电缆挤塑机150是什么意思

电缆挤塑机150的意思是：电缆的挤塑机螺杆直径是150。

挤塑机是一种重要的塑料机械，大部分的塑料制品的生产与制造都可以依靠挤塑成型实现。

挤塑机电机是挤塑机的重要组成部分，是挤塑机的原动机，提供挤塑机螺杆所需要的大推力。

挤塑机电磁感应加热节电器由电磁感应加热圈和电磁感应加热控制器组成，是一种利用电磁感应原理将电能转换为磁能，使被加热钢体感应到磁能而发热的一种加热方式。

该装置采用了锁相环技术，由锁相环控制工作频率，自动跟踪被加热体固有频率及其它参数的变化，由大功率的绝缘栅双极型功率管（IGBT）全桥组成，使功率管保持在零电压开关状态，损耗最小、安全区大，进一步提高工作效率，改善功率因数，达到98%以上。

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一．挤塑机工作原理

挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成各种形状的制品。

挤出过程中，塑料将要经过两个阶段：第一阶段是塑化阶段是在机筒内完成的，经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的熔融体；第二阶段是成型阶段，它是在机头内进行的，经过机头内的模具，使熔融体成型为所需要的各种尺寸及形状的制品。

挤出过程中塑料的流动状态：在挤出过程中，由于螺杆的旋转，推移塑料，在机筒和螺杆之间产生相对运动，物料和机筒之间产生摩擦作用，使物料沿着螺槽方向前进。

另外，由于机头模具及滤网的阻力，使塑料在前进中又产生反作用力，这就是物料在螺杆中的流动状态。展开剩余90%

二．挤塑机的基本结构

挤塑机由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。

1．挤压系统 挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头和模具5部分。

(1)螺杆：螺杆是挤出机中的重要部件，它是由高强度、耐热和耐腐蚀的合金钢制成。

其作用是将塑料向前推进，产生压力，搅拌，旋转时与塑料产生摩擦热，使塑料熔化，并连续不断地将融体送入机头挤出。

它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率。

(2)机筒：是一个金属圆筒，一般用耐热耐压的强度较高的、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。

它与螺杆构成了塑料塑化和输送作用的挤压系统的基本结构。

机筒的长度一般为其直径的15～30倍，以使物料得到充分加热和塑化充分为原则。

机筒应有足够的厚度、刚度、内壁应光滑。

在机筒的外面装有电阻或感应加热器、测温装置及冷却系统。

(3)料斗：通常为锥形容器，其容积至少应能容1小时的用料。

料斗底部装有切断料流的截断装置，料斗侧面装有视孔，可标定和计量。

(4)机头：机头是挤塑机的成型部件，机头主要有过滤装置(多孔板和筛网)、连接管，分流器，模芯座，模具等组成。

2．传动系统

它的功能是保证螺杆以所需要的力矩和转速匀速地旋转。

一般传动系统都包括三个必要的环节：原动力 ——变速器——减速器。

要求螺杆转速稳定，不随其负荷的变化而变化，以保证制品质量均匀一致。

但在不同场合下又要求螺杆能变速，以达到一台设备能挤出不同规格制品的要求。

为此传动电机一般采用交流整流电机、直流电动机等。

3．加热冷却系统

它的功能是通过机筒的加热或者冷却，以保证塑料始终在其工艺温度范围内挤出。

(1)挤塑机的加热方法

当挤塑机螺杆速度保持恒定时，影响出胶量稳定性的主要因素是挤塑机机身温度。

交联挤塑机加热方法通常有两种：采用载体(如过热水)加热和电阻器加热。

采用载体加热的特点是加热均匀，不易产生局部过热现象。

但是载热体加热温度对系统的密封要求很高，成本较高，因而用于温控要求较高的挤塑机上。

目前，大多数采用电加热方法，即电阻器加热，它是将电阻丝装于加热棒中，再将此加热棒铸于铝合金中，它具有外形尺寸小，重量轻，装置方便，传热效果好等优点，但温度波动较大。

