杭州湾跨海大桥XI合同 30m箱梁施工技术方案
30m跨连续箱梁施工技术方案
1、 概述 ◆1.1、工程概况
杭州湾跨海大桥南引桥陆地区及南引线位于庵东镇海星村十塘至八塘横江南100m，北侧与南桥桥台相接，南侧与连接线相连。里程桩号K81+815-K85+000全长3185m，其中含匝道桥720m。按项目部总体要求，一工区负责组织施工的为G8-G54号墩，里程桩号K81+815.00-K83+195.00,全长1380m，其中另含匝道桥N1，N2，M1，M2合计720m。 （1）设计标准：
①、道路等级：高速公路 ②、行车道数：双向六车道 ③、设计行车速度：100km/h
④、桥面高度：双幅33m宽，行车道宽度2×3×3.75M
⑤、桥梁要素：桥梁全长2873.5m，为30m跨，50m跨等多联连续箱梁，一工区施工的G8-G54墩为7×30m连续箱梁四联，6×30m连续箱梁两联，3×30m连续箱梁两联及720m匝道桥。
⑥、地震设防裂度：VI度 ⑦、最大纵坡度：≤3% ⑧、桥面横坡:2% （2）结构型式
本段桥上部结构共92孔（单幅），其上部结构为16联预应力砼连续箱梁，分上、下两幅。一工区施工的G8-G54号墩上部结构分为7×30m连续箱梁四联，6×30m连续箱梁两联，3×30m连续箱梁两联，结构如下： ① 7×30m变宽段连续梁
本段所述梁高均为距线路中心线16.40m处梁高。
7×30m变宽连续梁单幅桥为单箱双室斜腹板截面，梁高1.80m。为使全线梁高变化流畅，与4×50m连续梁相接的7×30m梁边跨采用变高过渡。在
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K81+815-K81+816.3范围内梁高为3.20m，在K81+816.3-K81+827范围内采用折线过渡实现变高，其余部分梁高1.80m。
接上桥匝道主梁顶宽由15.80m变至21.48m；接下桥匝道幅主梁顶宽由15.80m变至20.42m。主梁保持内外侧腹板倾角不变、底板水平的原则下由线路内侧向外侧放坡；腹板厚0.50m；箱梁翼缘悬臂长3.9m，悬臂根部高0.50m，悬臂端部高0.20m；顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
主梁采用纵横双向体内预应力体系。 ② 6×30m连续梁(匝道桥)
陆地服务区上下主线桥采用6×30m等高度预应力混凝土连续梁，主梁为单箱室斜腹板截面，梁高1.60m。主梁位于曲线半径为R=2000m和R=1600m上。主梁顶宽8.50m，主梁底宽3.92m；腹板厚0.50m；箱梁翼缘悬臂长2.0m，悬臂根部高0.50m，悬臂端部高0.20m；顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
主梁采用纵向体内预应力体系。 ③ 3×30m变宽段连续梁
3×30m变宽连续梁单幅桥为单箱四室斜腹板截面，梁高1.80m(距线路中心线16.40m处梁高)。
接上桥匝道主梁顶宽由21.48m变至15.90m(垂直于主线桥线路中心线)+11.56m(垂直于匝道桥线路中心线)；接下桥匝道主梁顶宽由20.42m变至15.90m(垂直于主线桥线路中心线)+11.11m(垂直于匝道桥线路中心线)。主梁保持内外侧腹板倾角不变、底板水平的原则下由线路内侧向外侧放坡；外腹板厚0.50m，内腹板厚0.40m；箱梁翼缘主线桥线路中心侧悬臂长3.9m，悬臂根部高0.50m，悬臂部高0.20m；箱梁翼缘匝道桥侧悬臂长3.9-2.0m，悬臂根部高0.50-0.45m，悬臂端部高0.20m；顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
主梁采用纵横双向体内预应力体系 ④ 30m等宽连续梁
30m等高预应力连续箱梁单幅桥面顶宽15.80m，采用单箱单室斜腹板箱形截面，梁高1.80m；主梁底宽7.30m；腹板厚0.60m；箱梁翼缘悬臂长3.90m，悬臂根部高0.50m，悬臂端部高0.20m；顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
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主梁采用纵横双向体内预应力体系。上部结构预应力箱梁均利用支架上现浇施工。
2、施工工艺
根据设计要求及现场实际情况，30m箱梁因其所在位置净空不高，拟采用钢管式满堂脚手支架现浇施工工艺进行施工，考虑到桥位的地质条件差，支架基础要进行回填碾压压实处理才能正式施工。施工分段为36m+30m+„+30m+24m，在支架上逐孔现浇。其施工工艺流程见图2.1。
基础碾平回填压实处理
支架卸载拆除 孔道灌浆 预应力张拉 混凝土养护 混凝土配合比设计 钢筋绑扎、波纹管安装、内模安装 支架预压、外模调整 支座安装 底模.侧模安装 脚手支架搭设 混凝土浇筑 图2.1 30m跨箱梁支架施工工艺流程框图
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3、施工部署及方案介绍 ◆3.1 施工部署：
根据设计施工工艺安排，30m跨现浇箱梁设置两条施工主线，第一条主线从24＃
墩向54＃墩方向单幅施工；第二条主线从24＃墩向8＃墩方向单幅施工；每条主线两个施工作业面。30m跨墩身、承台相应安排以24#墩为中心分别向54#墩和8#墩两个方向施工，待施工完成箱梁的承台、墩身后，即可开始现浇箱梁的施工。G24#～G54#现浇箱梁先施工左半幅，后施工右半幅；G24#～G8#现浇箱梁先施工右半幅，后施工左半幅。施工共投入4套设备和相应人员，以及4个施工段（单幅长36m）的底模和6个施工段（6跨）的支架系统进行现浇箱梁施工。底模和支架系统均按半幅设计、配置。每施工段约20～25天，约需22个月的施工工期。 ◆3.2 施工方案介绍
桥位区地层沉积时间短，工程地质性质较差，地质为粉砂、亚粘土、亚粘土夹粉沙等。为保证施工质量及安全，箱梁施工采用满堂脚手支架进行混凝土逐段现浇施工，支架采用Φ48×3.5的脚手钢管，支架基础采用碎石宕渣回填碾压整平。
支架体系由支架基础（宕渣、碎石回填压实）、Φ48×3.5的脚手钢管立柱、横联、斜联、顶托、10cm×10cm木方分配梁、25cm×5cm木垫板、底模系统组成。底模系统分侧模和底模组成。10cm×10cm木方分配梁按纵桥向布置，直接铺设在顶托上，模板采用定型大块竹胶模板，经木方背带后铺设在10cm×10cm木方分配梁上。支架的结构及布置形式见图4.1所示。
支架安装完后需进行压载试验以消除支架的非弹性变形并实测各跨支架跨中变形量，为立模设置预拱度提供依据。支架拟采用等载进行预压，预压最大荷载按箱梁自重的1.2倍进行控制，取得基本数据后，设置模板立模标高。压载采用简易水箱加水载进行，因有纵坡和横坡影响，水箱分段加水进行。
支架搭设、预压完成后，调整模板标高；然后在支架上进行钢筋的绑扎、内模板支立和混凝土的浇注。连续箱梁的底模采用竹胶模板，侧模采用定型钢模板以便于施工拆除和搬运，同时以提高箱梁施工外观质量。
每孔箱梁的砼浇筑从箱梁跨中开始向箱梁两端推进，以减小支架变形的影响，同时注意混凝土浇注的对称性以确保支架的安全。
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箱梁分节段施工，每施工段为一跨30m，起始施工段长度为36m，末尾施工段长度为24m。箱梁（半幅）支架现浇施工工艺程序： a、24＃～26＃墩（左幅）支架基础处理施工。
b、搭设24＃～26＃墩箱梁支架，根据荷载分部情况进行预压。
c、调整模板标高，现浇第一施工段箱梁混凝土，第一次浇注长度为36m。同时搭设25＃～27＃墩箱梁支架。
d、张拉第一施工段箱梁纵向预应力和横向预应力钢束。
e、预应力张拉后，卸载拆除第一跨箱梁支架，移至第二跨搭设。第一施工段模板系统移至第二施工段安装。
f、浇注第二施工段箱梁砼，浇注长度为30m（以后浇注长度为30m，最后一段浇注长度24m），施工时要有1.5跨支架，以满足模板周转施工进度要求。
f、待第二施工段箱梁混凝土达到设计强度预应力钢束张拉后，拆除该跨箱梁支架，移至第三施工段搭设。
g、如此循环、连续流水作业，直至完成所有30m跨径连续箱梁的现浇施工任务。 h、最后拆除全部现浇支架，形成一联连续箱梁体系。 i、同理进行右幅施工，施工程序与前相同。 半幅30m跨现浇箱梁施工程序见图3.1。
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图3.1 30m跨箱梁支架现浇施工程序图
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4、满堂支架设计与施工
满堂支架设计计算考虑两个工况，工况一：箱梁砼施工完成，未初凝前；工况二：箱梁砼施工完成，初凝后。
支架钢管脚手架共考虑6跨，每施工段为1.5跨，循环周转进行施工。 支架系统构造图4.1如下： 腹板区边线平面图说明： 1、图中单位均以cm计。 2、箱梁纵桥向脚手管间距45，横桥向间距在腹板区为45，底板区为60，翼缘板区为90。图4.1a 30m箱梁支架系统平面布置图（mm）
