而后用铜筛网或绢布过滤漆液，然后将其倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。
（2）使用前，应首先检查高压系统各固定螺母，以及管路接头是否拧紧，将松动的拧紧。 （3）检查各部件是否灵活，待一切正常后，再插入吸料管于漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动板机，按常规方法进行喷漆操作。
（4）发生喷嘴过时堵塞时，应关枪，自锁档片置于横向，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿），用刷子在溶剂中清洗，然后用压缩空气吹通或用木钎捅通。
（5）高压无气喷涂的喷距，喷枪嘴与被喷物表面的距离一般应控制在300~380mm为宜。 （6）喷幅宽度，较大的物件30~50cm为宜，较小的物件10~30cm为宜，一般为30cm。 （7）喷嘴与物面的喷射角为30°~80°。 （8）喷枪进行速度要控制在0.1~1.0m/min。 （9）喷幅的搭接应为幅度的1/6~1/4。
（1）喷涂施工时，应掌握喷枪与工件之间的距离，和喷枪移动速度，喷枪与工件距离过远，喷枪移动速度快，喷到工件上漆层少而稀薄，就会漏底，距离过近喷枪移动慢，则会产生漆层挂流，呈现桔皮和漆膜不匀，直皱等毛病，并且浪费油漆，生产效率低。一般喷枪与工件距离在300～400㎜，喷枪移动速度0.3～1.2m/s。
（2）喷涂时要注意漆料压力、出漆量、喷嘴孔大小之间关系，喷嘴孔径大，漆料压力低，也会影响漆膜雾化质量。
（3）在喷涂停歇时，管路内油漆不必全部放掉，仅需关闭气源，板动板机放掉一部分油漆，使管路内压降低即可，并将喷枪头部浸入溶剂内，防止喷枪喷嘴的油漆干结。
（4）在喷涂过程中，如因油漆皮渣杂质堵塞喷嘴，可将喷嘴拆下来，用毛刷和溶剂洗将，并用压缩空气吹去杂质，重新装上即可。严禁用钢丝小针戳剔喷口。
（1）关闭气源，打开放泄阀，将油漆放掉。
（2）将吸漆器放入溶剂中，吸入溶剂循环清洗，必须仔细清洗干净，尤其是油粘度大或易于沉淀时，更不能草率从事。
4、0防腐涂层质量控制及检验方法
4.1涂料施工质量控制：把好涂料的质量关是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：
4.2涂装的质量检查：涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装要对前一层涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：
4.2.1使用的测厚仪精度应不低于±10%：测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。
μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。
2
应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取
点应注意分布的均匀性、代表性。
4.3附着力的检查：在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。
4.4针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。
4.5涂层结合性能检查方法：切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。
5、0防腐施工的关键点控制
5.1雷雨、大雾、潮湿、大风天气和相对湿度大于85%时严禁施工，温度低于5℃时，8~20米风力大于5级以上时严禁施工。
5.2涂料施工前，先在金属表面试涂并做好试块存档，合格后方能施工。
5.3涂料使用时，搅拌要均匀，不能有沉淀现象，双组份涂料应严格按比例配制，必须有技术员现场指导调配。
5.4熟化好的涂料必须在8小时内用完。
5.5对钢材基面的严重腐蚀部位，（麻面处、夹角、死角）要进行彻底除锈清理，达到表面除锈标准后再喷涂或涂刷底漆。
5.6涂层与涂层的间隔时间，一定要掌握准确，不能少于12小时。
5.7每遍涂层厚度要均匀，且要达到要求厚度，每遍涂层厚度都要用干湿膜测厚仪测量。 5.8针对油气储罐的具体情况，必须按照石油化工设备操作规程要求施工，在保证质量的前提下，必须保证施工人员的安全。
5.9加强质量检查，认真做好“三检一评”工作。三检：即自检、互检、专业检，一评：即质量等级的评定工作。