(2)挤塑机冷却

在挤出过程中经常会产生机筒内塑料温度过高，热量过多的现象，如不及时排出过多的热量，则容易引起物料“先期交联”。

挤塑机一般在两个部位冷却：机筒冷却和机头冷却。

1)机筒冷却。

机筒冷却方法有两种，风冷和水冷。

从冷却效果来看，空气冷却比较柔和，冷却速度较慢，水冷却速度则较快，但比较激烈，易造成较强的“热振动”。

水冷却系统的设计是比较复杂的，它除了具有良好的冷却效果外，还应有良好的密封以防泄漏；使在不需要冷却时，最好能使冷却系统中的水全部逸出，以免因存水产生的水垢使冷却系统堵塞，结构上还应有利于维修。

目前的水冷却系统大部多是在机筒外表面车出螺旋形沟槽、然后盘绕冷却管。

在设计风冷系统时，机筒的外面应设有风罩以保证合理的空气流道，为了加速散去机筒热量，加热器的外壁往往铸出散热片。

2)螺杆冷却。

冷却螺杆的主要目的是防止塑料过热，此外冷却螺杆的加料段也有利于物料往机头输送。

通入螺杆的冷却介质通常是水，水温可以根据要求保持一定数值，甚至螺杆冷却长度也可以调整，有时全长冷却，有时只冷却一部分，最新设计的挤塑机螺杆温度可以分区调节。

3)料斗冷却。

塑料在加料段的温度不能过高，否则会在加料斗口引起料的堵塞，故加料斗座的冷却是必须的。

此外，冷却加料斗座还能阻止挤压部分的热量传往止推轴承和减速箱从而保证了它们的正常工作条件

三、挤塑机螺杆参数

螺杆的主要参数有直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽宽度、螺旋角、螺杆与机筒之间的间隙等。

见图3—2

图3—2螺杆的基本结构图

1．螺杆直径D：挤塑机的大小规格通常是用它来表示的，直径越大，出胶量就越大，挤出量近似与直径的平方成比例，因此螺杆直径少许增加，将引起挤出量的显著增加。

机组的三台挤塑机是按照出胶量要求规定的，一般挤内屏蔽用Φ65，绝缘Φ150 ，外屏蔽Φ90。

Φ65，Φ150 ，Φ90，分别表示三台机塑机的螺杆直径。

2．长径比L／D：螺杆工作部分长度L与直径D的比值。

在螺杆直径一定时，增大长径比就意味着增加螺杆的长度。

长径比越大，有利于物料充分塑化，同时还能产生较大的压力，保证产品更加密实，提高质量。

然而长径比太大也不好，对交联料产生过分塑化，引起物料先期交联。

用于交联机组的挤出机，长径比一般在20—25倍之间。

3．压缩比：是加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。

压缩比的选择，应根据原材料来决定，塑料性质不一样，压缩比也不一样，颗粒大，压缩比小，颗粒小，压缩比大。

低密度聚乙烯的压缩比为2～3。

4．螺槽深度H：即螺纹的外半径与根部半径之差。

根据压缩的要求，加料段槽深大于熔融段，熔融段又大于均化段。

加料段螺槽深度大，有利于提高其输送力；熔融段和均化段螺槽浅，螺杆能对物料产生较高的剪切速率，有利于机筒壁向物料传热和物料的混合和塑化。

5．螺旋升角θ：即螺纹与螺杆横断面的夹角。

对于送料段，30°螺旋角最适合于粉料；15°适合于方块料；17°左右适合于球状或柱状料。

均化段理论分析得知30 °时挤出流量最高。

实际上为加工方便，多取螺旋角为17 °41'。

6．螺距S：即螺纹轴向距离。

7．槽宽w：即垂直于螺棱的螺槽宽度。

8．螺杆与机筒的间隙δ：螺杆与机筒的间隙是挤出机的一个很重要的结构参数，间隙大小，对出胶量影响很大，因为漏流与间隙的三次方成正比。

因而，在保证螺杆与机筒不相碰的情况下，间隙应越小越好。

通常间隙取0．002D。

四、螺杆的分段及各区段的作用

螺杆的分段是根据物料在挤塑机中的物态变化和螺杆功能划分的。

螺杆工作部分可分为三段：加料段、熔化段(压缩段)和均化段(计量段)。

1．加料段：主要是对塑料进行压实和输送。

此段的工作过程是，塑料自料斗进入螺杆后，在旋转的螺杆作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实。