单位杭州湾跨海大桥合同图名30m箱梁施工支架平面布置图设计复核审核图号T-1立面图说明：1、单位以cm计。 2、剪刀撑采用普通的υ48脚手管，利用扣件进行连接。 3、剪刀撑在横桥向和纵桥向都布置，布置间距为3.6m。 4、剪刀撑尽量与立横杆交接点相重合。 5、最上端和最下端尽量减小立杆的悬臂长度。图4.1b 30m箱梁支架立面布置示意图（cm）
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内模Ⅳ内模III12顶撑螺杆脚手管8cm×8cm×25cm砼垫块内模II内模I顶托10×10木方分配梁钢管脚手管底托A-A5cmx25cm木板40碎石宕渣图4.1c 30m箱梁支架断面布置示意图（cm）
4.1支架计算与基础验算
先进行工况一条件下各项计算，工况二可只对钢管支架进行相关计算。 4.1.1资料
（1）满堂支架所用材料为Φ48×3.5mm钢管； （2）立杆、横杆承载性能；
立 杆 步距（m） 允许载荷（KN） 横杆长度（m） 0.6 1.2 1.8 2.4 40 30 25 20 0.9 1.2 1.5 1.8 横 杆 允许集中荷载（KN）） 4.5 3.5 2.5 2.0 允许均布荷载（KN） 12 7 4.5 3.0 （3）根据《工程地质勘察报告》，本桥位处地基容许承载力在80Kpa以上。 4.1.2荷载分析计算 （1）恒载（砼）：
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a、纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布置情况如下：
q2=467.03KN/mBBq2=467.03KN/mq2=248.58KN/m纵桥向荷载分布图
b、桥向各断面荷载分布如下：
跨中截面中支点截面横桥向荷载分布图
（2）模板荷载：
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a、内模（包括支撑架）：按q=1.2KN/m2考虑 b、外模（包括侧模支撑架）：按q=1.2KN/m2考虑 （3）施工荷载：
因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，按q=2.5KN/m2考虑（施工中要严格控制其荷载量）。 （4）脚手架及分配梁荷载：
按脚手架搭设高度10m考虑，q=2.92(钢管)+0.85(分配梁)=3.77KN/m2。 （5）施工中不可预见荷载：20％砼重量。 4.1.3钢管立杆受力计算
（1）在墩顶A－A断面腹板位置，分布荷载 q=45.65+1.2+1.2+2.5+3.77＋45.65×20％=63.45 KN/m2 钢管立杆分布按45cm×45cm，横杆层距按120cm考虑，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.45×63.45=12.85KN<[N]=30 KN （2）在跨中B－B断面腹板位置，分布荷载 q=41.3+1.2+1.2+2.5+3.77＋41.3×20％=58.23KN/m2 钢管立杆分布按45cm×45cm，横杆层距按120cm考虑，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.6×58.23=11.8KN<[N]=30 KN （3）在跨中B－B断面底板位置，分布荷载 q=19.7+1.2+1.2+2.5+3.77＋19.7×20％=32.31KN/m2 钢管立杆分布按45cm×60cm，横杆层距按120cm考虑，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.6×32.31=13.1KN<[N]=30 KN （4）翼缘板位置立杆计算
荷载分布：q=9.1+1.2+1.2+2.5+3.77＋9.1×20%=19.59KN/m2 钢管立杆分布为45cm×90cm，横杆层距按120cm考虑，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.9×19.59=7.93KN<[N]=30 KN 经以上计算，立杆均满足受力要求。 4.1.4地基受力计算
由工程地质勘察报告，设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为压粘土、亚砂
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土、砂土，地基的承载力最小为80kpa，无软弱下卧层。
（1）墩顶横隔板位置：因墩顶横隔板位于承台和墩顶处，钢管支撑直接传递于承台承受，地基是可以满足受力要求的。 （2）墩顶腹板加厚段：按A—A断面计算
由上计算可知，单根立杆承载力为N＝12.85KN，分布地基受力面积为0.45m×0.45m(因分布面积纵横距离为0.712m大于钢管间距,故取钢管间距作为分布纵横距离)，则：
地基应力σ＝N/A=12.85KN/(0.45m×0.45m )=63.5Kpa<[σ]=80 Kpa 此基础为承台地基，其承载力能够满足要求。 地基传力方式如下：
5cm木板40cm厚碎石层整平压实原地基
（3）标准断面段：按B—B断面计算
由上计算可知，单根立杆承载力为N＝11.8KN，分布地基受力面积为0.45m×0.45m，则：
地基应力σ＝N/A=11.8KN/(0.45m×0.45m )=58.3Kpa <[σ]=80 Kpa 地基传力方式如下：
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5cm木板40cm厚碎石层整平压实原地基
（4）翼缘板位置：
由上计算可知，单根立杆承载力为N＝7.93KN，分布地基受力面积为0.45m×0.9m，则：
地基应力σ＝N/A=7.93KN/(0.45m×0.9m )=19.6Kpa <[σ]=80 KPa 地基传力方式如下：
5cm木板40cm厚碎石层整平压实原地基
4.1.5地基沉降量估算
（1）假设条件：E0在整个地层中变化不大，计算地层按一层进行考虑。 （2）按照弹性理论方法计算沉降量：
pb(12)S= E0S——地基土最终沉降量；
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p——基础顶面的平均压力；按最大取值P＝63.45KPa（墩顶位置） b——矩形基础的宽度；0.45m
μ、E0——分布为土的泊松比和变形模量；μ=0.2 ω——沉降影响系数，取1.12 E0=[1-2μ2/(1-μ)]Es Es=10.05Mpa E0=9.045
最终沉降量S＝63.45×10-3×0.45×1.12×(1-0.22)/9.045
=3.4mm
4.1.6 分配梁（10cm×10cm木方）受力计算
荷载：按墩顶A-A断面最大荷载进行计算，q1=63.45KN/m2，
F1= q1×0.3×0.45=8.57KN
计算模式：因分配梁为纵桥向布置，可按跨径为45cm的三跨连续梁进行计算： A－A断面：
×
①强度验算 弯矩M和应力σ：
查“荷载与结构静力计算表”得三跨连续梁弯距系数Km=－0.267 M＝KmFL=0.267×8.57×0.45=1.03KN.m σ=M/W=1.03×103/(0.1×0.12/6)
=6.2MPa<[σ]=9.5MPa 满足受力要求
②刚度验算
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查“荷载与结构静力计算表”得三跨连续梁挠度系数Kω=1.883
ωmax=KωFL3/(100EI )=1.883×8.57×103×0.453/[100×8.5×109×(0.1×0.13/12)] =0.21mm＜L/500=0.45/500=0.9mm 满足受力要求 ③抗剪验算 [τ]=1.7Mpa
A－A断面：τ=ν/A= KνF/A=1.267×8.57×103/(0.1×0.1) = 1.09Mpa ＜ [τ]=1.7Mpa 满足受力要求。 4.1.7 竹胶模板及背带（10cm×10cm木方）受力计算 （1）荷载：按墩顶A-A断面最大荷载进行计算，
q1=59.68KN/m2
（2）计算模式：竹胶模板面板的背带布置为30cm一道，因此，面板可按四跨连续
梁进行计算；因背带为横桥向布置，跨径为45cm的连续梁，简化为45cm简支梁进行计算：
面板计算示意图
(3)面板验算
面板规格: 2440mm×1220mm×12mm ①强度验算
竹胶面板的静曲强度：[σ]纵向≥70Mpa，[σ]横向≥50Mpa ∵跨度/板厚=300/12=25＜100 ∴属小跨度连续梁
查“荷载与结构静力计算表”得四跨连续梁弯距系数Km=－0.107 ∴Mmax=KmqL2=0.107×0.06×(300)2=577.8 N.mm 面板截面抵抗矩:
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W=bh2/6=1×122/6=24mm3
σ=M/W=577.8/24=24. 1N/mm2＜[σ]横向=50Mpa，满足要求。 ②刚度验算
竹胶面板的弹性模量：[E]纵向≥6×103Mpa，[E]横向≥4×103Mpa