6、0防腐施工的验收标准
6.1涂层表面质量：所涂刷的每道涂层应均匀平整、色泽一致，无皱皮、无流挂、无针孔、无气泡、无漏涂和涂层脱皮等现象。
6.2涂层厚度：涂装遍数和各涂层厚度均应符合所指定涂料的技术要求。
6.3附着力：按照GB9286-88《色漆和清漆、漆膜的划格试验》或GB1720-88《漆膜附着力测定法》进行涂层附着力测试。
质量弊病及预防措施 名称、现象 返锈 漏涂 产生原因 喷砂除锈未处理好，施工期间漏涂 工人操作不认真，施工光线不好 搅拌方式、搅拌时间掌气孔、气泡 握不好，裹入了空气；基层处理不好，有浮灰、空隙。空气湿度过大 基层不干净，涂料调制起鼓、翘边 时间过长；固化期间水份过大。 开裂 涂层过厚或温度过高，防治措施 返锈处重新喷砂处理，加强质量监督和提高工人质量意识 加强工人思想教育，增强质量意识；增加灯光照明 选择功率大、转速不太快的搅拌器，搅拌容器宜选用圆桶；基层表面应清理干净；掌握大气湿度，湿度大于85%严禁涂刷。 基层必须干净、干燥，修补处理起皮等缺陷及含水率的控制；固化期间注意天气变化。 严格控制每道涂料的涂膜厚度。固化期间固化时间过快 严格控制固化时间。 凹凸不平处刮腻子用砂纸磨平，涂膜要薄，涂料粘度低，涂膜太厚、用力均涂，涂料调制的粘度要适当，控制流坠 涂层表面凹凸不平，稀释剂选择不合理 粘度过大，稀释剂挥发刷纹 过快，选择涂刷工具不当。 施工后未及时做保护破损 层，被其他工序施工时划伤； 涂料调制时，拌合不匀涂膜粗糙 或有杂物混入涂料中；基体表面光滑度度差、粗糙，有灰尘和砂粒等。 底涂未完全干燥就涂面咬底 层涂料的溶剂型选择不配套 皱纹 起泡 温度过高、底涂过厚 含水率过大或涂膜遇水 基层表面处理不当，有漆膜脱落 灰尘、锈蚀、油垢和其它物品或是涂膜太厚 3、0金属保护层的施工及技术要求:
3.1（管道及设备平板安装）把金属保护层紧贴在设备保温层外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。对于软质保温材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为200mm，对于保温外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。钻头直径为Φ3.5mm，禁止用冲孔或其他方式打孔。接缝应严密、平整、并处于隐蔽位置。环向套接一般为50mm，大直径高温蒸汽设备及露天设备为75～100mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。
外护板搭接有如下几种形式：金属护壳常用搭接型式
100~150 50~100 每遍施涂的厚度多遍涂刷，调制粘度适当，稀释剂与涂料配套。流坠处用铲刀铲平，再进行修补。 选用同基稀释剂，选用适宜规格、高等质量的毛刷 及时做保护层并养护使其达到足够强度后再进行下道工序施工。轻微破损，可做增强增补涂布；破损严重，应将破损部分清除，露出基层并清理干净，再按要求施工。 将涂料调制拌合均匀，严防杂物混入（混入则过筛），清理表面洁净。施涂工具清洗干净。 底层与面层选择配套涂料，底涂完全干燥后再涂面层 严格控制操作时的温度；加入稀释剂调制涂料的稀释度，涂膜厚薄一致。 注意大气湿度和天气变化。将起泡处清除，再涂刷一遍涂料。 基层表面处理干净，严格控制每道涂料的涂膜厚度。 3.2镀锌铁皮、铝皮接缝处需在每块铁皮的四周边上滚5的槽的再搭接，搭接长度为20～30mm，并用自攻螺钉联接，其间距间200mm，但每条缝上至少需要4个，每隔2～3m需将镀锌铁皮、铝皮用自攻螺钉固定在支撑环上。（附图）
3.3外观平整、美观，上、下边一条线，无鼓肚，凹腰现象。 3.4加工安装注意事项 3.5施工保护层的检测方法
保温质量检查合格后即可进行保护层施工。保护层采用金属板向成条形结构，缝隙之间的搭接不少于50mm。表面平整缝隙严密；金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于50mm。纵缝除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观为准。用螺钉固定时，固定间距约为200mm。金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插接结构。采用螺钉固定时，每块保护层上的固定螺钉不应少于两个。
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