塑料在加料段基本上保持固态。

加料段螺杆长度随塑料的种类而不同，挤出结晶聚合物最长；硬性非结晶聚合物次之，软性非结晶聚合物最短。

2．熔化段：又称压缩段，其作用是使塑料进一步压实和塑化，并将塑料中夹带的空气压回到加料口处排出。

这一段螺槽应该是压缩型的，其工作过程是当塑料从加料段进入熔化段后，随着塑料的继续向前输送，由于螺槽逐渐变浅，以及滤网，多孔板和机头产生的反压力作用，在塑料中形成了高压，故塑料逐渐被压实。

同时，物料受到来自机筒的外部加热和螺杆与机筒的强烈搅拌、混合和剪切等作用，开始熔融，随着推进过程，液相不断增加，而固相不断减少，至熔融区的末端，塑料全部或绝大部分转变为粘流态。

熔融段的长度主要和塑料的粘流温度(或熔点)等性能有关，熔化温度范围宽的塑料，可占螺杆的整个长度；熔化温度范围窄压缩段就短。

聚乙烯一般为螺杆全长的45％～50％。

3．均化段：也称为匀化段或计量段，塑料进入均化段后，进一步塑化，并使之定压、定量和定温地从螺杆中挤出。

均化段约占螺杆全长的20～25％。

为避免螺杆头部端面前成料流“死区”，常将螺杆头设计成锥形或半圆形，有些螺杆均化段为一表面平滑的柱体，称鱼雷头，它能节制料流，消除脉动，提高螺杆的塑化能力。

五、机头和模具

机头的作用：

1．使塑料由螺旋运动变为直线运动。

2．产生必要的成型压力，保证制品密实。

3．使塑料进一步塑化均匀。

4．成型。

近年来随着生产技术要求的不断提高，即使生产10KV等级中压电缆也都采用三层共挤出机头，即电缆的内外半导电层和绝缘层，采用三层一次挤出方式，机头要保持规定的恒定温度，对机头的温控较严，一般采用过热水作为载体，也有采用高温油作为载体的，三层共挤用典型机头结构见图。