考虑竹胶面板的背带为10cm×10cm木方，面板的实际净跨径为200mm，故 ω=KωqL4/（100EI）=0.632×0.046×(200)4/(100×4×103×1×123/12) = 0.81 mm＜[ω]=1.5mm，满足要求。 （4）背带10cm×10cm木方计算
①荷载：按墩顶A-A断面最大荷载进行计算， q1=59.68KN/m2
计算模式：因分配梁为横桥向布置，跨径为45cm的连续梁，简化为45cm简支梁进行计算： A－A断面：
② 强度验算 弯矩M和应力σ：
A－A断面：M＝qL2/8=17.9×0.452/8=0.453KN.m σ=M/W=0.453×103/(0.1×0.12/6)
=2.72MPa<[σ]=9.5MPa 满足受力要求
④刚度验算
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A－A断面：
ωmax=5qL4/(384EI )=5×17.9×103×0.454/[384×8.5×109×(0.1×0.13/12)] =0.13mm＜L/500=0.6/500=1.2mm 满足受力要求 ⑤抗剪验算 [τ]=1.7Mpa
A－A断面：τ= qL/A=17.9×103×0.45/(0.1×0.1)=0.81 Mpa ＜ [τ]=1.7Mpa 满足受力要求。 4.1.8 工况二条件下支架受力计算
（1）荷载：按连续箱梁七跨平均荷载进行计算，
P=(2075.6×2.6+241+132+338+284+294+3558+2075.6×0.2)/7+8.67=1531.3KN （2）计算模式：箱梁砼初凝后只考虑底板区域支架承受全部上部荷载。底板区域支
架钢管立柱N=16×67=1072根，
故单根钢管受力为P/N=1531.3/1072=1.43KN<[N]=30 KN
满足受力要求。
4.2满堂支架设计与施工 （1）支架布置
连续箱梁支架系统由下而上依次为：支撑架基础、Φ48钢管脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。采用Φ48钢管脚手支架立柱按45cm×45cm（腹板）间距和45cm×60cm(底板）间距和45cm×90cm(翼缘板)间距进行布置，由于墩顶位置箱梁底腹板加厚（长2m），荷载分布最大，钢管立柱按45cm×45cm间距进行布置。钢管支架设置纵横向横联，横联层距按120cm考虑，在横桥方向和纵桥方向支架之间设置斜杆支撑，斜联按360cm间距布置。每跨（30m）立杆纵桥向共布置67排，横桥向共布置26排。支架设置顶托和底托进行标高调节和卸荷，底托下采用25cm×5cm枕木支垫。 （2）支架施工
支架为钢管脚手架，其为定型定尺便拆工具杆件，安装搭设方便快捷。基础处理完毕后，测量先放出箱梁投影边线，采用石灰或钢筋桩做好标记。然后按照杆件分布位置及间距拉线逐根布置立杆，杆件搭设顺序按照大编号墩位向小编号墩位依次搭设。立杆布置时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。因箱
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梁纵桥向坡度为一变化值，横桥向坡度为2.0%，杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时，采用木板为施工临时平台及通道，在连接横向连杆时应注意底部和顶部尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。 （3）支架拆除
拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后。 拆除设备：可用25t汽车吊等起吊设备。
为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用中间向两端对称分组进行。拆除方法如下：
◇ 利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底； ◇ 解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓；
◇ 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上；
◇ 拆除10cm×10cm木方分配梁和顶托； ◇ 按从上向下的顺序依次拆除脚手架。 ◇ 将拆除的支架移至下一施工跨进行施工。 4.3支架基础处理 4.3.1准备工作
为了使地基达到最好的受力条件，减少承台开挖基坑及雨水的影响，在承台施工完成后，及时回填承台基坑。回填前，用水泵抽干坑内集水，挖掘机用干燥的好土或钻渣分层(30cm～40cm)进行回填，每层回填完成后，用挖掘机进行压实处理。在箱梁投影外侧开挖畅通的排水沟，避免场地内集水且降低地下水位，使地基土层自由沉降稳定。
4.3.2场地清理，初步整平
首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清理中应注意对原土层减少破坏。然后用干燥后的钻渣对低洼处进行回填，用装载机对地面初步铺平碾压。再用振动碾压机对地面来回碾压3～4次，使地基土密实。
4.3.3回填碎石压实处理
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平整压实地基后，然后在其上铺填40cm厚碎石宕渣层，采用装载机碾压密实。铺填宕渣碎石用装载机或挖掘机进行，后用人工对其细平，装载机或挖掘机来回碾压3－4次，然后在基础位置和箱梁外侧分布排水沟，安放立杆底托垫板（5cm×25cm木板）,底托垫木必须与碎石层紧密接触。地基回填压实后的顶标高略高于附近地表面以利于排除表面积水。地基处理目的有二：一是压实处理，确保地基的承载力，减小表层土和深层土的沉降量；二是回填碎石，增大钢管支架与地基受力传递面积，减小地基单位承载力。
4.3.4地基承载力试验：
为了验证方案的可行性，确保地基土满足受力和沉降要求，我部准备对地基进行简单的承载力试验。
基础结构示意见图4.2。
图4.2 支架基础结构示意图
4.4分配梁
支架搭设完成后，安放顶托，最后安装分配梁，分配梁为10cm×10cm木方，沿纵桥向布置。顶托先调节至中间位置，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“U”型槽口向同一个方向，分配梁（10cm×10cm木方）放在顶托“U”型槽口内，每个顶托必须与分配梁完全接触，保证受力要求。分配梁在纵向接长时，其接头位置
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应落在顶托上。分配梁全部安装完成后，根据设计标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用广线拉线调平标高，最后才安装底模。 4.5模板体系
箱梁模板主要包括外模和内模，外模为定型竹胶模板；内模为小块钢模和木模组拼利用脚手管支撑加固。 4.5.1外模
外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，采用竹胶模板。翼板模及腹板侧模连成整体，横桥向由3块底模和2块侧模组拼而成，侧模与底模、底模与底模之间采用螺栓拉杆连接。
底模采用面板，用10cm×10cm木方进行背带，底模搁置于顺桥向的10cm×10cm木方分配梁上。底板底模除桥墩处外，其它模板以1.22m ×2.44m为制作单元，安装时各单元间用螺栓连成整体。
翼板底模及腹板侧模与底模类式，均采用竹胶模板，翼板底模与腹板侧模标准加工尺寸为1.22m ×2.44m，模板纵桥向长度根据设计利用非标段进行长度调节。底模、翼缘板模板和腹板模板之间均采用螺栓进行连接。
（1）加工：
外模在专门加工厂进行加工，加工时应制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸；面板与背带木方之间采用螺钉连接，加工完成后对拼缝要进行刷胶处理。出厂前对模板进行组拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才运至现场应用。
（2）堆放与运输
单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。堆放模板应受力均匀，防止受力不均模板变形或造成面板损坏。
模板根据拼装顺序进行编号，便于吊装安装。运输过程中，铺设枕木，模板接触平稳密实，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。
（3）模板安装
外模采用25t汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设置立模标高预拱
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值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。
（4）模板拆除
当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，先人工脱模后,直接采用25t汽车吊车外移起吊拆除。