1．电缆导电芯 2．销和垫 3．PE绝缘 4内半导体 5外半导体

挤出机头示意图

现将机头和模具的组成和调节分别介绍如下：

1．过滤装置

在机头连接处设有分流板和过滤网。

其作用是将塑料由螺旋运动变为直线运动；增加料流阻力，使制品更加密实；滤出料流中的杂质；阻止未塑化的塑料进人机头。

分流板有各种形式，目前用于交联挤出机的是平板式分流板，结构简单，制造方便。

为使塑料通过分流板后流速相等，常使板上孔眼分布为中间疏，边缘密。

孔眼大小和板的厚度随螺杆直径的增加而增加，一般孔眼直径为1．5～3．5mm左右，孔眼总面积约为分流板的30％～45％。

分流板到螺杆头部的距离不宜太大，否则易使物料积存，物料容易先期交联，距离太小对制品质量不利。

一般情况下分流板与螺杆头之间的容积应稍小于或等于均化段一个螺槽的容积，其距离为O．1D(D为螺杆直径)。

螺杆与机头之间过渡区的流道(又称连接管)形状决定于螺槽头部的形状和尺寸，也决定于机头的型式和尺寸，该流道的截面形状一般为圆柱形或圆锥形，交联线一般用圆柱形。

分流板的材料大都用不锈钢2Cr13～3Cr13。

在交联挤出中需要放置过滤网，网的细度为20－120目，层数为1～5层。

网的细度和层数可以根据原材料的性能和机头的类型等加以选择。

2．分流器

机头最重要的作用是成型。

物料自多孔板挤出，通过连接管进人机头分流器，分流器将物流分成若干股，然后又重新汇合，最后进入模芯模套挤出成型。

在挤出成型过程中，物料通道的截面逐渐缩小产生必要的成型压力，使物料压缩。

这个压力大小取决于机头的压缩比和成型部分的长度。

所谓压缩比是指分流器出口处截面与成型部分口模间环形截面积之比。

压缩比太小，不能保证制品密实，也难以消除分流器引起的结合线。

压缩比太大，则导致机头结构大，物料阻力加大，影响物料挤出。

一般可根据产品要求来选择，对于生产高压和超高压交联电缆，压缩比大，对于生产中低交联电缆压缩比则可小一些。

分流器流道必须成流线形，尽量没有死角，否则塑料就在死角部位滞留，时间一长，物料产生先期交联，而形成焦粒。

3．模具的调整和选择

几何形状的选择原则：要使物料从分流器流向模芯和模套，要尽量保持模芯模套之间所形成的空间逐渐缩小，并要使物料的流动速度加快，且无阻碍，应该是一种流线型的流动状态。

d-模套孔径； dA-模芯内孔径；L-承线长度；h－对模距离

图3—4模芯模套结构

1)模具角度的一般选择方法

图3—4为模芯模套结构图，其中α角是模套内部圆锥体的夹角，β角是模芯外部圆锥体的夹角，α角大于β角。

当物料挤出时：从受力分析中可知：β角小时，则推力大，而压力小，此时挤出速度快，产量高，但制品的表面不光滑，包得不紧密。

α角大时，则推力小，而压力大，这时挤出速度慢，产量低，但制品表面光滑，密实。

对β角的选择，原则上越小越好，一般为20°～30°左右，α角一般为30°～45°。

2)模套承线长度(定径长度)的一般选择方法

模套的成型部分为L，L的长度又叫承线长度，或叫定径长度，这个区域又叫承线区或定径区。

通常用承线比N(定径比)表示，即

N=L/D

式中L－承线长度；

d—模套孔径。

当模套孔径不变时，N值大，则L值就长，此时物料受到的阻力大，挤出表面光滑，且紧密，挤出直径尺寸也较稳定。

一般取L值长些较好， 但也不能太长，如果太长，会影响挤出量，严重时会造成脱节现象。

当N值小，即L值小时，物料挤出受到阻力小，挤包表面不光滑且不紧密，更重要的是，由于L值小，挤包层容易膨胀，挤出后直径不稳定。

N值大小，可根据机头结构不同，和产品规格不同而加以选择，一般为0．5～1．0。

(3)模芯和模套孔径选择

模芯孔径尺寸要稍大于导体的外径，如果太小，在挤出过程中容易使导体表面划伤或拉断。

如果模芯孔径选择太大，挤出过程中容易产生偏芯，严重时会产生倒料现象。

一般模芯孔径比导体外径大O.3－O.7mm。

对于超大截面的导体，也可适当放大些。

模套孔径选取要大于标称挤出外径，实际的模套直径可以按挤包层的厚度进行选择。

这个表示设么规格的电缆 后面的Φ150什么意思

电缆规格是4芯120平方+1芯120平方的.

后边的Φ150表示电缆管直径为150mm.

电缆厂的90和150是什么意思

90,150分别表示电缆的有效截面积是90平方毫米和150平方毫米。

电线电缆押出机的 功率是多少

押出机也叫挤出机，挤塑机，主机等，规格有40 45 50 55 65 70 80 90 100 120 150 175 等 ，不同大小的机器功率是不一样的。押出机是南方电源线或电子线厂的叫法，一般最大的也就100,小的有40,可能还有更小点的，最常用的是75,，同规格的因厂家不同功率也会不同的。看电机铭牌标注吧

电缆户内终端头上的150-240是什么意思

您好，电缆户内终端头上的150-240一般是指相对应电缆的适用平方数

电缆保护管sc150是什么意思

SC150——线缆穿直径150mm钢管敷设。

WLM104——回路编号。

M104——有可能是连接母线的编号。

YJV(4*240+1*120)——铜芯导体交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，3芯相线截面积。

240mm2+1芯零线截面积240mm2+1芯接地保护线截面积120mm2。

FC——表示敷设方式为地埋暗敷设。

第一数字“3”表示3根，“WDZ_YJY_4*240”表示低烟无卤阻燃交联铜芯电力电缆。4×240mm2，"SC150"表示电缆保护管为钢管、保护管径为150mm,电缆为3根、保护管当然也要3根了。

扩展资料：

电缆与热力管道（沟）平行、交叉时，电缆应穿石棉水泥管保护，并应采取隔热措施。直埋电缆敷设时，应事先埋设好电缆保护管，待电缆敷设时穿在里面，以保护电缆管免受损伤及方便更换和便于检查。

敷设在铁路、公路下的保护管深度不应小于1m，管的长度除应满足路面的宽度外，还应在两端各伸出2m。电缆与热力管道交叉时，敷设的保护管两端各伸出长度不应小于2m。电缆保护管与其他管道(水、石油、煤气管)交叉时两端各伸出长度不应小于1m。

引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接，并不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排列整齐。保护管敷设完毕应将两端管口堵严，防止进入异物影响电缆敷设。

参考资料来源：百度百科-电缆保护管

数据缆中所分的100欧姆电缆和150欧姆电缆这100和150欧姆具体代表什么意思。

欧姆是交流阻抗。电学的基本实验定律。1826年，德国物理学家G.S.欧姆由实验发现，通过一段导体的电流强度I与导体两端的电压U成正比，即I∝U，由此，将电压与电流之比定义为该导体的电阻R，得出

U＝IR这就是欧姆定律的积分形式。 欧姆简介乔治·西蒙·欧姆(Georg Simon Ohm,1787～1854年)是德国物理学家。 生于巴伐利亚埃尔兰根城。欧姆的父亲是一个技术熟练的锁匠，对哲学和数学都十分爱好。欧姆从小就在父亲的教育下学习数学并受到有关机械技能的训练，这对他后来进行研究工作特别是自制仪器有很大的帮助。欧姆的研究，主要是在1817～1827年担任中学物理教师期间进行的！ 1800年在中学接受过古典式教育。1803年考入埃尔兰根大学，未毕业就在一所中学教书。1811年欧姆又回到埃尔兰根完成了大学学业，并通过考试于1813年获得哲学博士学位。1817年，他的《几何学教科书》一书出版。同年应聘在科隆大学预科教授物理学和数学。在该校设备良好的实验室里，作了大量实验研究，完成了一系列重要发明。他最主要的贡献是通过实验发现了电流公式，后来被称为欧姆定律。1826年，他把这些研究成果写成题目...

90机，60机，45机属于电缆生产什么设备

属于电线电缆挤出绝缘和护套层的挤塑设备，90、60、45是指挤塑机螺杆的直径，单位是mm

架空电缆型号JKLGYJ-150/25，其中150/25表示什么意思？谢谢!

JK是架空，L是铝 G是钢的意思  YJ是交联聚乙烯绝缘（即绝缘材料是交联聚乙烯）/前面的150是  铝的截面积   25是钢的截面积    这根线的是  内层钢芯25平方外层铝芯为150平方架空交联聚乙烯绝缘钢芯铝绞线。

  希望可以帮到你~呵呵

挤出成型的挤出机

塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。

1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

（1） 螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。

（3） 料斗：料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。

（4）机头和模具：机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。

挤塑机按照机头料流方向和螺杆中心线的夹角，将机头分成斜角机头（夹角120o）和直角机头。机头的外壳是用螺栓固定在机身上，机头内的模具有模芯坐，并用螺帽固定在机头进线端口，模芯座的前面装有模芯，模芯及模芯座的中心有孔，用于通过芯线；在机头前部装有均压环，用于均衡压力；挤包成型部分由模套座和模套组成，模套的位置可由螺栓通过支撑来调节，以调整模套对模芯的相对位置，便于调节挤包层厚度的均匀性。机头外部装有加热装置和测温装置。