（5）模板加工质量要求 序 号 1 外形尺寸 长和高 肋高 2 3 面板端偏斜 螺栓孔眼位置 孔中心与板面的问题 板端孔中心与板端的问题 沿板长、宽方向的孔 4 5 6
4.5.2内模
箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用υ48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。
项 目 允许偏差（mm） 0，－1mm ±5 mm ≤0.5 mm ±1 mm 1 mm 1 mm 1 mm ±1.0 mm 2.0 mm 板面局部不平 板面和板侧挠度 两对角线长度差
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杭州湾跨海大桥XI合同 30m箱梁施工技术方案 内模Ⅳ顶撑螺杆内模III内模II48脚手管内模I8cm×8cm×25cm砼垫块图4.5 内模分块及加固示意图 内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。 内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。 为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸为1.5m×0.8m，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊连接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。 4.5.3箱梁施工缝接头模板处理 为了防止箱梁施工缝处新老砼接缝错台，底模与侧模要伸入已浇梁段至少50cm以上，并且采用双排顶撑螺杆进行加强，使模板与老砼紧密结合。必要时，在其底部加一根2[32型钢梁，采用精扎螺纹钢筋吊杆进行提升加固。 5、支架系统预压及检测
支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设置施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。
压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的1.2倍分级加载，压载时在支架、基础上
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设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测(见图4.5.1)。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置，且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设置预拱度时的取值。
预压荷载采用彩条布铺设简易水箱加水和水袋进行加载，因为箱梁底模有变化的纵坡，且箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位置最大，底板次之，翼缘板最小），在纵桥向每10m采用沙袋隔断围成水箱，底侧面用双层彩条布铺垫围水，腹板位置增加水袋构成与。加载时，直接向水箱中注入水，应注意加水时要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据注入水的多少进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用沙袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、80%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于3mm则可认为地基沉降基本稳定。然后抽掉水箱中的水进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设置予拱度（设置预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。
加水和泄水时，应注意施工用水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。
12345沉降观测点24#25#26#图4.5.1 沉降观测布置图
27#尺寸以cm计6、墩顶面标高的复测及支座安装
箱梁支座安装在墩身施工结束后单独进行，先测量放线，精确定位支座的平面位
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置，采用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。对墩顶支座预埋螺栓孔的平面位置不能满足要求的，作修整或凿除，直至能满足设计及规范要求。
支座安装严格按照有关厂家规定执行，平整度<1mm，四角高差<2mm,必须满足规范和设计要求。永久支座安装采用环氧树脂砂浆进行找平，利用水平尺进行检查；安装完成后，必须固定牢固，防止在箱梁砼浇注过程中，由于受力不均，支座上钢板出现翘曲或脱空现象。 7、 箱梁逐段现浇施工
待箱梁落地现浇施工支架安装完成，预压也完成后及可进行模板的拼装调整，注意拼装模板时要设预拱度。模板标高、轴线等技术指标满足要求后，才正式进行箱梁施工。
7.1钢筋加工及绑扎
30m箱梁钢筋有Φ25、Φ20、Φ16、Φ12、υ10、υ8等几种型号。钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用吊车直接吊至作业现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。
(1) 钢筋进场
钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。
(2) 钢筋去污、调直
钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。
对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。
(3) 钢筋下料成型
根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。
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加工钢筋的允许偏差 项目 受力钢筋顺长度方向加工后全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 (4) 钢筋接长 根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径大于10mm、小于22mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，大于22mm的钢筋采用机械连接进行接长。
焊接和机械连接接头均按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。 (5) 成型钢筋堆放
钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。
(6)钢筋运输
加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 (7)钢筋绑扎
箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 → 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 →顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。
施工时，箱梁的顶板、底板的上下层、腹板的内外层之间采用υ12短钢筋（两端用900弯钩）固定绑扎形成整体。
检查项目 两排以上排距 受力钢筋间距 同排 箍筋、横向水平筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 保护层厚度 梁 ±5 ±5 梁 ±10 0，－20 ±5 允许偏差（mm） ±5 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块
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按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。 7.2预埋件安装
箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时要准确埋设箱顶施工人孔和支架整体下放预留孔等预埋孔道。施工人孔是施工人员进出和内模转运的通道，预留时必须有足够的尺寸（1.5m×0.8m），该施工人孔最好预留在连续箱梁零弯矩处。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。