2.传动系统传动系统的作用是驱动螺杆，供给螺杆在挤出过程中所需要的力矩和转速，通常由电动机、减速器和轴承等组成。

3.加热冷却装置加热与冷却是塑料挤出过程能够进行的必要条件。

（1） 现在挤塑机通常用的是电加热，分为电阻加热和感应加热，加热片装于机身、机脖、机头各部分。加热装置由外部加热筒内的塑料，使之升温，以达到工艺操作所需要的温度。

（2）冷却装置是为了保证塑料处于工艺要求的温度范围而设置的。具体说是为了排除螺杆旋转的剪切摩擦产生的多余热量，以避免温度过高使塑料分解、焦烧或定型困难。机筒冷却分为水冷与风冷两种，一般中小型挤塑机采用风冷比较合适，大型则多采用水冷或两种形式结合冷却；螺杆冷却主要采用中心水冷，目的是增加物料固体输送率，稳定出胶量，同时提高产品质量；但在料斗处的冷却，一是为了加强对固体物料的输送作用，防止因升温使塑料粒发粘堵塞料口，二是保证传动部分正常工作。

二、 辅助设备

塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同。如还有切断器、吹干器、印字装置等。

校直装置：塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。

预热装置：缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。挤塑机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。

冷却装置：成型的塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却定型，否则会在重力的作用下发生变形。冷却的方式通常采用水冷却，并根据水温不同，分为急冷和缓冷。急冷就是冷水直接冷却，急冷对塑料挤包层定型有利，但对结晶高聚物而言，因骤热冷却，易在挤包层组织内部残留内应力，导致使用过程中产生龟裂，一般 PVC塑胶层采用急冷。缓冷则是为了减少制品的内应力，在冷却水槽中分段放置不同温度的水，使制品逐渐降温定型，对PE、PP的挤出就采用缓冷进行，即经过热水、温水、冷水三段冷却。

三、 控制系统

塑料挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，主要由电器、仪表和执行机构（即控制屏和操作台）组成。其主要作用是：控制和调节主辅机的拖动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，并能使主辅机协调工作；检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量；实现对整个机组的控制或自动控制。

挤出机组的电气控制大致分为传动控制和温度控制两大部分，实现对挤塑工艺包括温度、压力、螺杆转数、螺杆冷却、机筒冷却、制品冷却和外径的控制，以及牵引速度、整齐排线和保证收线盘上从空盘到满盘的恒张力收线控制。

1. 挤塑机主机的温度控制

电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑料变形特性，使之处于粘流态进行的。除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热，因此要求主机的温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热的开与关，又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却，要有有效的冷却设施。并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法，能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。以及要求温控仪表的精度与系统配合好，使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的要求。

2. 挤塑机的压力控制

为了反映机头的挤出情况，需要检测挤出时的机头压力，由于国产挤塑机没有机头压力传感器，一般是对螺杆挤出后推力的测量替代机头压力的测量，螺杆负荷表（电流表或电压表）能正确反映挤出压力的大小。挤出压力的波动，也是引起挤出质量不稳的重要因素之一，挤出压力的波动与挤出温度、冷却装置的使用，连续运转时间的长短等因素密切相关。当发生异常现象时，能排除的迅速排除，必须重新组织生产的则应果断停机，不但可以避免废品的增多，更能预防事故的发生。通过检测的压力表读数，就可以知道塑料在挤出时的压力状态，一般取后推力极限值报警控制。

3. 螺杆转速的控制

螺杆转速的调节与稳定是主机传动的重要工艺要求之一。螺杆转速直接决定出胶量和挤出速度，正常生产总希望尽可能实现最高转速及实现高产，对挤塑机要求螺杆转速从起动到所需工作转速时，可供使用的调速范围要大。而且对转速的稳定性要求高，因为转速的波动将导致挤出量的波动，影响挤出质量，所以在牵引线速度没有变化情况下，就会造成线缆外径的变化。同理如牵引装置线速波动大也会造成线缆外径的变化，螺杆和牵引线速度可通过操作台上相应仪表反映出来，挤出时应密切观察，确保优质高产。

4. 外径的控制

如上所述为了保证制品线缆外径的尺寸，除要求控制线芯（缆芯）的尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制保证，而外径的测量控制则综合反映上述控制的精度和水平。在挤塑机组设备中，特别是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，并且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆的转速，纠正外径超差。

5. 收卷要求的张力控制

为了保证不同线速下的收线，从空盘到满盘工作的恒张力要求，希望收排线装置有贮线张力调整机构，或在电气上考虑恒线速度系统和恒张力系统的收卷等等。

6. 整机的电气自动化控制

这是实现高速挤出生产线应具备的工艺控制要求，主要是：开机温度联锁；工作压力保护与联锁；挤出、牵引两大部件传动的比例同步控制；收线与牵引的同步控制；外径在线检测与反馈控制；根据各种不同需要组成部件的单机与整机跟踪的控制。 按数量分：无螺杆、单螺杆、双螺杆

按空间位置：卧式和立式

按螺杆转速：普通、高速和超高速

可否排气：排气式和非排气式

按装配结构：整体式和分开式

最常用卧式单螺杆非排气式整体式挤出机 一、螺杆

1、评价螺杆性能的标准和设计螺杆应考虑的因素

1）评价螺杆性能标准

①塑化质量：必须满足质量要求。制品质量与机头、辅机有关，但与螺杆的塑化质量关系更大，如温度不均、轴向压力波动、径向温度大、染色等分散不均匀，这都直接影响制品质量。

②产量：在保证质量前提下，通过机头挤出量。好的螺杆，应具有高的塑化能力

③名义比功率单耗：每挤1Kg塑料消耗的产量即P/Q（功率/产量），保证质量下，单耗越少越好。

④适应性：对加工不同塑料、匹配不同机头和不同制品的适应能力。但一般适应性强，往往塑化效率低。

⑤制造难易：必须易制造、成本低

2）设计螺杆应考虑

①物料特性及加工时的几何形状、尺寸、温度状况。由于不同物料物理特性不同，因此加工性能不同，对螺杆结构和几何参数有不同要求。

②口模的几何形式和机头阻力特性。螺杆形状要与他们相匹配。

料筒的结构形式和加热冷却情况。如在加料段料筒内壁加工出锥度和纵向沟槽并冷却，则提高固体输送效率，螺杆在设计时应考虑提高熔融速率、均化能力，使之与加料段输送相匹配。

③螺杆转速

④挤出机用途：作混炼、造粒和喂料等作用，螺杆结构有所不同

2、常规全螺纹三段螺杆设计

指螺杆由加料段、压缩段、均化段三段螺纹组成，其挤出过程完全依靠螺纹的形式来完成的一种螺杆。

1）螺杆类型确定

按螺槽深度从加料段较深向均化段较浅的过渡情况分：

①渐变型：螺槽深度变化在较长距离逐渐变浅。用于无定型、热敏性塑料加工、也可用结晶型。

②突变型：用于熔点突变、粘度低的塑料。如PA、PE、PP，不适于PVC等热敏性塑料

2）螺杆直径

已经标准化，其大小一般根据所加工制品的断面尺寸、加工塑料种类、所需挤出量确定

3）螺杆长径比L/Db

长径比越大，则塑料在料筒中停留时间越长，塑化更充分、均匀，以保证制品质 1、单螺杆挤出机技术参数

螺杆直径Db：指大径，系列标准20、30、45、65、90、120、150、165、200、250、300

螺杆长径比L/Db：螺杆工作部分长度与螺杆直径比值

螺杆转速范围：nmin-nmax r/min

驱动螺杆电机功率P：KW 挤出机生产能力Q：每小时挤出的塑料量

比流量每小时每转一周挤出机生产能力

名义比功率 每小时加工kg塑料所需电机功率

2、型号

SL-150表示螺杆直径为150mm，长径比为20：1塑料挤出

挤塑机120机150机 电流 电压不稳是存在着哪些问题？

你是做光电缆的吧？电压电流不问有很多原因：1.有可能是所挤PE颗粒不好，再生料太多，融化不彻底，内部压力不稳造成；2.机膛磨损严重，内部压力不稳，造成电流压力不问；还有可能是收放线不稳，牵引机不稳等。