由于箱梁有纵坡，在支座上钢板安装时，首先对支座上钢板与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固；然后对支座上钢板进行支撑加固，防止浇注砼时，支座上钢板受力不均，造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。 7.3混凝土施工
7.3.1混凝土配合比的要求
箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。
箱梁混凝土设计为50号，砼配合比设计时考虑如下几点： 1）、应优先考虑低水化热水泥。
2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。
3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。
4）、夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。
箱梁混凝土的一般要求为：
◇ 混凝土缓凝时间：不小于20小时； ◇ 混凝土强度标号：50号；
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◇ 坍落度：14～16cm；
◇ 3天强度：达到设计强度90%以上；
◇ 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 ◇ 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。 7.3.2混凝土浇筑
箱梁混凝土每次浇筑量300m3左右，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。
箱梁混凝土在初凝时间内一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形出现接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板→腹板、横梁→顶板（含翼板）。
浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。
腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30㎝。
混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板砼振捣时，人从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要及时进行清除。
当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。
混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架顶点观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。
砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，使砼顶标高满足规范要求。
砼浇注中应注意：底板砼浇注时要适当减小砼坍落度，确保腹板砼浇注时砼不反串。在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。
7.3.3混凝土养护
混凝土浇筑完初凝后，及时进行养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用覆盖洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在7天以上。冬期施工期间，
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气温较低，砼必须进行防冻处理，在混凝土表面进行覆盖保温，必要时采取加热升温的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的麻袋或土工布洒水养护。
7.3.4施工缝处理
箱梁采用分段逐跨浇注施工工艺，为了保证施工接缝处连接良好，在分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，确保80％的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段砼浇注时，可以在端头接缝砼表面刷一层水泥净浆。
7.3.5砼施工中注意事项
（1）支架设计计算时，施工荷载只考虑2.5KN/m2，因此，在施工过程中，尽量优化方案，严格控制施工荷载，防止局部施工荷载超标，造成支架不安全；
（2）箱梁砼浇注过程中，严格按照浇注顺序进行，防止造成支架不安全； （3）砼浇注过程中，要派专人检查模板及支架安全情况，测量人员对支架及地基的沉降及变形进行监测；
（4）雨季施工时，做好支架处的排水设施，特别加强砼施工时的监测力度，确保支架的安全；
（5）砼施工过程中监测资料及时与预压时的情况相对照，以便对支架采取安全措施；
（6）严格控制砼顶标高，应在顶部设置多个标高监测点，必要时，测量应对现场砼浇筑标高及时复测，以便及时调整标高满足规范及设计要求。 7.4预应力施工
30m现浇连续箱梁采用纵向和横向的双向预应力体系，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力钢束。预应力钢束均采用υj15.24钢绞线，其技术标准符合ASTMA416-97规定，Ryb=1860MPa，预应力张拉控制应力为0.75Ryb= 1395MPa。顶板、底板钢束采用7(5)υj15.24，控制张拉力1365(977)KN；箱梁腹板束为15（12）υj15.24，张拉控制力为2930（2344）KN。预应力钢束均采用单端张拉，顶板和腹板纵向预应力钢束均在施工缝处张拉，并用连接器进行连接接长。
预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在±6%以内。纵向预应力张拉设备主要采用YCL320型的液压千斤顶，横
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向预应力张拉设备主要采用YCL22型的液压千斤顶，张拉时应对称进行。
7.4.1箱梁预应力施工程序
预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。
箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行） → 波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺）→ 锚具安装、千斤顶安装 → 预应力束张拉 → 孔道压浆 → 封锚。
7.4.2波纹管制安
箱梁预应力孔道采用塑料波纹管成孔，波纹管由专业厂家定制。波纹管制作成型后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。
波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50cm的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法；最后安装顶板预应力管道。
每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用υ20mm的黑胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板及腹板引出。
安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。
混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。
箱梁预应力管道通过埋设镀锌铁皮波纹管的方法进行预留，波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。
7.4.3锚垫板安装
锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。
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锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。
7.4.4钢绞线下料、安装及接长
钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚），顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。
预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。
7.4.5锚具及千斤顶准备
锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。千斤顶与配套油表按照规范频率（6个月或200次）要求，及时进行标定，以便张拉工作准确正常进行。
预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。
7.4.6预应力束张拉
当箱梁混凝土的强度达到设计强度的90%以后进行预应力张拉。 预应力束张拉程序为：0 → 初应力（10%σ
con
）→σ
con
（持荷2min后锚固）。
预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。预应力钢束锚下张拉控制力分别为： 2930kN（适用于钢束15-15）、1758kN（适用于钢束15-9）、1365kN（适用于钢束15-7）、977kN（适用于钢束15-5）、195.3kN（适用于顶板横向预应力钢绞线单根张拉）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。
本合同段工程现浇连续箱梁均为双向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先
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张拉纵向预应力束，后张拉横向预应力束。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。
预应力筋的实际伸长值ΔL的计算公式如下： ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：ΔL1—从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；
ΔL2—初应力以下的推算伸长值（mm）。
预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际延伸量应在理论引伸量的-6%～+6%范围内。
预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。
预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。
张拉注意事项：
①、张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。
②、预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。
③、每次夹具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈而影响锚固性能。 ④、在砼浇筑前要在箱梁顶设置测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。
⑤、当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。
⑥、张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。 7.4.7孔道压浆
预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。 a、浆液的主要技术要求
压浆采用普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，其主要的技术要求为： ◇ 水泥浆的强度应达到设计强度；
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◇ 水灰比宜控制在0.4～0.45之间；稠度宜控制在14～18s之间；
◇ 泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；
◇ 水泥浆里宜掺入适当的外加剂和膨胀剂。 ◇ 施工时应控制水泥浆液的温度不超过35℃。 b、压浆操作要点
◇张拉工序完成后，用砂浆或水泥净浆封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出。封堵砂浆有一定强度后，在压浆端安装压浆管清洗管道准备压浆。
◇ 压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用空气机压缩空气将孔道内的积水排除。
◇ 压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。 ◇ 压浆应缓慢、均匀、连续地进行。
◇ 压浆的最大压力宜为1.0MPa，并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求。操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，并稳压2min以上。当从压浆孔拔出喷嘴后，立即用木塞塞住。 ◇ 每次调制好的水泥浆应连续搅拌，并在30～45min内用完。
◇ 夏天施工期间，如气温高于35℃，压浆在夜间进行；冬季孔道压浆应在正常温度下进行，同时压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于5℃。 ◇ 压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。
7.4.8封锚
压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计要求。 7.5箱梁线型控制
a、严格按照设计提供的箱梁平曲线要素进行模板加工，并通过测量精确定位。 b、根据设计提供的箱梁竖曲线要素及预应力张拉设计预拱度计算出箱梁的底标
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高，加上经对支架系统进行预压所测定的预拱值，对底模进行仔细地调整。当混凝土浇筑完毕及脱模后均进行观测，并进行比较，以取得精确的模板预拱经验值。
c、支架的安装、模板的定位、混凝土的浇筑及预应力的张拉严格按程序进行。 d、认真进行已浇梁段的测量观测，及时进行分析，以保证与后浇梁段的线型吻合。
e、施工支架基础必须牢固可靠，防止支架基础小范围沉降，引起线形变化。 f、设定立模预拱度时，除了考虑支架及地基弹性变形和永久变形外，还要考虑预应力张拉对箱梁顶标高的影响，先监测数据，以便进行调整。 8、箱梁每施工段时间计划
工 序 支架安装 支架预压 模板安装调校 底板、腹板钢筋绑扎 内模安装 顶板钢筋绑扎 砼浇注 养护等张拉强度 预应力张拉 管道压浆 支架卸载拆除 合计
9、箱梁施工质量主要保证措施
为了使箱梁质量内实外光，施工过程中，在确保砼内在质量的前提下，采取各种措施提高砼外观质量。
影响箱梁外观质量的主要环节包括以下几个方面： a、原材料选用及砼配合比设计。
单位 天 天 天 天 天 天 天 天 天 天 天 天 时间 4 3 1.5 2 1.5 2 1 3 1 1 3 23 备注 1、支架共6跨； 2、底模、内模共144m 3、组织4班人员，分成4个作业班组，分开同时作业。
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b、钢筋保护层厚度、预埋件的埋没定位。
c、模板的设计、加工、清洁、安装及拆除和脱模剂的选用。 d、砼的拌制、输送、浇注和养护。 e、施工缝的处理。
f、预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补； g、成品保护。 9.1钢筋及预埋件
a、钢筋下料及绑扎
箱梁施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免砼表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。
b、预埋件的埋设定位
箱梁设计中有通气孔、防雷接地预埋钢板及泄水管等预埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响箱梁的整体外观质量。
工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其表面嵌入砼内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。 9.2模板及脱模剂
1)模板选择
采用专门厂家精制竹胶模板，提高混凝土外观质量，保证面平，线条顺直流畅，轮廓分明。
2)模板的设计及加工制作
模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外形尺寸及平整度。
模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。
3)模板安装
a、模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。 b、模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。
c、尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁
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皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。
d、模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。
4)模板拆除保养
a、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆除前先对试件作抗压试验)，冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度并尽可能使混凝土温度降至5℃后拆除。
b、对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下一次使用。
c、模板表面避免重物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻木模表面。 5)脱模剂的选用
根据施工经验，拟采用麦斯特专用脱模剂，以保证箱梁脱模和混凝土外观质量。 9.3混凝土配合比设计及施工
箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的原材料。原材料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。
1）水泥
经综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响，箱梁混凝土所用水泥选用经市以上法定部门质量认证的低碱(含碱量小于0.6%)低热水泥。水泥进场后，严格按规定分批检验其强度、安定性、凝结时间，必要时，尚应检验其它性能。其质量指标须符合现行国家标准GB175及GB1344的规定。箱梁水泥最好与墩身施工水泥同标号同厂家，以使砼外形颜色一致。
2）细骨料
箱梁混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、同一产地、同一颜色、同一细度模数的中等河砂。其质量指标应符合JGJ52的规定。
砂在使用前进行严格的检验。砂的筛分、坚固性及杂质含量试验按现行《公路工程集料试验规程》(J0KNJ058-2000)执行。砂中杂质的含量通过试验测定，其最大含量严格控制在规范规定的范围内，合格后方可使用。
3）粗骨料
箱梁混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规
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格的碎石。根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求，选用粗骨料为5-31.5mm连续级配或两级配碎石。
粗骨料在使用前，应按批检验其颗粒级配、含泥量及压碎值等指标，其品质指标应符合JGJ53的规定，检验合格后方可使用。，
4）拌和用水
为保证混凝土质量，混凝土拌和采用满足规范要求的淡水或自来水。其质量指标应符合JGJ63的规定。
5）外加剂
箱梁施工与墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确。外加剂质量指标应符合GB8076的规定，外加剂的应用应符合GBJ119的规定。外加剂的检验应作掺外加剂砼试验。经试验证明能满足砼性能要求时，方可使用。
6）混凝土的配合比设计
箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，混凝土配合比设计时采取以下几项主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。
a、混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保整个承台及墩身在施工中混凝土配合比的一致性。
b、砼在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对混凝土外观质量的影响。
7)混凝土施工质量检测与控制
混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和表面裂纹等缺陷程度。
a、混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在±1%
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以内。
b、混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。
c、砼拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应符合相关规定。每次砼生产前，应对计量设备进行零点校核。
d、混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。
e、应随时检测砼拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大差异。检测坍落度时，还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立即查明原因，并处理解决后方可投入使用。
f、混凝土30cm厚度分层以设计的顺序和方向浇筑。缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50—100mm，使上下层混凝土融为一体。
g、混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50—100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保证混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。
h、振捣模板和预应力钢束附近的混凝土时，既要保证振捣到位，又不得碰撞模板、钢束和预埋件、绑扎好的钢筋。
8)特殊天气情况下的混凝土施工
箱梁混凝土的施工经过冬期及雨期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根据各个时期的特殊天气情况采取相应的控制措施。
a、冬期施工期间，混凝土拌制时，严格控制混凝土的配和比、坍落度及拌制混凝土用的各种材料的温度。混凝土拌和投料前，先用热水冲洗搅拌机，然后加入骨料、水进行搅拌，最后加入水泥搅拌，根据实际情况延长搅拌时间。当材料原有温度不能满足需要时，对拌和用水进行加热。浇筑完成后，在混凝土的抗压强度达到设计强度的40%前，继续保温养护，直到满足抗冻要求。
b、雨期混凝土施工时，避开大风大雨天气。经常测定砂石料的含水量，及时调整砂石和水的用量；在泵送及浇筑现场搭设临时防雨设施。
c、混凝土养护
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c-1、一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用自来水。为防止因海边风力较大，砼表面水分流失太快，产生干裂，须通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不能少于7天，同时也可避免了混凝土表面出现干湿循环。
c-2、冬期施工时，对混凝土外露面进行覆盖保温，当模板未拆除而大气温度过低、单靠模板不能正常养护混凝土时，模板外周用彩条布包裹蓄热；当模板拆除混凝土须继续养护时，混凝土外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布，必要时在迎风面搭设防风设施。 9.4施工接缝处理
为使拆模后混凝土表面接缝美观，两节段混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，采取了以下措施进行控制：
a、每次安装模板前，端模必须拉线控制，保证接缝面平直。当混凝土浇筑完成后进行施工缝凿毛(露出粗骨料80％以上)，认真保护好接缝线，使得前后节段混凝土的接缝顺直。
b、混凝土浇筑前，对接缝表面进行检查清理，并刷一层水泥净浆。 c、混凝土浇筑时，充分振捣接缝两侧的混凝土，使得接缝线饱满密实。 9.5预埋件、螺栓孔的修饰处理
1）修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。
2）修补处理
模板拆除后，及时检查工程用预埋件的外露表面与周围混凝土面的平顺情况，遇到错台，用打磨机仔细打磨混凝土毛边，使埋件表面与周围混凝土面衔接顺畅。
对于即将投入使用的外露预埋铁件，先清理其表面，当在其面上焊接构件完成后，与构件一起进行防锈处理；对于以后使用的外露预埋铁件，在清除其表面的浮渣后，立即对预埋前未进行防锈处理的铁件进行防锈处理。 9.6成品保护
箱梁施工工序繁杂、经历时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会大、破
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坏的因素多，为了确保混凝土的外观完好如初，在施工期间，特别加强对混凝土外观的保护。
1）禁止用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。禁止在混凝土表面乱写乱画，禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。
2）拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
3）拆模时，应注意方法，不要蛮干，防止模板支架对箱梁轮廓边缘造成破坏。 4）预应力管道压浆中，余浆采用管道外接或利用桶接住，不能乱流在箱梁顶面，然后用水冲洗，造成对箱梁腹板等的污染；灰浆机及压浆机处必须采取措施，防止水泥浆污染。
5）已经施工好的箱梁边缘处用砂浆等材料进行拦边，雨水集中外排，防止下雨时，铁锈水和其它脏水污染箱梁。 9.7箱梁钢筋质量的技术措施
a、制作前检查原材料的外观及有关质量证明书，按规定抽检原材料，合格后方可使用。
b、钢筋加工、制作的数量、尺寸应满足设计要求。
c、钢筋安装、绑扎按规范进行，误差应满足规范和设计要求。
d、钢筋采用镦粗直螺纹接头进行连接，确保每一个接头符合规范要求。 9.8预应力施工质量保证措施
a、预应力钢绞线的材质应符合国家标准，现场按规定进行抽样检验。 b、锚具、夹具、连接器应符合国家标准和施工规范中的规定，现场按规定进行抽样检验。
c、施工中使用的张拉机具必须经过计量认证单位的检定，合格后方可使用。 d、波纹管应做外力作用下的变形试验和防渗试验。波纹管铺设应牢固，位置符合设计要求。
e、锚具安装应牢固，位置符合设计要求，确保锚具面与预应筋垂直。 f、张拉预应力时，混凝土的强度必须符合设计和规范的要求，施加的张拉力必须满足国家规范的要求。
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g、张拉工作由专业队进行施工，操作人员先培训合格后方可上岗工作。 h、张拉采用专人记录，专人测量伸长值，专人开油泵。严格按张拉工艺施工。 i、灌浆作业时，灰浆应严格按配合比进行配制，灰浆灌注时应连续作业，不得中断，灌浆后确保养护到位。 9.9质量管理主要人员及职责分工表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
姓名 王守淦 尹洪明 曾先才 蒋 冲 朱永全 胡倪明 郭文前 李海刚 方建国 孙实平 朱永刚 朱永全 史文涛 李朝明 主 要 职 责 技术第一责任人，全面负责工程质量，是技术项目总工 负责人及承包责任人的签发者 质量第一责任人，全面管理质量工作，是质量质检负责人 负责人的签发者 负责质量、技术的收集和管理，质量方案的编工程部长 制，现场质量管理等工作 负责现场技术、质量工作，落实技术质量方案现场技术负责 的执行及资料收集整理等工作。 技术员 主要负责箱梁施工技术、质量具体工作，是原始资料记录人 技术员 现场质量检查负责人，监督检查各工序的施工质检组长 质量，收集整理技术质量资料，反馈现场施工质量并落实整改 试验负责人，负责箱梁工程施工中的试验工作试验负责 及原材料的检测，收集整理相关资料。 负责箱梁模板加工质量及有关焊接质量，是加加工组班长 工构件质量的自检负责人 负责钢筋的加工及安装质量，是钢筋工程自己钢筋组班长 负责人 工长兼 负责支架安装、拆卸及其它吊装作业 起重班长 木工班长 负责模板安装拆除及调校 负责模板及支架的测量工作，对支架预压及施测量班长 工中进行监测。 预应力班长 负责预应力张拉及管道压浆等工作 职 务 10、主要资源计划 10.1主要现场劳动力计划
序号 1 工 种 技术主管
人数 1 备 注 技术管理及技术总结
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序号 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 工 种 技 术 员 工 长 质检工程师 试验工程师 安 全 员 起 重 工 模 板 工 钢 筋 工 混凝土工 电 焊 工 电 工 普 工 张 拉 工 合计 人数 2 1 1 3 2 6 12 24 12 8 2 40 10 124 备 注 现场技术管理及技术资料收集 施工组织安排及劳动力调配 质量督促、检查 混凝土配制、钢材检验等 安全、文明施工检查 模板、钢筋吊装施工 模板保养、安装 承台钢筋制作、安装 混凝土布料、振捣 预埋加工件加工、模板加固焊接 电气操作、线路维护检查 各种杂活 预应力张拉，管道压浆等 10.2主要机械设备计划 项次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 13 13 名称 轮胎吊 挖掘机 装载机 拖 泵 载重汽车 混凝土运输车 电焊机 割 具 钢筋截断机 钢筋弯曲机 全站仪 水准仪 千斤顶 规格型号 单位 25T 50 8t 8m3 交流 YCL320
数量 1 1 1 2 1 4 8 6 1 1 1 2 4 备注 支架、模板安装拆除等 基础处理 场地平整、砂石料转运等 混凝土浇筑 钢筋转运等 混凝土运输 模板加固、钢筋焊接 钢结构加工等 钢筋加工 钢筋加工 测量放线 标高控制 预应力张拉 台 台 台 台 辆 辆 台 套 台 台 台 台 台
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项次 14 15 16 17 18 19 名称 灰浆机 压浆机 砼搅拌站 碾压机 挤压机 轧花机 规格型号 单位 YCL22 120m3/h 台 台 台 台 台 台 台 数量 2 1 1 2 1 2 2 备注 管道压浆 管道压浆 砼拌制 地基处理 挤压P锚 横向钢绞线轧花 10.3主要材料计划
序号 名称 普通1 钢筋 2 3 I级 υ8～υ10 C50 规格 Φ12～Φ25 单位 t t m t 套 套 套 套 套 套 套 套 3数量 103.9 6156.6 35227 72.7 1032 480 1979 656 2144 176 9255 备注 Ⅱ级 混凝土 钢材 Q235 15-15 15-12 15-9 4 锚具 15-7 15-5 BM15-5 BM 15-4 4000KN～ 5 支 座 9000KN D160 6 7 8 9 伸 缩 缝 D240 脚手管 顶托 底托
主要结构用材 290 63.20 335.70 主要结构用材 m m t 个 个 ф48×3.5 367 6000 6000 主要施工用材
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杭州湾跨海大桥XI合同 30m箱梁施工技术方案 序号 10 11 12 13 14 名称 木材 碎石 木板 竹胶模板 组合钢模板 规格 10cm×10cm木方 5cm×25cm 15mm×1220mm×2440mm 单位 M M M M M 22333数量 45 18950 31.5 3300 3500 备注 11、30m箱梁施工安排与计划 11.1施工部署及安排
本工区箱梁为30m跨现浇箱梁，总共46跨，分为左右两幅。根据施工进度和施工顺序要求，30m箱梁从24＃墩为中心起点分别向8＃和54#墩方向逐段进行施工，其主要目的是满足30m箱梁预应力张拉施工要求。30m箱梁采用满堂脚手支架进行施工，先施工左幅，后施工右幅，拟投入6跨施工支架和144m长箱梁的模板（单幅）。施工人员及机械也相应投入满足施工循环作业。
首段箱梁施工长度为36m，标准施工长度为30m，末段施工长度为24m。支架每施工段（标准段）施工工期约23天；首段施工工期约30天。箱梁支架模板要形成循环流水施工，操作人员分为2班，分开作业，减少支架循环周期。具体施工时间安排见施工工期计划表。
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11.2工程施工进度计划 2004年 2005年 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 2006年 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 项目 30m 箱梁左幅 右幅 30m 箱梁右幅 左幅 24＃-31#墩 31＃-38#墩 38＃-44#墩 44＃-47#墩 47＃-54#墩 24＃-18#墩 18＃-15#墩 15＃-8#墩 24＃-31#墩 31＃-38#墩 38＃-44#墩 44＃-47#墩 47＃-54#墩 24＃-18#墩 18＃-15#墩 15＃-8#墩 11月 12月
编制说明：1、30m箱梁共46跨，每施工段1跨，首施工段长度36m，末段施工长度24m；共4个施工段。左右幅分开流水施工，先施工左幅，后施工右
幅标准施工段施工时间按23天考虑；
2、施工支架需预压，预压工期考虑4天；
3、准备6跨施工支架及144m长模板循环施工；
4、人员组织4个单独作业班组，分成四个作业面进行单独施工。
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